一种拉链用加强胶带及其制备方法与流程

本发明属于拉链技术领域，尤其涉及一种拉链用加强胶带及其制备方法。

背景技术：

拉链是服装中重要的辅料部分，尤其是外套的门襟处，90％以上均使用拉链作为服装开合用的辅料部件。

而开口处的部位作为开口拉链重要的组成部分，主要由插座、插销和加强胶带等三部分组成。其中插座和插销的原材料分为金属材质和塑料材质两种，分别通过物理冲击作用或注塑的方式与加强胶带进行结合，通过插销插入或拔出插座内腔来实现拉链的开启和闭合作用。由于以上的插销和插座都是与加强胶带结合的，因此，加强胶带的物理强力、耐高温水洗熨烫性能直接影响拉链的使用寿命。

目前的拉链用加强胶带的实现方案分为两种，一种为采用涤纶面料表面涂覆热熔胶，然后裁剪成拉链加强胶带的尺寸；另外一种是采用pu胶水涂覆后制成一定厚度的膜，然后在膜上涂覆热熔胶并裁剪成较强胶带的尺寸。

对于涤纶加强胶带方案，其主要缺点是用于服装水洗或长时间的插座和插销插拔后容易出现掉毛现象，同时由于涤纶加强胶带需要与拉链的布带进行颜色搭配，因此也需要进行染色，颜色搭配具有一定的唯一性管理成本较高，且高温熨烫后容易掉色。而对于pu加强胶带，其耐高温变形性较差、胶带的抗撕裂、抗扭性能低，高温贴膜或成衣的高温熨烫、高温成衣染色会使pu膜产生一定的形变，从而导致膜剥离、卷曲等现象。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明要解决的技术问题在于提供一种拉链用加强胶带及其制备方法，该方法制备的加强胶带具有较好的耐高温、抗撕裂及抗扭性能。

