本实用新型涉及一种粉末涂料生产线系统，属于粉末涂料生产设备结构技术领域。
背景技术：
粉末涂料生产包括配料、混合、挤出、压片、磨粉、分离、除尘等几个主要的工艺流程，其中涉及到每个工序中的粉末生产设备以及各个设备之间的有效衔接是决定粉末涂料生产质量的关键所在。由于粉末涂料生产经过的工序繁杂，设备连接线路相长，因此，如何合理布设各个设备之间的位置以及连接方式，争取获得最佳的空间占比，获得最好的生产质量是目前整个粉末生产设备厂家重点关注和解决的问题。
目前，现有的粉末涂料生产线存在空间占比较大，空间利用不合理、设备之间连接不够紧凑，生产成本高、工序之间衔接不良、不够环保、生产效率低下以及成品质量不佳等主要问题。
技术实现要素：
本实用新型旨在解决现有粉末涂料生产线的存在的整体布局拖沓、设备之间连接不紧凑、空间占比大、生产效率低、成品质量差等主要技术问题，进而提供一种结构设备紧凑合理、空间占比小、自动化程度高、工序之间衔接流畅、成品粉末无结块无色差以及环保高效无污染的立体粉末涂料生产线系统。
为解决上述问题，本实用新型所采用的技术方案是：
立体粉末涂料生产线系统，其特殊之处在于，由中间架设平台将整个生产线的设备分为上下两层，使之在空间上形成双层立体结构，所述整个生产线系统包括：
设置在地面一层的：自动配料系统A1、混料机A2、挤出机A3和压片机A4；
设置在地面二层的：磨粉机B1、第一旋风分离器B2、第二旋风分离器B3、中央均混器B4、除尘箱B5、热交换器B6、旋转筛B7及包装称重机；
配置连接于地面一层和地面二层的设备之间用以循环粉料使其构成一套完整生产线的内循环管路系统。
在地面一层的设备中，通过自动配料系统A1将物料配好后，经由混料机A2混合，之后送入挤出机A3，经挤出机A3挤出后进入压片机A4进行压片，经压片破碎后的物料经由喂料机及其管路A5提升至地面二层；
在地面二层的设备中，物料首先通过喂料机及其管路A5提升送入磨粉机B1，磨粉机B1磨粉后通过管路送入第一旋风分离器B2中，经第一旋风分离器B2分离后粗粉经由下部粗粉出口送入第二旋风分离器B3，经第一旋风分离器B2分离后的细粉经由上部细粉出口直接送入集尘箱B5，进入第二旋风分离器B3的粉料被再次分离，细粉通过上部细粉出口直接送入集尘箱B5，粗粉经由下部粗粉出口送入中央均混器B4，经由中央均混器B4均混后的成品进入下部的旋转筛B7进行过筛，之后再由包装称重机B8进行包装称重。
所述内循环管路系统包括提供动力源的风机C1，连接至风机C1进风口与除尘箱B5出风口的除尘排风管路C2、连接至风机C1出风口与热交换器B6之间的送风管路C3、连接于热交换器B6与磨粉机B1之间的热交换管路C4、连接于磨粉机B1与第一旋风分离器B2之间的磨粉输出管路C5、连接于第一旋风分离器B2细粉出口与除尘箱B5之间的第一旋风除尘管路C6、连接于第一旋风分离器B2粗粉出口与第二旋风分离器B3之间的二次输出管路C7、连接于第二旋风分离器B3细粉出口与除尘箱B5之间的第二旋风除尘管路C8、连接于第二旋风分离器B3粗粉出口与中央均混器B4之间的均混输出管路C9。
所述中央均混器B4包括罐体部分和动力搅拌部分；所述罐体部分呈上宽下窄的锥筒状，其包括位于罐体中部的内筒体B41以及围绕在所述内筒体B41外周的外筒体B42；所述内筒体B41与外筒体B42之间形成了与罐体入料口及出料口相连通的夹层空间B43；所述动力搅拌部分包括减速机B44以及由所述减速机输出轴B45输出连接的上料搅龙B46，所述上料搅龙B46的末端装有混炼翅B47。
