本发明属于管道内壁防腐技术领域，具体涉及一种钢质热力管道内壁耐高温防腐涂层，还涉及一种钢质热力管道内壁耐高温防腐涂层的施工工艺。
背景技术
近年来，我国经济增长形势迅猛，国民经济得到了极大的发展和提高，城市化的进程也不断推进，城市化程度不断提高，我国各大中小城市均向周边郊县不断扩大。在城市扩张的过程中，许多城市生活设施都要进行进一步的建设或完善，对于我国北方地区来讲，集中供暖设施是一项较为重要的民生工程，直接关系到居民的生活质量和舒适程度。
由于城市热网有其自身的特殊性，通常热力管道都需要埋地进行敷设。然而热力管道传输的热介质的温度，可加速腐蚀，管道易遭到腐蚀导致破坏，这将可能破坏其它设备设施，甚至带来人身伤亡，而且热力管道损坏后，修复条件十分苛刻，会影响城市交通，破坏道路和绿化等等，费用也十分昂贵。因此供热管道的腐蚀与防护问题也越来越受到人们的关注和重视。
目前，在钢质热力管道内壁表面施工一层耐高温重防腐有机防护层，把金属和腐蚀介质隔离开，利用防护层对金属的电化学保护或缓蚀作用起到保护管道的目的，但是现有的施工工艺复杂，而且效率低，加工出的管道涂层不均匀，并且容易出现脱落等问题，更换新管道的费用高，导致成本增加。
技术实现要素：
本发明解决了现有技术的不足，提供一种钢质热力管道内壁耐高温防腐涂层，该耐高温防腐涂层光滑均匀、具有较强的耐高温性以及较强的耐腐蚀性，满足了热力管道内壁对防腐涂层的标准要求。
本发明还公开了一种钢质热力管道内壁耐高温防腐涂层的施工工艺，实现防腐涂层施工的流水线作业，极大的提高了施工效率，同时保证施工成品具有涂层光滑均匀、无流淌、橘皮及漏点等特点，能够满足热力管线内壁对防腐涂层的标准要求。
本发明所采用的技术方案是：一种钢质热力管道内壁耐高温防腐涂层，由以下重量份的原料配比而成，基料50～75％、固化剂25～50％。
本发明所采用的另一种技术方案：一种钢质热力管道内壁耐高温防腐涂层的施工工艺，包括以下步骤，
步骤一、耐高温防腐涂层的制取；
将基料和固化剂分别放入加热炉或水浴装置中进行预热；
基料和固化剂预热后搅拌均匀，分别添加至配有加热保温装置的供料桶内继续搅拌并保温，待用；
步骤二、钢管内表面预处理；
对钢管内表面和管端的可见缺陷进行检查；
对钢管内表面进行喷砂或抛射除锈；
使用吸尘器除去所有钢管内表面的灰尘、碎渣及砂粒；
步骤三、钢管内表面喷涂处理；
将预处理后的钢管输送至钢管内喷涂生产线并使其旋转；
采用喷涂设备将高温防腐涂层均匀喷涂至合格钢管内表面；
喷涂结束后，将钢管输送至固化炉中进行固化处理；
步骤四、质量检验；
对喷涂处理后的钢管进行质量检测。
优选的，在步骤一中，所述基料的预热温度为40～80℃，所述固化剂的预热温度为20～50℃。
再优选的，在步骤三中，钢管的旋转速度为20～50转/min。
进一步优选的，在步骤三中，高温防腐涂层的湿膜厚度为450～800μm。
再进一步优选的，在步骤三中，喷涂过程中的工艺参数为：喷涂速度为1.0～5.0m/min，喷涂枪嘴压力为21.0～35.0mpa，喷枪距管内壁距离为300～500mm，喷嘴口径为0.48～0.58mm，喷嘴幅宽为330～480mm。
更进一步优选的，在步骤三中，钢管固化过程中的工艺参数为：固化1～2小时，固化温度为40～70℃。
相较于现有技术，本发明具有的有益效果：
1、实现了热力管道内耐高温重防腐涂层的流水线施工，提高了涂装效率。
2、采用带加热保温装置的双组分高粘度涂料喷涂设备，涂料施工前预热温度控制均匀、精确，涂层施工参数控制稳定，漆膜厚度均匀，表面光滑无缺陷。