本发明提供了一种拉链用加强胶带，包括依次设置的基质膜层与胶膜层；

所述基质膜层由改性聚氨酯胶粘剂形成；

所述改性聚氨酯胶粘剂包括75～85重量份的聚氨酯、10～25重量份的乙烯-醋酸乙烯共聚物、0.1～1重量份的硅烷偶联剂与0.5～1.5重量份的抗氧剂；

所述基质膜层中设置有网格布；所述网格布选自玻璃纤维网格布或碳纤维网格布。

优选的，所述网格布中纱线的直径为0.015～0.04mm；所述网格布中径向纱线与纬向纱线的间距为1.5～5mm。

优选的，所述玻璃纤维网格布由无碱增强玻璃纤维纱线编织得到；所述无碱增强玻璃纤维纱线的直径为0.02mm；所述玻璃纤维网格布中径向纱线与纬向纱线的间距为2mm。

优选的，所述硅烷偶联剂选自乙烯基三乙氧基硅烷、乙烯基三甲氧基硅烷、γ-氨丙基三乙氧基硅烷与γ-巯丙基三甲氧基硅烷中的一种或多种。

优选的，所述抗氧剂选自抗氧化剂1010、抗氧剂245与抗氧化剂ga80中的一种或多种。

优选的，所述胶膜层由热熔胶形成；所述热熔胶选自pes热熔胶和/或tpu热熔胶。

优选的，所述基质膜层的厚度为0.2～0.4mm；所述胶膜层的厚度为0.03～0.04mm。

优选的，所述乙烯-醋酸乙烯共聚物中醋酸乙烯的质量含量为30％～50％。

本发明还提供了一种拉链用加强胶带的制备方法，包括：

s1)将改性聚氨酯胶粘剂涂覆，干燥，得到半成品膜；

s2)在所述半成品膜表面放置网格布，然后继续涂覆改性聚氨酯胶粘剂覆盖网格布，得到基质膜层；所述网格布选自玻璃纤维网格布或碳纤维网格布；

s3)在所述基质膜层上涂覆热熔胶，得到拉链用加强胶带；

所述改性聚氨酯胶粘剂包括75～85重量份的聚氨酯、10～25重量份的乙烯-醋酸乙烯共聚物、0.1～1重量份的硅烷偶联剂与0.5～1.5重量份的抗氧剂。

本发明还提供了一种拉链，包括上述的拉链用加强胶带。

本发明提供了一种拉链用加强胶带，包括依次设置的基质膜层与胶膜层；所述基质膜层由改性聚氨酯胶粘剂形成；所述改性聚氨酯胶粘剂包括75～85重量份的聚氨酯、10～25重量份的乙烯-醋酸乙烯共聚物、0.1～1重量份的硅烷偶联剂与0.5～1.5重量份的抗氧剂；所述基质膜层中设置有网格布；所述网格布选自玻璃纤维网格布或碳纤维网格布。与现有技术相比，本发明通过改变胶粘剂中的组分，提高了加强胶带的韧性和耐磨性，减少形变量，提升撕裂强度，同时在基质膜层中设置纤维网作为植入基体增强材料，以提高加强胶带的物理强力，使其在服装高温水洗、熨烫以及各种使用过程中不会出现加强胶带的收缩变型、撕裂、起毛、卷曲等现象，大大提升了拉链的使用寿命，并且该加强胶带设置玻璃纤维网格布可使其透明能够满足各种颜色的搭配。

附图说明

图1为本发明提供的拉链用加强胶带中基质膜层的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供了一种拉链用加强胶带，包括依次设置的基质膜层与胶膜层；所述基质膜层由改性聚氨酯胶粘剂形成；所述改性聚氨酯胶粘剂包括75～85重量份的聚氨酯、10～25重量份的乙烯-醋酸乙烯共聚物、0.1～1重量份的硅烷偶联剂与0.5～1.5重量份的抗氧剂；所述基质膜层中设置有网格布；所述网格布选自玻璃纤维网格布或碳纤维网格布。

参见图1，图1为本发明提供的拉链用加强胶带中基质膜层的结构示意图。

其中，本发明对所有原料的来源并没有特殊的限制，为市售即可。

本发明提供的拉链用加强胶带包括依次设置的基质膜层与胶膜层；所述基质膜层的厚度优选为0.2～0.4mm，更优选为0.25～0.35mm，再优选为0.28～0.32mm，最优选为0.3mm；所述胶膜层的厚度优选为0.03～0.04mm。

所述基质膜层由改性聚氨酯胶粘剂形成；所述改性聚氨酯胶粘剂包括75～85重量份的聚氨酯、10～25重量份的乙烯-醋酸乙烯共聚物、0.1～1重量份的硅烷偶联剂与0.5～1.5重量份的抗氧剂。

其中，所述聚氨酯的固含量优选为30％～40％；所述聚氨酯分子量优选为60000-80000；所述聚氨酯的粘度优选为为6～10万(cps/25℃)；在本发明中，所述聚氨酯优选为聚氨酯树脂nw-956；所述聚氨酯的含量优选为75～80重量份；在本发明提供的一些实施例中，所述聚氨酯的含量优选为75重量份；在本发明提供的一些实施例中，所述聚氨酯的含量优选为80重量份；在本发明提供的另一些实施例中，所述聚氨酯的含量优选为85重量份。

所述乙烯-醋酸乙烯共聚物中醋酸乙烯的质量含量优选为30％～50％，更优选为35％～45％，再优选为40％；所述改性聚氨酯胶粘剂中乙烯-醋酸乙烯共聚物的含量优选为15～25重量份，更优选为20～25重量份；在本发明提供的一些实施例中，所述乙烯-醋酸乙烯共聚物的含量优选为25重量份；在本发明提供的一些实施例中，所述乙烯-醋酸乙烯共聚物的含量优选为20重量份；在本发明提供的另一些实施例中，所述乙烯-醋酸乙烯共聚物的含量优选为15重量份。本发明通过聚氨酯与乙烯-醋酸乙烯共聚物共混改性，可提高加强胶带的耐高温水洗、熨烫性能，使加强胶带贴合在拉链后进行高温连续水洗5次后，无出现脱层、卷曲、发白现象。

