专利名称：一种动力电池贴膜及其贴膜工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及电池贴膜技术领域，特指一种动力电池贴膜及其贴膜工艺。
背景技术：
新能源是未来社会的发展趋势，而新能源汽车更是目前世界各国争相研究的热点 之一，因此作为新能源汽车核心部件之一的动力电池的高效自动化生产具有重要意义。目前，动力电池的壳体表面都贴覆了一层贴膜，用来保护电池壳体不受刮伤和防 止腐蚀。现有的动力电池生产线上的贴膜工序大多是采用热收缩的方式将热塑膜贴在动力 电池外壳上作为贴膜，再由人工裁剪适当长度的热塑膜套管，并将其套在动力电池外壳上， 然后人工将套有热缩管的动力电池放进热缩机，在热收缩机的高温环境中，热塑膜收缩，包 覆在动力电池外壳上。由于热塑膜各方向收缩率不同，导致热缩膜收缩后起皱、凸起，不但 影响动力电池外观，而且还容易刮伤贴膜的皱起和凸起部分。同时，由于热缩膜是靠高温收 缩变形而吸附在动力电池外壳上的，经过高温收缩的贴膜，其耐高温性能较差，使用寿命要 较短，且整个贴包装膜过程都需要人工参与，生产效率和自动化程度低，且贴膜的一致性较 差。
发明内容
本发明的目的就是针对现有技术存在的不足而提供一种动力电池贴膜工艺，及其 提供一种动力电池贴膜。为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是一种动力电池贴膜，由聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)为膜基材，将压敏胶涂布在 膜基材上形成贴膜，所述的压敏胶为和苯乙烯(St)和丁二烯(Bd)的三元嵌段共聚物，所述 的三元嵌段共聚物即为苯乙烯(St)、丁二烯(Bd)、乙烯(St)的三元嵌段共聚物(SBS)，它是 由苯乙烯(St)链段、丁二烯(Bd)链段、苯乙烯(St)链段交替结合形成的三元嵌段(SBS)， 三元嵌段聚合形成三元嵌段共聚物，其中苯乙烯(St)/丁二烯(Bd)的比例为25 30/70 75。相对于现有技术，一种动力电池贴膜具有耐热性好、绝缘性好、粘结性好、无溶剂即所用 压敏胶是一种三元嵌段共聚物(SBS)，它是一种热熔性弹性体，无大气污染即压敏胶(SBS) 所用材料均是不易挥发的物质，且无污染成分，无残留(即压敏胶与胶带基材之间的粘结 力较好，不会出现压敏胶脱离基材而残留在被粘物体上的现象)等特点，完全满足动力电 池贴膜工艺的要求。当苯乙烯(St)/丁二烯(Bd)越大时，压敏胶的粘度就越小，粘合能力越 强，但是其弹性和耐低温能力就会降低，当苯乙烯(St)/丁二烯(Bd)越小时，粘度就越大， 其弹性增加，但粘接强度和耐高温性降低，因此，苯乙烯(St)/丁二烯(Bd)的比例为25 30/70 75最为合适，既可以达到粘接性能，又可以满足耐高低温的性能。其中，一种动力电池贴膜所述的苯乙烯(St)/丁二烯(Bd)的比例进一步优选为 28/720其中，一种动力电池贴膜所述的聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)膜基材的厚度为0. 01 0. 05mm，聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)膜基材具有较好的绝缘性和耐高温性能，可 以有效地防止动力电池外壳划痕等，完全符合动力电池贴膜要求，可以根据实际的需要设 置为0. 01 0. 05mm的任意厚度，当膜基材厚度大于等于0. Olmm时可以达到电池外壳贴膜 的强度，当膜基材厚度超过0. 05mm时，虽然可以达到电池外壳贴膜的强度，但是过厚的膜 基材加工比较困难，因此聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)膜基材的厚度选择0. 01 0. 05mm 最为合适。其中，一种动力电池贴膜所述的压敏胶涂布厚度为0. 005 0. 02mm。可以根据实 际的需要设置为0. 005 0. 02mm的任意厚度，压敏胶涂布厚度为0. 005可以满足粘接强度。其中，一种动力电池贴膜所述的压敏胶涂布厚度进一步优选为0. 01mm。一种动力电池的贴膜工艺，其贴膜步骤如下A、在8-12N的张力下将贴膜张开，确保贴膜没有褶皱，以保证贴膜质量，再对张开 的贴膜吹离子风，以消除贴膜在工作过程中产生的静电，然后将拉直的贴膜的涂有压敏胶 的一侧靠近动力电池外壳；B、弹性涂覆辊采用线接触方式将贴膜贴覆在动力电池表面，保证弹性涂覆滚始终 与动力电池外壳相切，有利于气泡排出，使得贴膜后动力电池表面不会出现褶皱和凸起；所 述的弹性涂覆辊与贴膜的线接触贴覆时间为0. 