本发明涉及一种气雾喷漆及其制备方法，具体涉及一种气味温和、不含苯类溶剂的汽车内饰气雾漆及其制备方法。
背景技术：
油漆、涂料、油墨等行业离不开溶剂，但当前国内外的气雾喷漆均采用溶剂型基料和稀释剂，其中大多数是甲苯、二甲苯等有害溶剂。这些有机化合物在生产和施工过程中挥发到大气中，危害人体健康和造成环境污染。
当前的汽车内饰漆有两种：一种为双组份，施工复杂；另一种为单组分气雾漆，但其中均含有大量的苯类溶剂，严重影响车内空气质量。其他有机溶剂虽然能够减小其对人体的危害和对环境的污染，但不能彻底消除，同时也造成了资源的浪费。为了保持施工的简便灵活性以及漆膜质量的保证，溶剂型喷漆可以达到要求，且当前还没有可替代这方面的环保涂料。因此，开发新型的不影响人体健康且施工简便灵活的气雾漆成为当务之急。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服现有技术存在的不足之处而提供一种气味温和、不含苯类溶剂的汽车内饰气雾漆及其制备方法。
为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：一种汽车内饰气雾漆，包含以下重量份的组分：热塑性丙烯酸树脂5～8份、改性丙烯酸树脂10～15份、醋酸正丁酯20～40份、醋酸乙酯30～50份、流平剂0.05～2份、气相二氧化硅0～2份、分散剂1～5份、色粉0～5份和乙二醇丁醚1～5份。
本发明所述汽车内饰气雾漆选用两种丙烯酸树脂的混合使用，保证漆膜附着力的同时也增加了其柔韧性，且硬度也较高。本发明所述汽车内饰气雾漆采用无苯化的溶剂，溶解力好，干燥速度快，对人体和环境危害小。本发明所述汽车内饰气雾漆在保证漆膜性质的基础上，施工简便灵活，可随时随地进行汽车内饰的改装，同时使用不含苯类溶剂，很大程度上减轻其对操作人员的危害和对环境的污染。
所述热塑性丙烯酸树脂的分子量为1500～3000，粘度为200～250s，酸值为1～2，固含量为40±2％；所述改性丙烯酸树脂的分子量为2000～3000，粘度为200～240s，酸值为4.2～4.9，固含量为50±2。
本发明所述热塑性丙烯酸树脂采用对塑料基材附着力好的热塑性丙烯酸树脂，所述改性丙烯酸树脂为玻璃化温度较低的树脂基料。当热塑性丙烯酸树脂的分子量为1500～3000，粘度为200～250s(涂-4#,25℃)、酸值(mgkoh/g)为1～2、固含量(120℃，2h)为40±2％；改性丙烯酸树脂的分子量为2000～3000、粘度(涂-4#,25℃)为200～240s，酸值(mgkoh/g)为4.2～4.9、固含量(120℃，2h)为50±2％时，制得的气雾漆的漆膜附着力较好，硬度较高。所述热塑性丙烯酸树脂更优选为苏州嘉祥树脂有限公司的zj-441pp塑料专用热塑性丙烯酸树脂。改性丙烯酸树脂更优选为中山朗玛化工有限公司的lm-431热塑性丙烯酸树脂。
作为本发明所述汽车内饰气雾漆的优选实施方式，所述热塑性丙烯酸树脂和改性丙烯酸树脂的重量之比为：热塑性丙烯酸树脂：改性丙烯酸树脂＝6：10～13。
所述热塑性丙烯酸树脂和改性丙烯酸树脂采用上述配比时，所喷漆膜的附着力、柔韧性和硬度较大，可以达到气雾漆的行业标准。