所述硅烷偶联剂优选为a151(乙烯基三乙氧基硅烷)、a171(乙烯基三甲氧基硅烷)、kh-550(γ-氨丙基三乙氧基硅烷)与kh-590(γ-巯丙基三甲氧基硅烷)中的一种或多种；所述硅烷偶联剂的含量优选为0.3～1重量份，更优选为0.3～0.8重量份，再优选为0.3～0.5重量份；在本发明提供的一些实施例中，所述硅烷偶联剂的含量优选为0.3重量份；在本发明提供的一些实施例中，所述硅烷偶联剂的含量优选为0.5重量份；在本发明提供的另一些实施例中，所述硅烷偶联剂的含量优选为0.8重量份。硅烷偶联剂的加入有助于提高玻璃纤维网格布与改性聚氨酯胶粘剂之间的结合强度。

所述抗氧剂优选为抗氧化剂1010(四(3,5-二叔丁基-4-羟基)苯丙酸季戊四醇酯、抗氧剂245(二缩三乙二醇双[β-(3-叔丁基-4-羟基-5-甲基苯基)丙酸酯])与抗氧化剂ga80(3,9-双[1,1-二甲基-2-[(3-叔丁基-4-羟基-5-甲基苯基)丙酰氧基]乙基]-2,4,8,10-四氧杂螺[5.5]十一烷)中的一种或多种；所述抗氧剂的含量优选为0.5～1.2重量份，更优选为0.5～1重量份，再优选为0.5～0.7重量份；在本发明提供的一些实施例中，所述抗氧剂的含量优选为0.5重量份；在本发明提供的一些实施例中，所述抗氧剂的含量优选为0.7重量份；在本发明中提供的另一些实施例中，所述抗氧剂的含量优选为1重量份。

本申请通过采用特定的改性聚氨酯胶粘剂其改性和成型后，使最终得到的拉链用加强胶带物理强力高、韧性好、具有一定的耐高温缩水性。通过做成成品拉链样品后，开尾平拉强力和插座移位强力均比行业标准要求提升80％以上。

所述基质膜层中设置有网格布，优选在基质膜层的中间设置有网格布；所述网格布与基质膜层呈平行设置；所述网格布选自玻璃纤维网格布或碳纤维网格布；所述网格布中纱线的直径优选为0.015～0.04mm，更优选为0.015～0.035mm，再优选为0.02～0.03mm；所述网格布中径向纱线与纬向纱线的间距优选为1.5～5mm，更优选为1.5～4mm，再优选为2～3mm，最优选为2mm；所述玻璃纤维网格布优选由无碱增强玻璃纤维纱线编织得到；所述玻璃纤维网格布中纱线的直径优选为0.015～0.04mm，更优选为0.015～0.035mm，再优选为0.02～0.03mm；所述玻璃纤维网格布中径向纱线与纬向纱线的间距优选为1.5～5mm，更优选为1.5～4mm，再优选为2～3mm，最优选为2mm。

本发明在基质膜层中植入网格布增强材料，可进一步提高加强胶带贴合后的抗撕裂强力和拉链的开尾平拉强力，同时贴合后胶带的耐低温曲折性能提高，可达到零度40度，90度角度连续曲折2000次无撕裂，能够满足低温作业的环境需求。并且进一步选择玻璃纤维网格布作为增强材料，可使得到的加强胶带具有透明性，无需进行染色，能够与任意颜色的拉链布带搭配，减少工序流程和生产成本，提升效率。

所述基质膜层的表面设置有胶膜层；所述胶膜层优选由热熔胶形成；所述热熔胶优选为pes热熔胶和/或tpu热熔胶。本发明提供的拉链加强胶带可通过胶膜层在一定温度或超声波发生器下与拉链布贴合。