3 0. 8S，所述的弹性涂覆辊与贴膜贴覆压 力为15 20N，采用机械压力和压敏胶的粘接力将贴膜贴在动力电池外壳上，而非热收缩 方式，无需经过高温收缩，贴膜的耐高温性能大大提高，且使用寿命增长，有效提高了贴膜 材料的寿命，同时使得贴膜贴覆在动力电池表面的残留气泡面积小于3mm2 ；C、当包装膜贴完动力电池一周后，将贴膜裁剪并压紧封口，完成贴膜。相对于现有技术，一种动力电池的贴膜工艺对动力电池外壳贴膜，不仅能有效解 决热塑膜进行热收缩时所产生的起皱和凸起等问题，而且贴膜的寿命也提高1. 5倍左右。其中，所述的弹性涂覆辊与贴膜的线接触贴覆时间进一步优选为0. 5S。
具体实施例方式下面结合实施例对本发明作进一步的说明，实施例1一种动力电池贴膜，由聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)为膜基材，其厚度为0. Olmm, 将压敏胶涂布在膜基材上形成贴膜，压敏胶涂布厚度为0. 005mm，所述的压敏胶为和苯乙烯 (St)和丁二烯(Bd)的三元嵌段共聚物，其中M/Bd的比例为观/72，当M/Bd越大时，压敏 胶的粘度就越小，粘合能力越强，但是其弹性和耐低温能力就会降低，当St/Bd越小时，粘 度就越大，其弹性增加，但粘接强度和耐高温性降低，当M/Bd的比例为28/72时，压敏胶的 粘度为0. 35kg/in。本实施例的贴膜具有良好的耐热性、绝缘性和粘结性。实施例2本实施例与实施例1不同之处在于St/Bd的比例为25/75，压敏胶的粘度为 0. 30kg/in，聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)膜基材采取的厚度为0. 05mm，压敏胶涂布厚度为 0. 02mm，其它与实施例1相同，这里不再赘述。实施例3
本实施例与实施例1不同之处在于St/Bd的比例为30/70，压敏胶的粘度为 0. 40kg/in，聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)膜基材采取的厚度为0. 02mm，压敏胶涂布厚度为 0.01mm，其它与实施例1相同，这里不再赘述。实施例4本实施例与实施例1不同之处在于St/Bd的比例为沈/74，压敏胶的粘度为 0. 32kg/in，聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)膜基材采取的厚度为0. 03mm，压敏胶涂布厚度为 0. 008mm，其它与实施例1相同，这里不再赘述。实施例5本实施例与实施例1不同之处在于St/Bd的比例为四/71，压敏胶的粘度为 0. 38kg/in，聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)膜基材采取的厚度为0. 04mm，压敏胶涂布厚度为 0. 015mm，其它与实施例1相同，这里不再赘述。实施例6本实施例与实施例1不同之处在于St/Bd的比例为27/73，压敏胶的粘度为 0. 34kg/in，聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)膜基材采取的厚度为0. 025mm，压敏胶涂布厚度 为0. 012mm，其它与实施例1相同，这里不再赘述。实施例7采用上述实施例1的贴膜对动力电池进行贴膜，其贴膜步骤如下A、在ION的张力下将贴膜张开，确保贴膜没有褶皱，以保证贴膜质量，再对张开的 贴膜吹离子风，以消除贴膜在工作过程中产生的静电，然后将拉直的贴膜的涂有压敏胶的 一侧靠近动力电池外壳；B、弹性涂覆辊采用线接触方式将贴膜贴覆在动力电池表面，保证弹性涂覆滚始终 与动力电池外壳相切，有利于气泡排出，使得贴膜后动力电池表面不会出现褶皱和凸起；所 述的弹性涂覆辊与贴膜的线接触贴覆时间为0. 5S，所述的弹性涂覆辊与贴膜贴覆压力为 18N，测得贴膜贴覆在动力电池表面的残留气泡面积为0. 5mm2 ；C、当包装膜贴完动力电池一周后，将贴膜裁剪并压紧封口，完成贴膜，该贴膜不仅 能有效解决热塑膜进行热收缩时所产生的起皱和凸起等问题，而且贴膜的寿命也提高1. 5
