一种胶粘材料、保护膜及其制备方法和应用与流程

本发明涉及保护膜技术领域，尤其是涉及一种胶粘材料、保护膜及其制备方法和应用。

背景技术：

电子显示用tp、cg、cop、ito等元器件在制程中涉及超声清洗排废步骤，根据产品及制程差异，部分产品采用酸性清洗剂，部分产品采用碱性清洗剂，因而对制程保护膜耐酸、耐碱性提出一定的要求。因制程保护膜需跟随产品经历各种高温制程段，故部分制程膜对保护膜具有一定的耐高温要求。

目前硅胶压敏胶常用于耐高温保护膜用胶黏剂，其具有优异的耐高低温性，但在cg玻璃上容易产生硅析出，污染制品界面，且因硅胶链锻较柔软，高温下硅压敏胶流变性、润湿性增大，导致对玻璃粘性增大。部分保护膜采用亚克力压敏胶实现，但常见亚克力保护膜仅在120℃高温环境30min，粘力即产生明显的提升，且容易在玻璃界面产生析出，污染界面。亚克力保护膜通常可耐普通弱碱，若在强碱性(ph13-14)的条件下，经超声清洗后，碱液会渗入胶层，对胶层产生蚀刻，容易造成胶层分解。

耐强碱保护膜在光学膜领域相对较少，部分用于工业领域耐碱保护膜，可通过在胶层中添加抗腐蚀材料，以提供保护膜抗腐蚀性，用于钢铁表面保护，但上述方法无重工性，且光学性能差，不适用于电子领域用。

有鉴于此，特提出本发明。

技术实现要素：

本发明的第一目的在于提供一种胶粘材料，可以有效解决现有技术中的各制程后的残胶的问题。

本发明的第二目的在于提供一种保护膜，可以有效解决现有技术中保护膜经高温制成后的残胶、发雾的问题，并能够改善其在强碱溶液中残胶的问题。

本发明的第三目的在于提供一种保护膜的制备方法，将特定胶粘材料固化于离型膜层和基材层中间，制备方法简单，得到的保护膜耐碱、耐高温性能优异。

本发明的第四目的在于提供一种保护膜的应用，所述保护膜广泛适用于pvd镀膜、ito镀膜和cop镀膜等工艺制程中。

为了实现本发明的上述目的，特采用以下技术方案：

一种胶粘材料，主要由按重量份数计的如下组分制得：

丙烯酸酯类共聚物80-110份、固化剂2-7份和溶剂40-160份；

所述丙烯酸酯类共聚物的酸值＜5mgkoh/g。

现有技术中的亚克力胶，其酸值难以控制在低酸值范围，通常仅可耐受普通弱碱，如ph为8-10，若在强碱性条件，如ph为13-14时，经超声清洗后，碱液会渗入胶层，对胶层产生刻蚀，造成胶层分解。本发明通过采用低酸值的丙烯酸类共聚物，以赋予胶在强碱环境中保持胶粘层不被破坏的性能。并且本发明的胶采用特定丙烯酸酯类共聚物，固化后能够形成空间网状结构分布，提高胶的耐高温性能，同时稳定的网状结构提高了胶粘层的耐碱性。

其中，本发明中丙烯酸酯类共聚物的重量份数的是将其换算成干胶固含计算的。

如在不同实施例中，丙烯酸酯类共聚物的酸值可以为4.5mgkoh/g、4mgkoh/g、3.5mgkoh/g、3mgkoh/g、2.5mgkoh/g、2mgkoh/g、1.5mgkoh/g、1mgkoh/g等等。

优选的，所述胶粘材料主要由按重量份数计的如下组分制得：

丙烯酸酯类共聚物90-100份、固化剂3-6份和溶剂100-150份。

如在不同实施例中，丙烯酸酯类共聚物的用量可以为90份、91份、92份、93份、94份、95份、96份、97份、98份、99份、100份等等；固化剂的用量可以为3份、3.5份、4份、4.5份、5份、5.5份、6份等等；溶剂的用量可以为100份、105份、110份、115份、120份、125份、130份、135份、140份、145份、150份等等。