本发明通过改变胶粘剂中的组分，提高了加强胶带的韧性和耐磨性，减少形变量，提升撕裂强度，同时在基质膜层中设置玻璃纤维网作为植入基体增强材料，以提高加强胶带的物理强力，使其在服装高温水洗、熨烫以及各种使用过程中不会出现加强胶带的收缩变型、撕裂、起毛、卷曲等现象，大大提升了拉链的使用寿命，并且该加强胶带设置玻璃纤维网格布可使其透明能够满足各种颜色的搭配。

本发明还提供了一种上述拉链用加强胶带的制备方法，包括：s1)将改性聚氨酯胶粘剂涂覆，干燥，得到半成品膜；s2)在所述半成品膜表面放置网格布，然后继续涂覆改性聚氨酯胶粘剂覆盖网格布，得到基质膜层；所述网格布选自玻璃纤维网格布或碳纤维网格布；s3)在所述基质膜层上涂覆热熔胶，得到拉链用加强胶带；所述改性聚氨酯胶粘剂包括75～85重量份的聚氨酯、10～25重量份的乙烯-醋酸乙烯共聚物、0.1～1重量份的硅烷偶联剂与0.5～1.5重量份的抗氧剂。

其中，所述改性聚氨酯胶粘剂、网格布及热熔胶均同上所述，在此不再赘述。

将改性聚氨酯胶粘剂涂覆，干燥，得到半成品膜；所述改性聚氨酯胶粘剂优选将75～85重量份的聚氨酯、10～25重量份的乙烯-醋酸乙烯共聚物、0.1～1重量份的硅烷偶联剂与0.5～1.5重量份的抗氧剂混合搅拌均匀即可得到；所述涂覆优选涂覆在模具表面；所述干燥的温度优选为100℃～120℃；干燥后得到的半成品膜的厚度优选为0.1～0.2mm，更优选为0.14～0.16mm，再优选为0.15mm。

然后在所述半成品膜表面放置网格布，继续涂覆改性聚氨酯胶粘剂覆盖网格布，得到基质膜层；涂覆时使改性聚氨酯胶粘剂完全浸没玻璃纤维网格布；得到的基质膜层的厚度优选为0.2～0.4mm，更优选为0.25～0.35mm，再优选为0.28～0.32mm，最优选为0.3mm。

在得到的基质膜层表面涂覆热熔胶；所述热熔胶优选熔融后涂覆在基质膜层上；所述熔融的温度优选为150℃～180℃；涂覆后，优选烘干，得到拉链用加强胶带；所述烘干的温度优选为70℃～90℃，更优选为80℃。

本发明还提供了一种拉链，包括上述的拉链用加强胶带。

将拉链用加强胶带裁剪后与拉链布带复合得到拉链；其中，所述复合的方法为本领域技术人员熟知的复合方法即可，并无特殊的限制，本发明中优选通过超声波贴膜机进行贴合冲压复合；该复合过程中的工作参数优选如下：设备气压0.4～0.6mpa；超声固化熔解时间100～120ms；冷却时间3～4s。

