水性醇酸磁漆的制备方法
【专利摘要】本发明提出了一种水性醇酸磁漆的制备方法，包括按照质量分数计的如下组分：水性醇酸树脂45-55％、金红石型钛白粉10-15％、碳黑0.3-1％、沉淀硫酸钡10-15％、水性分散剂0.2-0.5％、水性消泡剂0.1-0.2％、水性抑泡剂0.1-0.2％、水合硅酸镁1-2％、水性复合催干剂0.8-1.2％、水性防结皮剂0.2-0.4％、水性增稠剂0.5-1％、中和剂2-4％、助溶剂2-4％、成膜助剂2-4％、水性流平剂0.1-0.2％、去离子水8-9.6％；工艺步骤包括将水性醇酸树脂等搅拌均匀，测试并调整PH值；采用去离子水将抑泡剂等稀释后加入生产缸中搅拌；边搅拌边加入金红石型钛白粉等并分散后进行研磨；加入复合催干剂等搅拌；采用去离子水调整粘度，采用中和剂调整成品PH值；此款产品具有干速快、光泽高，耐候性优异，耐盐水性优异，浸泡于3％氯化钠溶液中480h无起泡无生锈现象。
【专利说明】水性醇酸磁漆的制备方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及制漆领域，特别是指一种水性醇酸磁漆的制备方法。
【背景技术】
[0002] 随着人们对环境保护意识日益加强，对涂料产品的环保性要求也越来越强，现市 场上80%的钢结构生产厂家仍然采用传统的油性醇酸磁漆，给环境和人的身体均造成了极 大的损害。本发明提供了一种纯水性的醇酸磁漆，不论从干速、光泽及耐候性方面完全达到 油性醇酸磁漆的标准。适应于钢结构、桥梁、护栏、车辆、管道、门窗等钢材表面防护产品。
【发明内容】
[0003] 本发明提出一种水性醇酸磁漆的制备方法，制得的产品具有干速快、光泽高，耐候 性优异，耐盐水性优异的特性，浸泡于3%氯化钠溶液中480h无起泡无生锈现象。
[0004] 本发明的技术方案是这样实现的：一种水性醇酸磁漆的制备方法，包括按照质量 分数计的如下组分：水性醇酸树脂45-55%、金红石型钛白粉10-15%、碳黑0. 3-1%、沉淀 硫酸钡10-15%、水性分散剂0. 2-0. 5%、水性消泡剂0. 1-0. 2%、水性抑泡剂0. 1-0. 2%、 水合硅酸镁1-2%、水性复合催干剂0. 8-1. 2%、水性防结皮剂0. 2-0. 4%、水性增稠剂 0. 5-1%、中和剂2-4%、助溶剂2-4%、成膜助剂2-4%、水性流平剂0. 1-0. 2%、去离子水 8-9. 6% ；
[0005] 其制备工艺包括：
[0006] a步骤.将水性醇酸树脂、中和剂、助溶剂、成膜助剂、去离子水搅拌均勾，测试并 调整PH值；
[0007] b步骤.采用去离子水将抑泡剂、消泡剂、分散剂、润湿剂稀释后加入生产缸中搅 拌；
[0008] C步骤.边搅拌边加入金红石型钛白粉、碳黑、沉淀硫酸钡、水合硅酸镁，并分散， 然后进行研磨；
[0009] d步骤.加入复合催干剂、防结皮剂、增稠剂，搅拌10-15分钟；
[0010] e步骤.采用去离子水调整粘度，采用中和剂调整成品PH值至8-9 ;
[0011] f步骤.干板实现，包括粘度调整、喷涂、干板放置、熟化与测试。
[0012] 作为优选，所述a步骤具体为将水性醇酸树脂、中和剂、助溶剂、成膜助剂、去离子 水采用400-600转/分搅拌均匀，测试PH值，将其PH值调整至9-10。
[0013] 作为优选，所述b步骤具体为采用去离子水将抑泡剂、消泡剂、分散剂、润湿剂稀 释后加入生产缸中，采用400-600转/分搅拌5-10分钟。
[0014] 作为优选，所述c步骤具体为边采用400-600转/分转速搅拌边加入金红石型钛 白粉、碳黑、沉淀硫酸钡、水合硅酸镁，采用800-1000转/分分散20-30分钟，然后采用卧式 砂磨机将细度研磨至25 μ m。
[0015] 作为优选，所述d步骤具体为加入复合催干剂、防结皮剂、增稠剂，采用600-800转 /分搅拌10-15分钟。
[0016] 作为优选，所述干板实现，具体为直接采用去离子蒸馏水进行喷涂粘度的调整，将 喷涂粘度调整为18-22S (NK-2杯），喷涂2-3层，干板放置25°C恒温箱中自干48小时检测 常规性能，熟化7天后测试耐人工加速老化性能。
[0017] 与现有技术相比，本发明的优点在于：此款产品具有干速快、光泽高，耐候性优异， 耐盐水性优异，浸泡于3%氯化钠溶液中480h无起泡无生锈现象。
【具体实施方式】
[0018] 下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施 例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通 技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范 围。
[0019] 以下实施例采用的原料如下：
[0020] 水性醇酸树脂（E60-5L北京金汇利）
[0021] 金红石钛白粉（CR-513攀钢钛白）
[0022] 碳黑（MA-100日本三菱）
[0023] 沉淀硫酸钡（3000目淄博雍宾）