优选的，所述胶粘材料主要由按重量份数计的如下组分制得：

丙烯酸酯类共聚物100份、固化剂3-6份和溶剂150份；所述溶剂为80份乙酸乙酯和70份乙酸丁酯。

优选的，所述丙烯酸酯类共聚物的玻璃化转变温度tg＞-55℃。更优选的，所述丙烯酸酯类共聚物的玻璃化转变温度为-52℃≤tg≤-45℃。

如在不同实施例中，所述丙烯酸酯类共聚物的玻璃化转变温度tg可以为-54℃、-53℃、-52℃、-51℃、-50℃、-49℃、-48℃、-47℃、-46℃、-45℃等等。玻璃化转变温度在此范围内的丙烯酸酯类共聚物的既能够保证胶的耐高温性能，又保证了良好的加工使用性能。

本发明采用高玻璃化转变温度的丙烯酸酯类共聚物，以提高制备得到的胶的耐高温性能，同时利用固化剂促进三维网状结构分布，进一步提高耐高温性能。

优选的，所述丙烯酸酯类共聚物为嵌段丙烯酸酯类共聚物。

优选的，所述丙烯酸酯类共聚物的重均分子量为60-100万。更优选的，所述丙烯酸酯类共聚物选自市售丙烯酸酯类共聚物tc-3018、tc-3850和sa-09中的一种或多种。

其中，tc-3018、tc-3850为dic株式会社的牌号；sa-09为韩国三和涂料的牌号。

优选的，所述固化剂包括多官能度固化剂，所述官能度为2-4。更优选的，所述官能度为3。

采用多官能度固化剂与丙烯酸酯类共聚物进行固化反应，使得胶固化形成空间网状结构分布，提高交联度，进而提高耐高温性能和耐碱性。

优选的，所述固化剂包括多异氰酸酯类固化剂；所述丙烯酸酯类共聚物包括含羟基丙烯酸酯类共聚物和/或含氨基丙烯酸酯类共聚物。

优选的，所述固化剂包括d40、d-100k、硬化剂n中的一种或多种。

所述d40和d-100k的生产厂商是dic株式会社，硬化剂n的生产厂商是lionspecialitychemicals。

优选的，所述溶剂包括乙酸乙酯、乙酸丁酯、丙酮和丁酮中的一种或多种。更优选的，所述溶剂包括乙酸乙酯和乙酸丁酯。进一步优选的，按重量份数计，所述溶剂包括20-80份乙酸乙酯和20-80份乙酸丁酯。

本发明采用上述溶剂能够充分溶解丙烯酸酯类共聚物，使得分散均匀，并且乙酸乙酯和乙酸丁酯作为良性溶剂，更环保。

优选的，所述胶中还包括抗静电剂。更优选的，按重量份数计，所述胶中包括0.5-3份抗静电剂，优选为0.5-1份。

优选的，所述抗静电剂包括磺酸盐类抗静电剂。

优选的，所述磺酸盐类抗静电剂为m+-n(so2cf3)2，m选自na、li、k。

本发明利用磺酸盐抗静电剂优异的导电性、络合稳定性，赋予胶良好的导电性能。

本发明还提供了一种保护膜，自上而下依次包括基材层、胶粘层和离型膜层；

所述胶粘层由前述任意一种的胶粘材料固化而成。

优选的，所述胶粘层的厚度为1-10μm，优选为2-5μm。

优选的，所述基材层的厚度为6-25μm，优选为7-12μm。更优选的，所述基材层包括pet基材层。

优选的，所述离型膜层的厚度为38-50μm；所述离型膜层包括基底和设置于其表面的离型剂层；所述离型剂层的厚度为0.1-0.4μm。更优选的，所述离型剂层包括硅离型剂层。进一步优选的，所述硅离型剂层主要由聚硅氧烷、含氢硅油交联剂、硅烷偶联剂、铂金催化剂制备而成。