复合后，打上插销和插座得到成品拉链。

为了进一步说明本发明，以下结合实施例对本发明提供的一种拉链用加强胶带及其制备方法进行详细描述。

以下实施例中所用的试剂均为市售。实施例中所用聚氨酯均为东莞市宁威新型材料有限公司生产的聚氨酯树脂nw-956。

实施例1

按照重量比，将聚氨酯75份、乙烯-醋酸乙烯共聚物25份、硅烷偶联剂a1510.3份与抗氧化剂10100.5份，充分的共混搅拌均匀，然后涂覆在离心纸上，然后在涂覆机上设定温度100～120℃，控制刮刀来调整涂覆的厚度，烘干制得0.15mm厚度的膜。接着将玻璃纤维网格布(合股纤维直径0.02mm，网格规格为径向和纬向间距2mm，具体见图1)平铺在干燥的膜上，并且继续在其上涂覆前面所配置的共混聚合物，使共混胶完全的浸没玻璃纤维网格布，再次调整刮刀，制得0.3mm厚度的基质膜层。最后，将pes热熔胶在150～180℃下进行熔融后，涂覆到基质膜层上，控制刮刀使热熔胶层的厚度控制在0.03～0.04mm，并80℃的温度下进行烘干，最终制成成品的加强胶带膜。

将生产制成的加强胶带按照拉链贴膜所需要的规格尺寸进行裁剪，在超声波贴膜机上进行贴合冲压，设备气压为0.4～0.5mpa之间，固化熔接时间设定110ms，冷却时间4秒，贴合后并打上插销和插座做成成品拉链。

实施例2

按照重量比，将聚氨酯75份、乙烯-醋酸乙烯共聚物25份、硅烷偶联剂a1510.5份与抗氧化剂10100.7份，充分的共混搅拌均匀，然后涂覆在离心纸上，然后在涂覆机上设定温度100～120℃，控制刮刀来调整涂覆的厚度，烘干制得0.15mm厚度的膜。接着将玻璃纤维网格布(合股纤维直径0.02mm，网格规格为径向和纬向间距2mm，具体见图1)平铺在干燥的膜上，并且继续在其上涂覆前面所配置的共混聚合物，使共混胶完全的浸没玻璃纤维网格布，再次调整刮刀，制得0.3mm厚度的基质膜层。最后，将pes热熔胶在150～180℃下进行熔融后，涂覆到基质膜层上，控制刮刀使热熔胶层的厚度控制在0.03～0.04mm，并80℃的温度下进行烘干，最终制成成品的加强胶带膜。

将生产制成的加强胶带按照拉链贴膜所需要的规格尺寸进行裁剪，在超声波贴膜机上进行贴合冲压，设备气压为0.4～0.5mpa之间，固化熔接时间设定100ms，冷却时间4秒，贴合后并打上插销和插座做成成品拉链。

实施例3

按照重量比，将聚氨酯80份、乙烯-醋酸乙烯共聚物20份、硅烷偶联剂a1710.3份与抗氧剂2450.5份，充分的共混搅拌均匀，然后涂覆在离心纸上，然后在涂覆机上设定温度100～120℃，控制刮刀来调整涂覆的厚度，烘干制得0.15mm厚度的膜。接着将玻璃纤维网格布(合股纤维直径0.02mm，网格规格为径向和纬向间距2mm，具体见图1)平铺在干燥的膜上，并且继续在其上涂覆前面所配置的共混聚合物，使共混胶完全的浸没玻璃纤维网格布，再次调整刮刀，制得0.3mm厚度的基质膜层。最后，将pes热熔胶在150～180℃下进行熔融后，涂覆到基质膜层上，控制刮刀使热熔胶层的厚度控制在0.03～0.04mm，并80℃的温度下进行烘干，最终制成成品的加强胶带膜。

将生产制成的加强胶带按照拉链贴膜所需要的规格尺寸进行裁剪，在超声波贴膜机上进行贴合冲压，设备气压为0.4～0.5mpa之间，固化熔接时间设定100ms，冷却时间4秒，贴合后并打上插销和插座做成成品拉链。

实施例4

按照重量比，将聚氨酯80份、乙烯-醋酸乙烯共聚物20份、硅烷偶联剂a1710.5份、抗氧剂2450.7份，充分的共混搅拌均匀，然后涂覆在离心纸上，然后在涂覆机上设定温度100～120℃，控制刮刀来调整涂覆的厚度，烘干制得0.15mm厚度的膜。接着将玻璃纤维网格布(合股纤维直径0.02mm，网格规格为径向和纬向间距2mm，具体见图1)平铺在干燥的膜上，并且继续在其上涂覆前面所配置的共混聚合物，使共混胶完全的浸没玻璃纤维网格布，再次调整刮刀，制得0.3mm厚度的基质膜层。最后，将pes热熔胶在150～180℃下进行熔融后，涂覆到基质膜层上，控制刮刀使热熔胶层的厚度控制在0.03～0.04mm，并80℃下进行烘干，最终制成成品的加强胶带膜。