3、采用适应涂层使用环境的检验方法，保证施工的涂层能够满足热力管道内壁防腐的要求。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明进行详细说明。
一种钢质热力管道内壁耐高温防腐涂层，由以下重量份的原料配比而成，其中基料50～75％、固化剂25～50％。
一种钢质热力管道内壁耐高温防腐涂层的施工工艺，包括以下步骤，
步骤一、耐高温防腐涂层的制取；
将基料和固化剂放入加热炉或水浴装置中进行预热；所述基料预热温度为40～80℃，所述固化剂的预热温度为20～50℃。
基料和固化剂预热后搅拌均匀，分别添加至配有加热保温装置的供料桶内继续搅拌并保温，待用；
步骤二、钢管内表面预处理；
对钢管内表面和管端的可见缺陷进行检查；
对钢管内表面进行喷砂或抛射除锈；
使用吸尘器除去所有钢管内表面的灰尘、碎渣及砂粒；
步骤三、钢管内表面喷涂处理；
将预处理后的钢管输送至钢管内喷涂生产线并使其旋转，钢管的旋转速度为20～50转/min。
采用喷涂设备将高温防腐涂层均匀喷涂至合格钢管内表面，喷涂速度为1.0～5.0m/min，喷涂枪嘴压力为21.0～35.0mpa，喷枪距管内壁距离为300～500mm，喷嘴口径为0.48～0.58mm，喷嘴幅宽为330～480mm。其中高温防腐涂层的湿膜厚度为450～800μm。
喷涂结束后，将钢管输送至固化炉中进行固化处理，固化1～2小时，固化温度为40～70℃。
步骤四、质量检验；
对喷涂处理后的钢管进行质量检测。
本发明各工艺流程的检验标准
1、耐高温防腐涂层检验
施工前，按表1对耐高温防腐涂层性能指标进行检验，耐高温防腐涂层性能指标满足下表要求。
表1耐高温防腐涂层钢质试片性能检验
2、钢管表面处理检验
表面处理后应进行如下检测：钢管表面除锈等级检验、测量锚纹深度、表面灰尘度评定和钢管表面盐分的测定。
3、钢管涂层检验
钢管涂层检验项目为：外观检测、漏点检测、厚度检测和玻璃态转化温度点。
所述对钢管内表面进行喷砂或抛射除锈前，钢管表面的温度保持高于露点至少3℃。
所述喷(抛)除锈质量等级应达到gb/t8923.1中sa2.5级的要求；锚纹深度50～100μm；灰尘度应不低于gb/t18570.3规定的2级。
按gb/t18570.9规定的方法或其他适宜的方法进行钢管表面盐分的测定，钢管表面的盐分应不超过20mg/m2。
4、涂膜外观质量检测
目测或用内窥镜逐根检查涂膜外观质量，其表面应有光泽，厚度和颜色应均匀，不应有气泡、流淌、缩孔、橘皮等缺陷；在涂层厚度试验及附着力试验均符合要求的情况下，允许涂层存在无颜色差异的褪色。
所述漏点检测采用用电火花检漏仪检查，在检漏过程中必须确保防腐层表面干燥，根据5v/μm的要求设定电火花的电压，按照厚度等级或设计厚度进行计算，将探测电极沿防腐层表面移动，当检漏仪无报警时，视为涂层无漏点，单个管道平均每平方米不得超过0.5个漏点，所有检测出来的漏点必须按照要求进行修补并复检，最终检测涂层应百分之百无漏点。
5、涂膜厚度检测
等涂膜实干后，应采用无损检测仪在距管口大于150mm位置沿圆周方向均匀分布的任意4点上测量厚度，涂层干膜厚度≥300μm；
所述玻璃态转化温度点检测是：从固化完全的涂层上取10mg±1mg的涂层试样，放在预先称好的试样皿中，盖上盖子密封试样并称量，试样的质量精确到0.1mg。按下列操作程序完成其热扫描：以20℃/min的速率对试样加热，从25℃±5℃加热到200℃±5℃，然后将试样急冷到25℃±5℃，再以20℃/min的速率对试样加热到200℃±5℃，测试其tg2＞125℃。