本发明还提供了一种保护膜的制备方法，包括如下步骤：

将胶粘材料涂布于离型膜层表面固化形成胶粘层，在胶粘层表面贴合基材层，即得。

本发明将特定胶粘材料固化于离型膜层和基材层中间，制备方法简单，得到的保护膜耐碱、耐高温性能优异。

优选的，所述固化条件包括：于110-130℃热固化。更优选的，固化时间为2-3min。进一步优选的，于120℃热固化2-3min。

优选的，所述胶粘材料的制备方法包括：

(a)将丙烯酸酯类共聚物分散于1/2-2/3量的溶剂中，得溶液a；

(b)将固化剂分散于余量溶剂中，得溶液b；

(c)混合溶液a和溶液b。

优选的，如胶中有抗静电剂，则将抗静电剂预先分散于溶剂中，加入溶液a中，再加入溶液b。

优选的，涂布量为5-7g/cm²。

本发明还提供了一种保护膜在镀膜工艺制程中的应用。

优选的，所述镀膜包括pvd镀膜、ito镀膜和cop镀膜中的一种或多种。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

(1)本发明的胶粘层采用特定丙烯酸酯类共聚物进行固化，使胶粘层的材料固化形成空间网状结构分布，提高胶粘层的耐高温性能，同时稳定的网状结构提高了胶粘层的耐碱性；

(2)本发明采用低酸值的丙烯酸类共聚物，以赋予胶粘层在强碱环境中保持胶粘层不被破坏的性能；并且采用高玻璃化转变温度的丙烯酸酯类共聚物，以提高制备得到的胶粘层的耐高温性能，同时利用固化剂促进三维网状结构分布，进一步提高耐高温性能；

(3)本发明将特定胶粘材料固化于离型膜层和基材层中间，制备方法简单，得到的保护膜耐碱、耐高温性能优异；

(4)本发明的保护膜广泛适用于pvd镀膜、ito镀膜和cop镀膜等工艺制程中。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的保护膜的结构示意图。

附图标记：

1-基材层；2-胶粘层；3-离型膜层。

具体实施方式

下面将结合附图和具体实施方式对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，但是本领域技术人员将会理解，下列所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

图1为本发明实施例提供的保护膜的结构示意图。本发明所述的保护膜自上而下依次包括基材层1、胶粘层2和离型膜层3。

所述基材层1的厚度为6-25μm，优选为7-12μm，可根据不同的使用需求对基材层的厚度进行调节。所述基材层1为pet基材层，但不局限于此。

所述离型膜层3的厚度为50μm，所述离型膜层3包括基底和设置于其表面的离型剂层，将离型剂涂布于基底表面得到离型膜层3。所述离型剂层的厚度为0.1-0.4μm，可根据不同的使用需求对离型膜层的厚度进行调节。所述基底可以为pet基底，离型剂层为硅离型剂层，其主要由聚硅氧烷、含氢硅油交联剂、硅烷偶联剂、铂金催化剂制备而成。残余粘着力优选为＞85％，可根据实际使用需求采用不同离型力的离型膜层。

所述胶粘层2的厚度为1-10μm，优选为2-5μm，可根据不同的使用需求对胶粘层的厚度进行调节。所述胶粘层2由胶粘材料固化而成。所述胶粘材料主要由按重量份数计的如下组分制得：丙烯酸酯类共聚物80-110份、固化剂2-7份和溶剂40-160份，还可以包括0.5-3份的抗静电剂。所述丙烯酸酯类共聚物的酸值＜5mgkoh/g，玻璃化转变温度tg＞-55℃。所述固化剂为多官能度固化剂。通过采用特定酸值及玻璃化转变温度的丙烯酸酯类共聚物、以及多官能度的固化剂，赋予胶粘层在强碱环境中保持胶粘层不被破坏的性能，并且提高制备得到的胶粘层的耐高温性能，同时利用固化剂促进三维网状结构分布，进一步提高耐高温性能和耐碱性能。从多个角度同时调控，使胶粘层具有耐高温和耐碱性，避免残胶和发雾等问题。