将生产制成的加强胶带按照拉链贴膜所需要的规格尺寸进行裁剪，在超声波贴膜机上进行贴合冲压，设备气压为0.4～0.5mpa之间，固化熔接时间设定100ms，冷却时间4秒，贴合后并打上插销和插座做成成品拉链。

实施例5

按照重量比，将聚氨酯85份、乙烯-醋酸乙烯共聚物15份、硅烷偶联剂kh-5500.8份与抗氧化剂ga801.0份，充分的共混搅拌均匀，然后涂覆在离心纸上，然后在涂覆机上设定温度100～120℃，控制刮刀来调整涂覆的厚度，烘干制得0.15mm厚度的膜。接着将玻璃纤维网格布(合股纤维直径0.02mm，网格规格为径向和纬向间距2mm，具体见图1)平铺在干燥的膜上，并且继续在其上涂覆前面所配置的共混聚合物，使共混胶完全的浸没玻璃纤维网格布，再次调整刮刀，制得0.3mm厚度的基质膜层。最后，将pes热熔胶在150～180℃下进行熔融后，涂覆到基质膜层上，控制刮刀使热熔胶层的厚度控制在0.03～0.04mm，并80℃下进行烘干，最终制成成品的加强胶带膜。

将生产制成的加强胶带按照拉链贴膜所需要的规格尺寸进行裁剪，在超声波贴膜机上进行贴合冲压，设备气压为0.4～0.5mpa之间，固化熔接时间设定100ms，冷却时间4秒，贴合后并打上插销和插座做成成品拉链。

实施例6

按照重量比，将聚氨酯85份、乙烯-醋酸乙烯共聚物15份、硅烷偶联剂kh-5500.8份与抗氧化剂ga801.0份，充分的共混搅拌均匀，然后涂覆在离心纸上，然后在涂覆机上设定温度100～120℃，控制刮刀来调整涂覆的厚度，烘干制得0.15mm厚度的膜。接着将玻璃纤维网格布(合股纤维直径0.02mm，网格规格为径向和纬向间距2mm，具体见图1)平铺在干燥的膜上，并且继续在其上涂覆前面所配置的共混聚合物，使共混胶完全的浸没玻璃纤维网格布，再次调整刮刀，制得0.3mm厚度的基质膜层。最后，将pes热熔胶在150～180℃下进行熔融后，涂覆到半成品膜上，控制刮刀使热熔胶层的厚度控制在0.03～0.04mm，并80℃下进行烘干，最终制成成品的加强胶带膜。

将生产制成的加强胶带按照拉链贴膜所需要的规格尺寸进行裁剪，在超声波贴膜机上进行贴合冲压，设备气压为0.4～0.5mpa之间，固化熔接时间设定100ms，冷却时间4秒，贴合后并打上插销和插座做成成品拉链。

理化性能以及成品得率：

将以上所制得的成品膜及贴合后的5#开尾拉链进行相关性能的测试，具体测试项目、测试标准号、要求及测试结果如下表1和2所示。

表1测试项目及标准要求

表2实施例测试结果

根据以上测试结果，进一步优先配方比例范围为：聚氨酯75-80份、乙烯-醋酸乙烯共聚物20～25份、硅烷偶联剂a1510.3～0.5份、抗氧化剂10100.5～0.7份的制得的成品性能更佳。

由表2可知，本发明提供的拉链用加强胶带经贴合在拉链上并做成成品后，其开尾平拉强力可达到200～220n(行业标准120n)，插座移位强力达到180～200n(行业标准100n)。