施工工艺适用范围：适用于管径φ406～φ1820mm，长度6m～18m的钢管喷涂。
实施例1
步骤一、耐高温防腐涂层的制取；将基料和固化剂按照质量比13:7分别放入加热炉或水浴装置中进行预热，其中基料预热温度为55℃，固化剂预热温度为40℃，预热后搅拌均匀，添加至配有加热保温装置的供料桶内继续搅拌并保温，待用；步骤二、钢管内表面预处理；预处理后对钢管内表面和管端的可见缺陷进行检查；再对钢管内表面进行喷砂或抛射除锈；后使用吸尘器除去所有钢管内表面的灰尘、碎渣及砂粒；步骤三、钢管内表面喷涂处理；将预处理后的钢管输送至钢管内喷涂生产线并使其旋转，钢管的旋转速度为38转/min。采用喷涂设备将高温防腐涂层均匀喷涂至合格钢管内表面，喷涂速度为3m/min，喷涂枪嘴压力为28mpa，喷枪距管内壁距离为450mm，喷嘴口径为0.50mm，喷嘴幅宽为450mm。其中高温防腐涂层的湿膜厚度为600μm。喷涂结束后，将钢管输送至固化炉中进行固化处理，固化1.5小时，固化温度为60℃；步骤四、质量检验；对喷涂处理后的钢管进行质量检测，经检验后涂层干膜厚度≥300μm，其表面有光泽，厚度和颜色均匀，且其表面无气泡、流淌、缩孔、橘皮等缺陷。
实施例2
步骤一、耐高温防腐涂层的制取；将基料和固化剂按照质量比7:3分别放入加热炉或水浴装置中进行预热，基料预热温度为65℃，固化剂预热温度为30℃，预热后搅拌均匀，添加至配有加热保温装置的供料桶内继续搅拌并保温，待用；步骤二、钢管内表面预处理；预处理后对钢管内表面和管端的可见缺陷进行检查；再对钢管内表面进行喷砂或抛射除锈；后使用吸尘器除去所有钢管内表面的灰尘、碎渣及砂粒；步骤三、钢管内表面喷涂处理；将预处理后的钢管输送至钢管内喷涂生产线并使其旋转，钢管的旋转速度为28转/min。采用喷涂设备将高温防腐涂层均匀喷涂至合格钢管内表面，喷涂速度为3.5m/min，喷涂枪嘴压力为29mpa，喷枪距管内壁距离为380mm，喷嘴口径为0.55mm，喷嘴幅宽为420mm。其中高温防腐涂层的湿膜厚度为700μm。喷涂结束后，将钢管输送至固化炉中进行固化处理，固化1.2小时，固化温度为55℃。步骤四、质量检验；对喷涂处理后的钢管进行质量检测，经检验后涂层干膜厚度≥300μm，其表面有光泽，厚度和颜色均匀，且其表面无气泡、流淌、缩孔、橘皮等缺陷。
实施例3
步骤一、耐高温防腐涂层的制取；将基料和固化剂按照质量比11:9分别放入加热炉或水浴装置中进行预热，基料预热温度为70℃，固化剂预热温度为25℃，预热后搅拌均匀，添加至配有加热保温装置的供料桶内继续搅拌并保温，待用；步骤二、钢管内表面预处理；预处理后对钢管内表面和管端的可见缺陷进行检查；再对钢管内表面进行喷砂或抛射除锈；后使用吸尘器除去所有钢管内表面的灰尘、碎渣及砂粒；步骤三、钢管内表面喷涂处理；将预处理后的钢管输送至钢管内喷涂生产线并使其旋转，钢管的旋转速度为46转/min。采用喷涂设备将高温防腐涂层均匀喷涂至合格钢管内表面，喷涂速度为2.0m/min，喷涂枪嘴压力为33.0mpa，喷枪距管内壁距离为360mm，喷嘴口径为0.56mm，喷嘴幅宽为400mm。其中高温防腐涂层的湿膜厚度为750μm。喷涂结束后，将钢管输送至固化炉中进行固化处理，固化1.9小时，固化温度为67℃。步骤四、质量检验；对喷涂处理后的钢管进行质量检测，经检验后涂层干膜厚度≥300μm，其表面有光泽，厚度和颜色均匀，且其表面无气泡、流淌、缩孔、橘皮等缺陷。
上述实施例，只是本发明的较佳实施例，并非用来限制本发明的实施范围，故凡以本发明权利要求所述内容所做的等同变化，均应包括在本发明权利要求范围之内。