本发明实施例采用的丙烯酸酯类共聚物以市售tc-3018、tc-3850和sa-09为例。其中，tc-3018的酸值为0mgkoh/g，其tg为-45℃；tc-3850的酸值为0mgkoh/g，其tg为-48℃；sa-09的酸值为4mgkoh/g，tg为-52℃。

所述固化剂以d40、d-100k和硬化剂n为例。所述溶剂为乙酸乙酯、乙酸丁酯、丙酮和丁酮等溶剂，所述溶剂均为电子纯。

实施例1

本实施例的保护膜自上而下依次包括基材层1、胶粘层2和离型膜层3。基材层1为pet基材层，厚度为12μm；离型膜层3为硅离型膜层(生产厂商：华美光电科技有限公司，型号：hmx50t10lp)，厚度为50μm。胶粘层2由按重量份数计的100份丙烯酸酯共聚物(生产厂商：dic株式会社，型号：tc-3018)、1份抗静电剂(生产厂商：艾利德新材料科技有限公司，型号：ald-001)、70份乙酸丁酯、80份乙酸乙酯和3份固化剂(生产厂商：dic株式会社，型号：d-100k)混合固化而成。

本实施例通过采用低酸值、高tg的丙烯酸酯共聚物，配合特定的多官能固化剂，赋予胶粘层在强碱环境中保持胶粘层不被破坏的性能，并且提高制备得到的胶粘层的耐高温性能，同时利用固化剂促进三维网状结构分布，进一步提高耐高温性能和耐碱性能。

本实施例的保护膜的制备方法，步骤如下：

(a)将上述丙烯酸酯类共聚物加入80份乙酸乙酯溶剂中，充分搅拌15min，得到溶液a；将上述抗静电剂加入30份乙酸丁酯溶液中，充分稀释后加入溶液a中，搅拌5min，得到混合液；

(b)将上述固化剂加入40份乙酸丁酯溶液中，充分稀释后加入步骤(a)得到的混合液中，充分搅拌20min后得到均匀混合液；

(c)将步骤(b)得到的均匀混合液涂布于上述离型膜层表面，涂布量为5-7g/cm²，置于120℃烘箱中进行2-3min的热固化，然后贴合上述基材层，得到保护膜；其中，胶粘层的厚度为4-6μm。

实施例2

本实施例的保护膜自上而下依次包括基材层1、胶粘层2和离型膜层3。基材层1为pet基材层，厚度为12μm；离型膜层3为硅离型膜层(生产厂商：华美光电科技有限公司，型号：hmx50t10lp)，厚度为50μm。胶粘层2由按重量份数计的100份丙烯酸酯共聚物(生产厂商：dic株式会社，型号：tc-3018)、1份抗静电剂(生产厂商：艾利德新材料科技有限公司，型号：ald-001)、70份乙酸丁酯、80份乙酸乙酯和4份固化剂(生产厂商：dic株式会社，型号：d-100k)混合固化而成。

本实施例的保护膜的制备方法，步骤如下：

(a)将上述丙烯酸酯类共聚物加入80份乙酸乙酯溶剂中，充分搅拌15min，得到溶液a；将上述抗静电剂加入30份乙酸丁酯溶液中，充分稀释后加入溶液a中，搅拌5min，得到混合液；

(b)将上述固化剂加入40份乙酸丁酯溶液中，充分稀释后加入步骤(a)得到的混合液中，充分搅拌20min后得到均匀混合液；

(c)将步骤(b)得到的均匀混合液涂布于上述离型膜层表面，涂布量为5-7g/cm²，置于120℃烘箱中进行2-3min的热固化，然后贴合上述基材层，得到保护膜；其中，胶粘层的厚度为4-6μm。