比较例1

采用涤纶纤维或锦纶纤维编织成相同规格的网格布作为增强材料，其他的材料按照实施例2中的方法制备加强胶带，贴合到5#开尾拉链上并打上方块插销后，其开尾平拉强力在140～170n范围，插座移位强力在130～160n范围。同时与玻璃纤维网格布相比，涤纶、锦纶这些纤维物理性能较低，且会有缩水问题，导致120度高温蒸汽熨烫磨砂胶会收缩卷曲，。

比较例2

按照实施例3中的方法制备加强胶带，而不加入乙烯-醋酸乙烯进行共聚物，会导致磨砂胶的成品韧性较低，容易撕裂破坏。因此，通过生产做出来的拉链，通过检测开尾平拉强力和插座移位强力，测试破坏的样品显示插座和插销均没有脱落，但是加强胶带由于韧性不够，会撕裂破坏。通过测试其开尾平拉强力在130～150n范围，插座移位强力在120～140n范围，只是略微高于行业标准要求

比较例3

按照实施例2中的方法制备加强胶带，但是不加入乙烯-醋酸乙烯共聚物与玻璃纤维网格布。

该比较例中得到的加强胶带由于直接使用tpu膜而没有改性和性能增强，因此，其通过贴合后，相对的抗撕裂强力低，韧性一般，尤其是在低温环境下，更加容易发生脆化。通过测试其开尾平拉强力在110～140n范围，插座移位强力在100～120n范围，按照行业标准的要求还可能出现不合格的结果。

比较例4

聚氨酯65份，乙烯-醋酸乙烯共聚物30份，硅烷偶联剂a1510.3份、抗氧化剂10100.6份，使用无碱增强玻纤短纤维合股纱线直径0.02mm，编织成一定规格的纱布，径向和纬向纱线间距2mm来进行增强，其余制备方法同实施例1。

比较例5

聚氨酯70份，乙烯-醋酸乙烯共聚物30份，硅烷偶联剂a1510.4份、抗氧化剂10100.6份，使用无碱增强玻纤短纤维合股纱线直径0.02mm，编织成一定规格的纱布，径向和纬向纱线间距2mm来进行增强，其余制备方法同实施例1。。

比较例6

聚氨酯75份，乙烯-醋酸乙烯共聚物35份，硅烷偶联剂a1510.4份、抗氧化剂10100.6份，使用无碱增强玻纤短纤维合股纱线直径0.02mm，编织成一定规格的纱布，径向和纬向纱线间距2mm来进行增强，其余制备方法同实施例1。。

将比较例4～比较例6中得到的拉链用增强胶，与拉链复合进行性能测试，具体结果见表3。

比较例7

聚氨酯80份，乙烯-醋酸乙烯共聚物20份，硅烷偶联剂a1510.4份、抗氧化剂10100.5份，使用无碱增强玻纤短纤维合股纱线直径0.02mm，编织成一定规格的纱布，径向和纬向纱线间距1.0mm来进行增强，其余制备方法同实施例1。

比较例8

聚氨酯80份，乙烯-醋酸乙烯共聚物20份，硅烷偶联剂a1510.4份、抗氧化剂10100.5份，使用无碱增强玻纤短纤维合股纱线直径0.02mm，编织成一定规格的纱布，径向和纬向纱线间距2.5mm来进行增强，其余制备方法同实施例1。。

比较例9

聚氨酯80份，乙烯-醋酸乙烯共聚物20份，硅烷偶联剂a1510.4份、抗氧化剂10100.5份，使用无碱增强玻纤短纤维合股纱线直径0.02mm，编织成一定规格的纱布，径向和纬向纱线间距3.0mm来进行增强，其余制备方法同实施例1。

将比较例7～比较例9中得到的拉链用增强胶，与拉链复合进行性能测试，具体结果见表3。

表3比较例检测结果