所述动力搅拌部分还附加一有助于物料混合的导流组件，所述导流组件包括安装于所述内筒体B41的上部的连接座B410，所述连接座B410为镂空式套筒，其镂空结构便于将内筒体B41内提升的物料输送至夹层空间B43中；所述连接座B410的底部通过法兰与所述内筒体B41的顶部固定连接，且在其连接处围设有上小下大的导流锥筒B411，所述导流锥筒B411用于衔接自镂空结构出来的物料并将其撒落至夹层空间B43的底部，从而避免物料集中堆积；
所述罐体部分附加有水冷组件，所述水冷组件包括将内筒体B41和外筒体B42的结构设计为双层水套结构，以及分别在所述内筒体B41和外筒体B42的双层水套结构中设计的螺旋水道B48，在所述内筒体B41上设置有与外部水源相连通的内筒体进出水口B49-1，在所述外筒体B41上设置有与外部水源相连通的外筒体进出水口B49-2；
为了避免罐体内的物料发生泄漏，所述罐体顶盖与减速机输出轴B45之间设有上密封组件，所述罐体底盖与支撑轴之间设有下密封组件，所述上密封组件和下密封组件均采用气密封结构；
所述上密封组件包括套设于所述减速机输出轴B45外周的轴圈B410-1以及安装于罐盖轴孔内周的孔圈B410-2，所述孔圈B410-2的内侧套装有双唇形轴封B410-3，所述双唇形轴封B410-3与所述轴圈B410-1之间预留有气密封腔B410-4，所述气密封腔B410-4的上下两端各安装有一个密封座B410-5，所述双唇形轴封B410-3一侧开设有进气道B410-B4，所述进气道B410-B4与外部气源相连通，在所述双唇形轴封B410-3的下部设有套设于减速机输出轴B45外周且与其插接配合的导流端盖B410-7，所述导流端盖B410-7的外周为上大下小的锥盘结构。
所述下密封组件包括安装于罐体底盖上的支撑轴B411-2，所述支撑轴B411-2的上段与罐体底盖之间密封连接，所述支撑轴B411-2的下段通过轴承B411-1安装于罐体底盖的轴承孔内；所述支撑轴B411-2的上段外周设有下气密封套B411-3，所述下密封套B411-3的外周套设有唇形轴封B411-4，所述下密封套B411-3和唇形轴封B411-4之间预留有下密封腔B411-5，在所述下密封腔B411-5的上下两端各安装有一个密封圈B411-B4，所述唇形轴封B411-4的一侧开设有气道B411-7，所述气道B411-7与外部气源相连通。
所述自动配料系统A1配置于立体粉末涂料生产线的前工序，通过混料架A11建立一种立体配料平台，混料架A11具有上料平台A11-1以及位于所述上料平台A11-1下部的配料区A11-2；其主要的结构包括固定安装于平台上部也就是上料平台A11-1上的配料缸A12：以及配置于所述混料架A11的混料区A11-2，用于承接来自于上部配料缸A12的粉料的混料罐A13；上部的4个配料缸A12通过喂料组件将定量的粉料喂入下部混料罐A13中；所述喂料组件包括连接至所述配料缸A12下部的喂料机A14，以及由所述喂料机A14输出连接的喂料斗A15，所述喂料斗A15的下部通过软连接通道A16连通至所述混料罐A13。
所述混料罐3包括罐体A13-1和罐盖A13-2，所述罐盖A13-2通过提升气缸A17安装于所述混料架A11上；通过所述提升气缸A17实现与下部罐体A13-1的开启接合；所述罐盖A13-2中部开设的进料口与软连接通道A16相通；所述罐盖A13-2一侧开有吸尘口A13-3；所述混料架A11的混料区A11-2地面设置有地磅A18，用于对所述混料罐A13实时称量；所述混料架A11配有连接至上料平台A11-1的侧梯1-3，以便于配料缸A12的提升下放。