实施例3

本实施例的保护膜自上而下依次包括基材层1、胶粘层2和离型膜层3。基材层1为pet基材层，厚度为12μm；离型膜层3为硅离型膜层(生产厂商：华美光电科技有限公司，型号：hmx50t10lp)，厚度为50μm。胶粘层2由按重量份数计的100份丙烯酸酯共聚物(生产厂商：dic株式会社，型号：tc-3018)、1份抗静电剂(生产厂商：艾利德新材料科技有限公司，型号：ald-001)、70份乙酸丁酯、80份乙酸乙酯和6份固化剂(生产厂商：dic株式会社，型号：d-100k)混合固化而成。

本实施例的保护膜的制备方法，步骤如下：

(a)将上述丙烯酸酯类共聚物加入80份乙酸乙酯溶剂中，充分搅拌15min，得到溶液a；将上述抗静电剂加入30份乙酸丁酯溶液中，充分稀释后加入溶液a中，搅拌5min，得到混合液；

(b)将上述固化剂加入40份乙酸丁酯溶液中，充分稀释后加入步骤(a)得到的混合液中，充分搅拌20min后得到均匀混合液；

(c)将步骤(b)得到的均匀混合液涂布于上述离型膜层表面，涂布量为5-7g/cm²，置于120℃烘箱中进行2-3min的热固化，然后贴合上述基材层，得到保护膜；其中，胶粘层的厚度为4-6μm。

实施例4

本实施例的保护膜自上而下依次包括基材层1、胶粘层2和离型膜层3。基材层1为pet基材层，厚度为12μm；离型膜层3为硅离型膜层(生产厂商：华美光电科技有限公司，型号：hmx50t10lp)，厚度为50μm。胶粘层2由按重量份数计的100份丙烯酸酯共聚物(生产厂商：dic株式会社，型号：tc-3018)、0.5份抗静电剂(生产厂商：艾利德新材料科技有限公司，型号：ald-001)、70份乙酸丁酯、80份乙酸乙酯和6份固化剂(生产厂商：dic株式会社，型号：d-100k)混合固化而成。

本实施例的保护膜的制备方法，步骤如下：

(a)将上述丙烯酸酯类共聚物加入80份乙酸乙酯溶剂中，充分搅拌15min，得到溶液a；将上述抗静电剂加入30份乙酸丁酯溶液中，充分稀释后加入溶液a中，搅拌5min，得到混合液；

(b)将上述固化剂加入40份乙酸丁酯溶液中，充分稀释后加入步骤(a)得到的混合液中，充分搅拌20min后得到均匀混合液；

(c)将步骤(b)得到的均匀混合液涂布于上述离型膜层表面，涂布量为5-7g/cm²，置于120℃烘箱中进行2-3min的热固化，然后贴合上述基材层，得到保护膜；其中，胶粘层的厚度为4-6μm。

实施例5

本实施例参考实施例1的保护膜及其制备方法，区别仅在于：胶粘层由按重量份数计的90份丙烯酸酯共聚物(生产厂商：dic株式会社，型号：tc-3018)、0.5份抗静电剂(生产厂商：艾利德新材料科技有限公司，型号：ald-001)、40份乙酸丁酯、60份乙酸乙酯和4份固化剂(生产厂商：dic株式会社，型号：d40)混合固化而成。

实施例6

本实施例参考实施例1的保护膜及其制备方法，区别仅在于：胶粘层由按重量份数计的110份丙烯酸酯共聚物(生产厂商：dic株式会社，型号：tc-3018)、1份抗静电剂(生产厂商：艾利德新材料科技有限公司，型号：ald-001)、80份乙酸丁酯、80份乙酸乙酯和7份固化剂(生产厂商：dic株式会社，型号：d40)混合固化而成。

实施例7

本实施例参考实施例1的保护膜及其制备方法，区别仅在于：胶粘层由按重量份数计的80份丙烯酸酯共聚物(生产厂商：dic株式会社，型号：tc-3018)、1份抗静电剂(生产厂商：艾利德新材料科技有限公司，型号：ald-001)、70份乙酸丁酯、70份乙酸乙酯和2份固化剂(生产厂商：dic株式会社，型号：d-100k)混合固化而成。

