本发明属于集装箱修补漆技术领域，具体涉及一种集装箱水性丙烯酸外面修补漆及其制备方法。
背景技术：
2017年，中国集装箱协会强制推行了水性集装箱涂料，特别是箱身漆与底架漆。但是一次富锌漆、箱标漆、修补漆仍然允许使用溶剂型涂料。
集装箱修补漆作为集装箱涂料的一种，其施工特点为露天施工，若使用溶剂型的修补漆，会产生大量的有机溶剂排放，高vocs的排放既污染环境，也会对施工工人的身体健康造成影响。随着各地政府对溶剂型涂料的使用限制越来越严，环保政策的实施越来越规范，这使得部分集装箱厂的修箱工作也越来越不能正常化，严重影响集装箱的修补与验收，一定程度上阻碍了集装箱行业的正常发展。由于各地区的环保政策不同，实施力度也不一样，造成了目前“异地修箱”的现象。“异地修箱”虽然规避的一些地区的环保政策，但是仍然没有解决vocs排放的问题。所以低vocs的水性集装箱修补漆符合发展的趋势。
集装箱的修补是户外施工，修补漆快速的干燥速度以及良好的耐水性能，有利于在施工后遇到阴雨天气时，修补漆能够起到良好的防护作用，因此集装箱外面修补漆的性能要求主要有三点，一是良好的附着力，二是良好的耐水性能，三是快速的自然干燥速度。目前相关技术公开较少，因为有必要为该技术领域做出贡献。
技术实现要素：
为解决现有技术的不足，本发明提供了一种集装箱水性丙烯酸外面修补漆及其制备方法。
本发明所提供的技术方案如下：
一种集装箱水性丙烯酸外面修补漆，包括以下重量份的各组分：水5～10份，杀菌剂0.1～0.3份，防沉剂0.03～0.06份，ph调节剂0.3～0.5份，消泡剂0.8～1.2份，分散剂0.3～0.5份，钛白粉1份，填料20～40份，丙烯酸树脂45～50份，成膜助剂3.6～4.5份，润湿流平剂0.3～0.5份，色浆1.8～2.2份，增稠剂0.2～0.4份。
上述技术方案中，水与丙烯酸树脂形成的丙烯酸树脂乳液可以充分的分散各组分，得到成分均匀的集装箱水性丙烯酸外面修补漆，从而减少了水的用量，降低了表干和实干时间。该集装箱水性丙烯酸外面修补漆快干、耐水性、耐老化、vocs排放低，充分满足集装箱露天施工的需要。
进一步的，所述丙烯酸树脂为帝斯曼a515树脂。
上述技术方案中，帝斯曼a515丙烯酸树脂可研磨，从而可与各组分混合研磨，各成分细腻、分散均匀，得到的集装箱水性丙烯酸外面修补漆性能均衡。
进一步的，所述成膜助剂与所述丙烯酸树脂的重量百分比为：8％～9％。
进一步的所述填料包括以下重量份的各组分：硫酸钡10～20份，长石粉10～20份。
具体的，所述杀菌剂为卡松类杀菌剂。
具体的，所述防沉剂为纤维素、凹凸棒土或气相二氧化硅中的任意一种。
具体的，所述ph调节剂为amp-95、氨水或异丙醇胺中的任意一种。
具体的，所述分散剂为高分子类分散剂。
具体的，所述消泡剂为有机硅类消泡剂。
具体的，所述成膜助剂为醇酯十二、二丙二醇丁醚。
具体的，所述润湿流平剂为聚醚改性硅氧烷类的润湿流平剂或氟改性有机硅类润湿流平剂中的任意一种。
具体的，所述增稠剂为聚氨酯增稠剂。
具体的，所述色浆为科迪的蓝色6153-wsi色浆、紫色5023-si色浆、黑色9007-si色浆。
本发明所提供的集装箱水性丙烯酸外面修补漆在水性集装箱丙烯酸面漆上具有很好的结合力。通过喷涂法即可以在水性集装箱面漆上成膜。