倍左右。实施例8本实施例与实施例7不同之处在于采用上述实施例2的贴膜对动力电池进行贴 膜，所述的弹性涂覆辊与贴膜的线接触贴覆时间为0. 3S，所述的弹性涂覆辊与贴膜贴覆压 力为20N，测得贴膜贴覆在动力电池表面的残留气泡面积为1mm2，其它与实施例7相同，这 里不再赘述。实施例9本实施例与实施例7不同之处在于采用上述实施例3的贴膜对动力电池进行贴 膜，所述的弹性涂覆辊与贴膜的线接触贴覆时间为0. 8S，所述的弹性涂覆辊与贴膜贴覆压 力为15N，测得贴膜贴覆在动力电池表面的残留气泡面积为2mm2，其它与实施例7相同，这 里不再赘述。实施例10本实施例与实施例7不同之处在于采用上述实施例4的贴膜对动力电池进行贴膜，所述的弹性涂覆辊与贴膜的线接触贴覆时间为0. 6S，所述的弹性涂覆辊与贴膜贴覆压 力为17N，测得贴膜贴覆在动力电池表面的残留气泡面积为0. 4mm2，其它与实施例7相同， 这里不再赘述。实施例11本实施例与实施例7不同之处在于采用上述实施例5的贴膜对动力电池进行贴 膜，所述的弹性涂覆辊与贴膜的线接触贴覆时间为0. 4S，所述的弹性涂覆辊与贴膜贴覆压 力为20N，测得贴膜贴覆在动力电池表面的残留气泡面积为1. 2mm2，其它与实施例7相同， 这里不再赘述。实施例12本实施例与实施例7不同之处在于采用上述实施例6的贴膜对动力电池进行贴 膜，所述的弹性涂覆辊与贴膜的线接触贴覆时间为0. 5S，所述的弹性涂覆辊与贴膜贴覆压 力为18N，测得贴膜贴覆在动力电池表面的残留气泡面积为1mm2，其它与实施例7相同，这 里不再赘述。根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还可以对上述实施方 式进行适当的变更和修改。因此，本发明并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式
，对本 发明的一些修改和变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书 中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本发明构成任何限制。
权利要求
1.一种动力电池贴膜，其特征在于由聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)为膜基材，将压敏 胶涂布在膜基材上形成贴膜，所述的压敏胶为和苯乙烯(St)和丁二烯(Bd)的三元嵌段共 聚物，其中苯乙烯(St)/ 丁二烯(Bd)的比例为25 30/70 75。
2.根据权利要求1所述的一种动力电池贴膜，其特征在于所述的苯乙烯(St)/丁二 烯(Bd)的比例为28/72。
3.根据权利要求1所述的一种动力电池贴膜，其特征在于所述的聚对苯二甲酸乙二 醇酯(PET)膜基材的厚度为0. 01 0. 05mm。
4.根据权利要求1所述的一种动力电池贴膜，其特征在于所述的压敏胶涂布厚度为 0. 005 0. 02mm。
5.根据权利要求1所述的一种动力电池贴膜，其特征在于所述的压敏胶涂布厚度为 0. Olmm0
6.一种采用权利要求1-5任意一项所述的动力电池贴膜的贴膜工艺，其特征在于其 贴膜步骤如下A、在8-12N的张力下将贴膜张开，对张开的贴膜吹离子风；B、弹性涂覆辊采用线接触方式将贴膜贴覆在动力电池表面；C、将贴膜裁剪并压紧封口，完成贴膜。
7.根据权利要求6所述的贴膜工艺，其特征在于所述的弹性涂覆辊与贴膜的线接触 贴覆时间为0. 3 0. 8S。
8.根据权利要求7所述的贴膜工艺，其特征在于所述的弹性涂覆辊与贴膜的线接触 贴覆时间为0. 5S。
9.根据权利要求6所述的贴膜工艺，其特征在于所述的弹性涂覆辊与贴膜贴覆压力 为15 20N。
10.根据权利要求6所述的贴膜工艺，其特征在于所述的弹性涂覆辊采用线接触方式 将贴膜贴覆在动力电池表面的残留气泡面积小于3mm2。
全文摘要
本发明涉及电池贴膜技术领域，特指一种动力电池贴膜及其贴膜工艺，所述贴膜由聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)为膜基材，将压敏胶涂布在膜基材上形成贴膜，所述的压敏胶为苯乙烯(St)和丁二烯(Bd)的三元嵌段共聚物，其中St/Bd的比例为25～30/70～75，该贴膜具有良好的耐热性、绝缘性和粘结性，而且无溶剂、无大气污染和无残留，采用弹性涂覆辊线接触方式将贴膜贴覆在动力电池表面；以机械压力和压敏胶的粘接力将贴膜贴在动力电池外壳上，而非热收缩方式，无需经过高温收缩，贴膜的耐高温性能大大提高，且使用寿命增长，有效提高了贴膜材料的寿命。
文档编号C09J153/02GK102061135SQ201010520718
公开日2011年5月18日 申请日期2010年10月26日 优先权日2010年10月26日
发明者余志光, 宋德江, 梁寿清, 蔡开贵, 项春江 申请人:东莞新能源科技有限公司