[0024] 分散剂（PX4585巴斯夫）
[0025] 水性流平剂（C-2817海逸化学）
[0026] 成膜助剂（乙二醇单丁醚美国陶氏）
[0027] 助溶剂（正丁醇中石油）
[0028] 中和剂（DMAE海铭斯化学）
[0029] 水性抑泡剂（A363海川化工）
[0030] 水性消泡剂（NXZ科宁化工）
[0031] 水合硅酸镁（AD海逸化学）
[0032] 复合催干剂（421美国OMG公司）
[0033] 防结皮剂（445美国OMG公司）
[0034] 水性增稠剂（299海铭斯化学）
[0035] 表1实施例1?实施例4配方配比
[0036]
【权利要求】
1. 一种水性醇酸磁漆的制备方法，其特征在于：包括按照质量分数计的如下组分：水 性醇酸树脂45-55 %、金红石型钛白粉10-15 %、碳黑0. 3-1 %、沉淀硫酸钡10-15 %、水性分 散剂0. 2-0. 5 %、水性消泡剂0. 1-0. 2 %、水性抑泡剂0. 1-0. 2 %、水合硅酸镁1-2 %、水性复 合催干剂〇. 8-1. 2%、水性防结皮剂0. 2-0. 4%、水性增稠剂0. 5-1 %、中和剂2-4%、助溶剂 2-4 %、成膜助剂2-4 %、水性流平剂0. 1-0. 2 %、去离子水8-9. 6 % ; 其制备工艺包括： a步骤.将水性醇酸树脂、中和剂、助溶剂、成膜助剂、去离子水搅拌均匀，测试并调整 PH值； b步骤.采用去离子水将抑泡剂、消泡剂、分散剂、润湿剂稀释后加入生产缸中搅拌； c步骤.边搅拌边加入金红石型钛白粉、碳黑、沉淀硫酸钡、水合硅酸镁，并分散，然后 进行研磨； d步骤.加入复合催干剂、防结皮剂、增稠剂，搅拌10-15分钟； e步骤.采用去离子水调整粘度，采用中和剂调整成品PH值至8-9 ; f步骤.干板实现，包括粘度调整、喷涂、干板放置、熟化与测试。
2. 根据权利要求1所述的水性醇酸磁漆的制备方法，其特征在于：所述a步骤具体为 将水性醇酸树脂、中和剂、助溶剂、成膜助剂、去离子水采用400-600转/分搅拌均匀，测试 PH值，将其PH值调整至9-10。
3. 根据权利要求1所述的水性醇酸磁漆的制备方法，其特征在于：所述b步骤具体为 采用去离子水将抑泡剂、消泡剂、分散剂、润湿剂稀释后加入生产缸中，采用400-600转/分 搅拌5-10分钟。
4. 根据权利要求1所述的水性醇酸磁漆的制备方法，其特征在于：所述c步骤具体为 边采用400-600转/分转速搅拌边加入金红石型钛白粉、碳黑、沉淀硫酸钡、水合硅酸镁，采 用800-1000转/分分散20-30分钟，然后采用卧式砂磨机将细度研磨至25 ym。
5. 根据权利要求1所述的水性醇酸磁漆的制备方法，其特征在于：所述d步骤具体为 加入复合催干剂、防结皮剂、增稠剂，采用600-800转/分搅拌10-15分钟。
6. 根据权利要求1所述的水性醇酸磁漆的制备方法，其特征在于：所述干板实现，具体 为直接采用去离子蒸馏水进行喷涂粘度的调整，将喷涂粘度调整为18-22S (NK-2杯），喷涂 2-3层，干板放置25°C恒温箱中自干48小时检测常规性能，熟化7天后测试耐人工加速老 化性能。 产品配方：水性醇酸树脂45-55%、金红石型钛白粉10-15%、碳黑0. 3-1%、沉淀硫酸 钡10-15%、水性分散剂0. 2-0. 5%、水性消泡剂：0. 1-0. 2%、水性抑泡剂0. 1-0. 2%、水合 硅酸镁1-2 %、水性复合催干剂0. 8-1. 2 %、水性防结皮剂0. 2-0. 4 %、水性增稠剂0. 5-1 %、 中和剂2-4%、助溶剂2-4%、成膜助剂2-4%、水性流平剂0. 1-0. 2%、去离子水8-9. 6% 此款产品具有干速快、光泽高，耐候性优异，耐盐水性优异，浸泡于3%氯化钠溶液中 480h无起泡无生锈现象。 工艺为： a步骤.将水性醇酸树脂、中和剂、助溶剂、成膜助剂、去离子水采用400-600转/分搅 拌均匀，测试PH值，将其PH值调整至9-10 ; b步骤.采用去离子水将抑泡剂、消泡剂、分散剂、润湿剂稀释后加入生产缸中，采用 400-600转/分搅拌5-10分钟； c步骤.边采用400-600转/分转速边搅拌边加入金红石型钛白粉、碳黑、沉淀硫酸 钡、水合硅酸镁，采用800-1000转/分分散20-30分钟，然后采用卧式砂磨机将细度研磨至 25 u m ； d步骤.加入复合催干剂、防结皮剂、增稠剂，采用600-800转/分搅拌10-15分钟； e步骤.采用去离子水调整粘度，采用中和剂调整成品PH值至8-9。 干板实现：直接采用去离子蒸馏水进行喷涂粘度的调整，将喷涂粘度调整为 18-22S (NK-2杯），喷涂2-3层，干板放置25°C恒温箱中自干48小时检测常规性能，熟化7 天后测试耐人工加速老化性能。
【文档编号】C09D7/12GK104497819SQ201410755907
【公开日】2015年4月8日 申请日期:2014年12月10日 优先权日:2014年12月10日
【发明者】任明华, 江拥, 孙迎春 申请人:成都拜迪新材料有限公司