作为本发明所述汽车内饰气雾漆的优选实施方式，所述热塑性丙烯酸树脂和改性丙烯酸树脂的重量之比为：热塑性丙烯酸树脂：改性丙烯酸树脂＝6:11。
所述热塑性丙烯酸树脂和改性丙烯酸树脂采用上述配比时，所喷漆膜的附着力、柔韧性和硬度均能达到理想状态。
作为本发明所述汽车内饰气雾漆的优选实施方式，所述流平剂为有机硅类流平剂。
作为本发明所述汽车内饰气雾漆的优选实施方式，所述分散剂为聚硅氧烷共聚物。
采用聚硅氧烷共聚物作为分散剂保证了气雾漆的稳定性。
作为本发明所述汽车内饰气雾漆的优选实施方式，所述色粉为炭黑、钛白粉、酞菁蓝、酞青绿、甲苯胺红、氧化铁红、永固黄和永固橙中的至少一种。
作为本发明所述汽车内饰气雾漆的优选实施方式，所述汽车内饰气雾漆包含以下重量份的组分：热塑性丙烯酸树脂6份、改性丙烯酸树脂11份、醋酸正丁酯35份、醋酸乙酯41.32份、流平剂0.08份、气相二氧化硅0.6份、分散剂1份、色粉3份、乙二醇丁醚2份和二甲醚70份。
作为本发明所述汽车内饰气雾漆的优选实施方式，所述改性丙烯酸树脂的玻璃化温度为30℃。
玻璃化温度越高，在低温(≤5℃)天气下漆膜越脆，容易开裂；玻璃化温度越低，在高温(≥50℃)天气下漆膜越软，容易沾尘、粘手，因此本发明选择的改性丙烯酸树脂的玻璃化温度为30℃。
作为本发明所述汽车内饰气雾漆的优选实施方式，所述汽车内饰气雾漆还包含重量份为70份的抛射剂，所述抛射剂为二甲醚。
本发明的另一目的在于提供一种所述汽车内饰气雾漆的制备方法，包含以下步骤：
(1)将热塑性丙烯酸树脂、改性丙烯酸树脂和部分醋酸正丁酯混合均匀，得到树脂液；
(2)、将步骤(1)所得的部分树脂液、色粉和分散剂混合均匀，加入锆珠研磨至细度不大于15微米，得到色浆；
(3)、将气相二氧化硅溶解于部分醋酸正丁酯中，加入步骤(2)所得色浆、剩余的树脂液、剩余的醋酸正丁酯和乙二醇丁醚，混合均匀，得色漆浓缩液；
(4)、将色漆浓缩液、醋酸乙酯和流平剂混合均匀，即得所述汽车内饰气雾漆。
上述汽车内饰气雾漆的制备方法简单，便于工业生产。将汽车内饰气雾漆过滤后灌装入气雾罐中即可使用。
作为本发明所述汽车内饰气雾漆的制备方法的优选实施方式，步骤(3)中，所述气相二氧化硅和部分醋酸正丁酯的重量之比为：气相二氧化硅：醋酸正丁酯＝1：3。
本发明的有益效果在于：本发明提供了一种汽车内饰气雾漆及其制备方法。本发明所述汽车内饰气雾漆选用两种丙烯酸树脂的混合使用，保证漆膜附着力的同时也增加了其柔韧性，且硬度也较高。本发明所述汽车内饰气雾漆采用无苯化的溶剂，溶解力好，干燥速度快，对人体和环境危害小。本发明所述汽车内饰气雾漆在保证漆膜性质的基础上，施工简便灵活，可随时随地进行汽车内饰的改装，同时使用不含苯类溶剂，很大程度上减轻其对操作人员的危害和对环境的污染。
具体实施方式
为更好的说明本发明的目的、技术方案和优点，下面将结合具体实施例对本发明作进一步说明。
本发明所述实施例中，热塑性丙烯酸树脂采用苏州嘉祥树脂有限公司的zj-441pp塑料专用热塑性丙烯酸树脂，改性丙烯酸树脂采用中山朗玛化工有限公司的lm-431热塑性丙烯酸树脂。
实施例1
本发明所述汽车内饰气雾漆的一种实施例，本实施例所述汽车内饰气雾漆的组分见表1。
本实施例所述汽车内饰气雾漆的制备方法，包含以下步骤：