本发明还提供了一种集装箱水性丙烯酸外面修补漆的制备方法，包括以下步骤：按重量份计，取水5～10份、杀菌剂0.1～0.3份、防沉剂0.03～0.06份、ph调节剂0.3～0.5份、消泡剂0.8～1.2份、分散剂0.3～0.5份，钛白粉1份、丙烯酸树脂45～50份、硫酸钡10～20份和长石粉10～20份，依次加入分散缸中，搅拌均匀后，研磨至细度小于或等于50μm，然后加入成膜助剂3.6～4.5份、润湿流平剂0.3～0.5份、色浆1.8～2.2份和增稠剂0.2～0.4，调整至粘度达到70～75ku，即得集装箱水性丙烯酸外面修补漆。
上述技术方案中，水与丙烯酸树脂形成的丙烯酸树脂乳液可以充分的分散各组分，得到成分均匀的集装箱水性丙烯酸外面修补漆，从而减少了水的用量，降低了表干和实干时间。得到的集装箱水性丙烯酸外面修补漆快干、耐水性、耐老化、vocs排放低，充分满足集装箱露天施工的需要。
上述技术方案，丙烯酸树脂的用量过高会导致干燥速度变慢，用量过低会导致漆膜附着力不好。
进一步的，所述丙烯酸树脂为帝斯曼a515树脂。
上述技术方案，帝斯曼a515丙烯酸树脂可研磨，从而可与各组分混合后研磨，以使成分细腻、分散均匀。
进一步的，所述成膜助剂与所述丙烯酸树脂的重量百分比为：8％～9％。
进一步的，所述填料包括以下重量份的各组分：硫酸钡10～20份，长石粉10～20份。
具体的，所述杀菌剂为卡松类杀菌剂。
具体的，所述防沉剂为纤维素、凹凸棒土或气相二氧化硅中的任意一种。
具体的，所述ph调节剂为amp-95、氨水或异丙醇胺中的任意一种。
具体的，所述分散剂为高分子类分散剂。
具体的，所述消泡剂为有机硅类消泡剂。
具体的，所述成膜助剂为醇酯十二、二丙二醇丁醚。
具体的，所述润湿流平剂为聚醚改性硅氧烷类的润湿流平剂或氟改性有机硅类润湿流平剂中的任意一种。
具体的，所述增稠剂为聚氨酯增稠剂。
具体的，所述色浆为科迪的蓝色6153-wsi色浆、紫色5023-si色浆、黑色9007-si色浆。
本发明为一种集装箱水性丙烯酸外面修补漆，其vocs含量小于80g/l，不污染环境，也不会有强烈的刺激性气味，具有环保、安全的特点。同时本发明制备的水性修补漆，表干与实干时间较短，干燥速度较快，漆膜封闭性好，耐水性能好。
具体实施方式
以下对本发明的原理和特征进行描述，所举实施例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
实施例1
取水5份，杀菌剂0.1份，防沉剂0.06份，ph调节剂0.5份，消泡剂1.2份，分散剂0.3份，钛白粉1份，丙烯酸树脂50份，硫酸钡20份，长石粉10份，依次加入分散缸中，搅拌均匀后，研磨至细度小于等于50μm，然后加入醇酯十二4.5份，润湿流平剂0.5份，色浆2份，增稠剂0.2份。
丙烯酸树脂为帝斯曼a515。
杀菌剂为卡松类杀菌剂，索尔公司，牌号rs。
防沉剂为纤维素，亚什兰公司，牌号3kb。
ph调节剂为amp-95。
分散剂为高分子类分散剂，毕克化学公司，牌号byk-190。
消泡剂为有机硅类消泡剂，赢创公司，牌号901w。
润湿流平剂为聚醚改性硅氧烷类的润湿流平剂，深竹化工公司，牌号sn-4741。
增稠剂为聚氨酯增稠剂，陶氏公司，牌号12w。
色浆为科迪的蓝色6153-wsi色浆、紫色5023-si色浆、黑色9007-si色浆，其比例为18.2:1.7:0.1。