实施例8

本实施例参考实施例1的保护膜及其制备方法，区别仅在于：采用丙烯酸酯共聚物tc-3850(生产厂商：dic株式会社)替换丙烯酸酯共聚物tc-3018。

实施例9

本实施例参考实施例1的保护膜及其制备方法，区别仅在于：采用丙烯酸酯共聚物sa-09(生产厂商：韩国三和涂料)替换丙烯酸酯共聚物tc-3018。

实施例10

本实施例参考实施例1的保护膜及其制备方法，区别仅在于：采用固化剂hdi(生产厂商：阿拉丁)替换固化剂d-100k。

比较例1

比较例1参考实施例1的保护膜及其制备方法，其区别在于：比较例1中丙烯酸酯类共聚物、抗静电剂、固化剂和溶剂的重量份数分别为120份、1份、2份和160份。

比较例2

比较例2参考实施例1的保护膜及其制备方法，其区别在于：用酸价值为40-45mgkoh/g、tg温度约-60℃的丙烯酸酯类嵌段共聚物eterac7712替换实施例1中所用丙烯酸酯类共聚物，制备比较例样品。

比较例3

比较例3参考实施例1的保护膜及其制备方法，其区别在于：用酸价值为10mgkoh/g、tg温度约-48℃的丙烯酸酯类嵌段共聚物nc-030u替换实施例1中所用丙烯酸酯类共聚物，制备比较例样品。

比较例4

现有技术中的普通型抗静电亚克力保护膜(生产厂商：张家港康得新光电材料有限公司，型号：kpa208g)，其采用高酸值的聚合物。

实验例1

为了对比说明本发明各实施例和比较例制备得到的保护膜的性能，对各保护膜的成品的胶厚、常温剥离力、高温剥离力、阻抗性能、高温残胶性能、强碱残胶性能分别进行测试，测试仪器和方法主要如下，测试结果见表1：

(1)胶厚测试：采用eat-dcd型全自动光厚仪测试胶厚，整宽幅间隔测试10个点，取均值，极差要求＜0.5μm；

(2)常温剥离力测试：采用th-8203s型多功能电子拉力机测试保护膜剥离力，测试标准参照astmd3330；

(3)高温剥离力测试：将保护膜产品放置于150℃烘箱中，30min后取出，常温静置2h，测试标准参照astmd3330；

(4)阻抗性能测试：采用st-4型阻抗仪，测试时直接置于被测保护膜产品表面进行测试，取三次测试均值；

(5)高温残胶性能测试：将保护膜贴合于洁净的素玻璃面，放入200℃烘箱中，60min后取出，常温静置2h，然后在暗室灯源下判定残胶性(led灯源照度为5000lux)；

(6)强碱残胶性能测试：将保护膜贴合于洁净的素玻璃面，然后浸入在70℃、ph为14碱液的超声清洗器中，超声清洗5min，常温静置2h，然后在暗室灯源下判定残胶性(led灯源照度为5000lux)。

表1不同保护膜的性能测试结果

其中，上表中的高温残胶性和强碱残胶性分值定义如下：

分值越高，残胶越少，满分为5分；

具体分值划分方法为：以被贴物素玻璃面的雾度变化率h％定义划分；

目视无残胶，且h％≤10％——5分；

目视无残胶，且10％＜h％≤20％——4分；

目视轻微残胶，且20％＜h％≤40％——3分；

目视残胶，且40％＜h％≤60％——2分；

目视严重残胶，且h％＞60％——1分。

从上表中可知，本发明通过采用低酸值、高tg的丙烯酸酯共聚物，配合特定的多官能固化剂，赋予胶粘层在强碱环境中保持胶粘层不被破坏的性能，并且提高制备得到的胶粘层的耐高温性能，同时利用固化剂促进三维网状结构分布，进一步提高耐高温性能和耐碱性能。本发明的保护膜在150℃高温下，剥离力的爬升低，无200℃高温残胶，低析出，并且在70℃高温、ph14的强碱溶液中，超声清洗无残胶，具有优异的耐碱、耐高温性能，广泛适用于pvd镀膜、cop镀膜和ito镀膜等制程中。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。