(1)将热塑性丙烯酸树脂、改性丙烯酸树脂和部分醋酸正丁酯混合均匀，得到树脂液；
(2)、将步骤(1)所得的部分树脂液、色粉和分散剂混合均匀，加入锆珠研磨至细度不大于15微米，得到色浆；
(3)、将气相二氧化硅溶解于部分醋酸正丁酯中，所述气相二氧化硅和醋酸正丁酯的重量之比为气相二氧化硅：醋酸正丁酯＝1：3，然后加入步骤(2)所得色浆、剩余的树脂液、剩余的醋酸正丁酯和乙二醇丁醚，混合均匀，得色漆浓缩液；
(4)、将色漆浓缩液、醋酸乙酯和流平剂混合均匀，即得所述汽车内饰气雾漆。
实施例2
本发明所述汽车内饰气雾漆的一种实施例，本实施例所述汽车内饰气雾漆的组分见表1。
本实施例所述汽车内饰气雾漆的制备方法同实施例1。
实施例3
本发明所述汽车内饰气雾漆的一种实施例，本实施例所述汽车内饰气雾漆的组分见表1。
本实施例所述汽车内饰气雾漆的制备方法同实施例1。
实施例4
本发明所述汽车内饰气雾漆的一种实施例，本实施例所述汽车内饰气雾漆的组分见表1。
本实施例所述汽车内饰气雾漆的制备方法同实施例1。
实施例5
本发明所述汽车内饰气雾漆的一种实施例，本实施例所述汽车内饰气雾漆的组分见表1。
本实施例所述汽车内饰气雾漆的制备方法同实施例1。
实施例6
本发明所述汽车内饰气雾漆的一种实施例，本实施例所述汽车内饰气雾漆的组分见表1。
本实施例所述汽车内饰气雾漆的制备方法同实施例1。
实施例7
本发明所述汽车内饰气雾漆的一种实施例，本实施例所述汽车内饰气雾漆的组分见表1。
本实施例所述汽车内饰气雾漆的制备方法同实施例1。
对比例1
本发明所述汽车内饰气雾漆的一种对比例，本对比例所述汽车内饰气雾漆的组分见表1。
本对比例所述汽车内饰气雾漆的制备方法同实施例1。
对比例2
本发明所述汽车内饰气雾漆的一种对比例，本对比例所述汽车内饰气雾漆的组分见表1。
本对比例所述汽车内饰气雾漆的制备方法同实施例1。
表1实施例1～7和对比例1、2所述汽车内饰气雾漆的组成
实施例8
将实施例1～7和对比例1、2所述汽车内饰气雾漆进行性能检测，测试标准为气雾漆的行业标准，测试结果见表2。
表2实施例1～7和对比例1、2所述汽车内饰气雾漆的性能测试结果
从表2的数据可以看出，实施例1～7所述气雾漆的气味温和，施工灵活方便，能满足气雾漆产品的性能要求。从实施例1～7和对比例1、2的比较可以看出，实施例1～7采用热塑性丙烯酸树脂和改性丙烯酸树脂两种树脂复配的所喷漆膜的干燥时间整体较短，同时还具有较好的附着力和较高的硬度，并且柔韧性较好，抗冲击性能较高，而对比例1虽然附着力较好，耐冲击性能较好，但是干燥时间较长，硬度较低，对比例2虽然干燥时间较短，但是附着力和抗冲击性能均较低。从实施例1～4的测试结果可以看出，在热塑性丙烯酸树脂和改性丙烯酸树脂的总量一致的情况下，热塑性丙烯酸树脂和改性丙烯酸树脂的重量之比为：热塑性丙烯酸树脂：改性丙烯酸树脂＝6：10～13时，所喷漆膜的附着力、柔韧性和硬度均较高，其中热塑性丙烯酸树脂和改性丙烯酸树脂的重量之比为：热塑性丙烯酸树脂：改性丙烯酸树脂＝6:11时，所喷漆膜的附着力、柔韧性和硬度达到最佳。
最后所应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。