实施例2
取水8份，杀菌剂0.3份，防沉剂0.05份，ph调节剂0.4份，消泡剂1份，分散剂0.4份，钛白粉1份，丙烯酸树脂47份，硫酸钡15份，长石粉15份，依次加入分散缸中，搅拌均匀后，研磨至细度小于等于45μm，然后加入二丙二醇丁醚4.3份，润湿流平剂0.4份，色浆2.2份，增稠剂0.3份。
丙烯酸树脂为帝斯曼a515。
杀菌剂为卡松类杀菌剂，为深竹化工公司，牌号sn-b9720。
防沉剂为气相二氧化硅，赢创公司，牌号a200。
ph调节剂为氨水，浓度10％。
分散剂为高分子类分散剂，为深竹化工公司，牌号sn-1798。
消泡剂为有机硅类消泡剂，普为公司，牌号df-1901。
润湿流平剂为聚醚改性硅氧烷类的润湿流平剂，赢创公司，牌号4100。
增稠剂为聚氨酯增稠剂，明凌公司，牌号pur-65。
色浆为科迪的蓝色6153-wsi色浆、紫色5023-si色浆、黑色9007-si色浆，其比例为18.2:1.7:0.1。
实施例3
取水10份，杀菌剂0.2份，防沉剂0.03份，ph调节剂0.3份，消泡剂0.8份，分散剂0.5份，钛白粉1份，丙烯酸树脂45份，硫酸钡10份，长石粉20份，依次加入分散缸中，搅拌均匀后，研磨至细度小于等于40μm，然后加入醇酯十二3.6份，润湿流平剂0.3份，色浆1.8份，增稠剂0.4份。
丙烯酸树脂为帝斯曼a515。
杀菌剂为卡松类杀菌剂，为丰天化工公司，牌号342。
防沉剂为凹凸棒土，为蓝亚公司，牌号u-400。
ph调节剂为异丙醇胺。
分散剂为高分子类分散剂，西普森公司，牌号080。
消泡剂为有机硅类消泡剂，为深竹化工公司，牌号sn-6791。
润湿流平剂为氟改性硅氧烷类润湿流平剂，核心化学公司，牌号f40。
增稠剂为聚氨酯增稠剂，为万华公司，牌号u905。
色浆为科迪的蓝色6153-wsi色浆、紫色5023-si色浆、黑色9007-si色浆，其比例为18.2:1.7:0.1。
漆膜喷涂15-20微米，经检测，涂料性能如下表：
配套测试的样板制作如下，在基材上依次施工水性环氧富锌底漆30μm、水性环氧中间漆50μm，水性丙烯酸面漆40μm，水性丙烯酸外面修补漆15-20μm。
从上述数据可以看出，本发明所提供的集装箱水性丙烯酸外面修补漆，自然干燥速度快，表干不超过15min，实干不超过6h；良好的耐水性能，耐水测试后不起泡不脱落不生锈；实干后滴水实验24h，漆膜无异常，附着力1级，vocs低于80克/升，具有环保、安全的特点，可以替代目前市场上的溶剂型外面修补漆。
对比例1
组成配比参考实施例1，采用天和的丙烯酸树脂6119、万华的0614，研磨均出现破乳现场，无法制备成品漆。
对比例2
其他组成配比参考实施例2，将丙烯酸树脂配比增加到60份，测试干燥时间结果为，表干＞15min，实干超过6h。干燥速度变慢。
对比例3
其他组成配比参考实施例3，将丙烯酸树脂配比降低到40份，划格法测试附着力为低于1级，附着力变差。
从对比例可以看出，不适合研磨丙烯酸树脂将导致无法获得外面修补漆。较低的丙烯酸树脂配比将导致外面修补漆性能的明显降低，较高的丙烯酸树脂会使得漆膜干燥时间延长。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。