本实用新型的立体粉末涂料生产线系统，将整个生产线布局成立体结构，设备之间衔接更加紧凑，空间布局合理，占用空间少，大大提高了生产效率，通过自动配料系统节省了配料人工成本高、费时费力的问题，通过加设的中央均混器可显著提升现有粉末涂料生产线中存在的粉料成品有结块、有色差的质量问题，整个闭环的内环循管路系统，有效减少了粉尘的排放，更加环保高效。
附图说明
图1：本实用新型立体粉末涂料生产线系统结构示意图；
图2：图1中的中央均混器整体结构示意图；
图3：图2中B处放大图，即上密封组件结构示意图；
图4：图2中A处放大图，即下密封组件结构示意图；
图5：图1中的自动配料系统侧面结构示意图；
图6：图1中的自动配料系统立体结构示意图。
具体实施方式
下面就附图1-6对本实用新型一种立体粉末涂料生产线系统的构成作以下详细说明。
实施例1
立体粉末涂料生产线系统，由中间架设平台将整个生产线的设备分为上下两层，使之在空间上形成双层立体结构，所述整个生产线系统包括：设置在地面一层的：自动配料系统A1、混料机A2、挤出机A3和压片机A4；设置在地面二层的：磨粉机B1、第一旋风分离器B2、第二旋风分离器B3、中央均混器B4、除尘箱B5、热交换器B6、旋转筛B7及包装称重机；配置连接于地面一层和地面二层的设备之间用以循环粉料使其构成一套完整生产线的内循环管路系统。
在地面一层的设备中，通过自动配料系统A1将物料配好后，经由混料机A2混合，之后送入挤出机A3，经挤出机A3挤出后进入压片机A4进行压片，经压片破碎后的物料经由喂料机及其管路A5提升至地面二层；
在地面二层的设备中，物料首先通过喂料机及其管路A5提升送入磨粉机B1，磨粉机B1磨粉后通过管路送入第一旋风分离器B2中，经第一旋风分离器B2分离后粗粉经由下部粗粉出口送入第二旋风分离器B3，经第一旋风分离器B2分离后的细粉经由上部细粉出口直接送入集尘箱B5，进入第二旋风分离器B3的粉料被再次分离，细粉通过上部细粉出口直接送入集尘箱B5，粗粉经由下部粗粉出口送入中央均混器B4，经由中央均混器B4均混后的成品进入下部的旋转筛B7进行过筛，之后再由包装称重机B8进行包装称重。
所述内循环管路系统包括提供动力源的风机C1，连接至风机C1进风口与除尘箱B5出风口的除尘排风管路C2、连接至风机C1出风口与热交换器B6之间的送风管路C3、连接于热交换器B6与磨粉机B1之间的热交换管路C4、连接于磨粉机B1与第一旋风分离器B2之间的磨粉输出管路C5、连接于第一旋风分离器B2细粉出口与除尘箱B5之间的第一旋风除尘管路C6、连接于第一旋风分离器B2粗粉出口与第二旋风分离器B3之间的二次输出管路C7、连接于第二旋风分离器B3细粉出口与除尘箱B5之间的第二旋风除尘管路C8、连接于第二旋风分离器B3粗粉出口与中央均混器B4之间的均混输出管路C9。
所述中央均混器B4包括罐体部分和动力搅拌部分；所述罐体部分呈上宽下窄的锥筒状，其包括位于罐体中部的内筒体B41以及围绕在所述内筒体B41外周的外筒体B42；所述内筒体B41与外筒体B42之间形成了与罐体入料口及出料口相连通的夹层空间B43；所述动力搅拌部分包括减速机B44以及由所述减速机输出轴B45输出连接的上料搅龙B46，所述上料搅龙B46的末端装有混炼翅B47。
所述动力搅拌部分还附加一有助于物料混合的导流组件，所述导流组件包括安装于所述内筒体B41的上部的连接座B410，所述连接座B410为镂空式套筒，其镂空结构便于将内筒体B41内提升的物料输送至夹层空间B43中；所述连接座B410的底部通过法兰与所述内筒体B41的顶部固定连接，且在其连接处围设有上小下大的导流锥筒B411，所述导流锥筒B411用于衔接自镂空结构出来的物料并将其撒落至夹层空间B43的底部，从而避免物料集中堆积；
所述罐体部分附加有水冷组件，所述水冷组件包括将内筒体B41和外筒体B42的结构设计为双层水套结构，以及分别在所述内筒体B41和外筒体B42的双层水套结构中设计的螺旋水道B48，在所述内筒体B41上设置有与外部水源相连通的内筒体进出水口B49-1，在所述外筒体B41上设置有与外部水源相连通的外筒体进出水口B49-2；
为了避免罐体内的物料发生泄漏，所述罐体顶盖与减速机输出轴B45之间设有上密封组件，所述罐体底盖与支撑轴之间设有下密封组件，所述上密封组件和下密封组件均采用气密封结构；
所述上密封组件包括套设于所述减速机输出轴B45外周的轴圈B410-1以及安装于罐盖轴孔内周的孔圈B410-2，所述孔圈B410-2的内侧套装有双唇形轴封B410-3，所述双唇形轴封B410-3与所述轴圈B410-1之间预留有气密封腔B410-4，所述气密封腔B410-4的上下两端各安装有一个密封座B410-5，所述双唇形轴封B410-3一侧开设有进气道B410-B4，所述进气道B410-B4与外部气源相连通，在所述双唇形轴封B410-3的下部设有套设于减速机输出轴B45外周且与其插接配合的导流端盖B410-7，所述导流端盖B410-7的外周为上大下小的锥盘结构。
所述下密封组件包括安装于罐体底盖上的支撑轴B411-2，所述支撑轴B411-2的上段与罐体底盖之间密封连接，所述支撑轴B411-2的下段通过轴承B411-1安装于罐体底盖的轴承孔内；所述支撑轴B411-2的上段外周设有下气密封套B411-3，所述下密封套B411-3的外周套设有唇形轴封B411-4，所述下密封套B411-3和唇形轴封B411-4之间预留有下密封腔B411-5，在所述下密封腔B411-5的上下两端各安装有一个密封圈B411-B4，所述唇形轴封B411-4的一侧开设有气道B411-7，所述气道B411-7与外部气源相连通。
所述自动配料系统A1配置于立体粉末涂料生产线的前工序，通过混料架A11建立一种立体配料平台，混料架A11具有上料平台A11-1以及位于所述上料平台A11-1下部的配料区A11-2；其主要的结构包括固定安装于平台上部也就是上料平台A11-1上的配料缸A12：以及配置于所述混料架A11的混料区A11-2，用于承接来自于上部配料缸A12的粉料的混料罐A13；上部的4个配料缸A12通过喂料组件将定量的粉料喂入下部混料罐A13中；所述喂料组件包括连接至所述配料缸A12下部的喂料机A14，以及由所述喂料机A14输出连接的喂料斗A15，所述喂料斗A15的下部通过软连接通道A16连通至所述混料罐A13。
所述混料罐3包括罐体A13-1和罐盖A13-2，所述罐盖A13-2通过提升气缸A17安装于所述混料架A11上；通过所述提升气缸A17实现与下部罐体A13-1的开启接合；所述罐盖A13-2中部开设的进料口与软连接通道A16相通；所述罐盖A13-2一侧开有吸尘口A13-3；所述混料架A11的混料区A11-2地面设置有地磅A18，用于对所述混料罐A13实时称量；所述混料架A11配有连接至上料平台A11-1的侧梯1-3，以便于配料缸A12的提升下放。
本实用新型的立体粉末涂料生产线系统，将整个生产线布局成立体结构，设备之间衔接更加紧凑，空间布局合理，占用空间少，大大提高了生产效率，通过自动配料系统节省了配料人工成本高、费时费力的问题，通过加设的中央均混器可显著提升现有粉末涂料生产线中存在的粉料成品有结块、有色差的质量问题，整个闭环的内环循管路系统，有效减少了粉尘的排放，更加环保高效。