专利名称：举升式罐车的车架及举升式罐车的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种举升式罐车的车架以及包含该车架结构的举升式 罐车。
背景技术：
举升式罐车广泛用于运输领域，因其具有结构相对简单、稳定性好、 装卸物料方便等优点而受到运输业尤其是公路运输的广泛认可。
图1是目前的一种举升式罐车的整体布局结构示意图。其基本设置包
括行走装置(车轮10)、车架11和设置于该车架11上的罐体1，在车架前部 可以设置举升油缸12并通过该举升油缸12与罐体1前端铰接，在车架后 部可以设置转轴支撑部13与该罐体1的后部铰接。这样，罐体1通过其前 端的举升油缸12作升降运动并绕后端的转轴支撑部13活动，再通过罐体 后部下端的卸料口 14可以实现举升式罐车的方便卸料。这种举升式罐车特 别适用于粉粒状货物的运输。从图1可见，在行走装置(车轮IO)上方设置 的车架11包括车架纵梁2和间隔一定距离设置的若干罐体支撑部15。
从图2可见，罐体支撑部15包括左右对称设置于轮轴上部的车架纵梁 2、设置于左右车架纵梁2上部的圆弧形托板3，该圆弧形托板3与罐体1 下部外缘结构基本匹配并将罐体1托起。此外为了加强圆弧形托板3的结 构强度，可在圆弧形托板3下部的两车架纵梁2之间设置横梁5，该横梁5 可用于支撑圆弧形托板3，明显地该横梁5也可加强左右两车架纵梁2之间 的结构强度；和/或可在圆弧形托板3下部的两车架纵梁2外侧设置外支架 4，用以支撑圆弧形托板3。另外为了加强整个车架ll的结构强度，可在相 应于簧支架16上部的左右两车架纵梁2相对上、下翼的内侧设置筋板6， 由于罐车在簧支架16上部的车架纵梁2处容易产生应力集中，因此在此处 设置筋板6可以大大加强车架11整体的结构强度。
再如图3所示，其中显示了目前常用的举升式罐车的车架纵梁2的截面视图。这种目前常用的车架纵梁2的截面基本呈工字形，包括上翼板7、 下翼板9以及连接上翼板7和下翼板9的腹板8。左右两车架纵梁2的上 翼板7从主体结构上支撑圆弧形托板3。
国家标准中对于车辆的外形尺寸均有限值要求，如半挂车的长不能超 13000mm、宽不能超2500mm、高不能超4000mm。在进行结构设计时， 不仅要考虑整车外形尺寸，还要考虑轮胎和车架纵梁下翼板之间保留一定 的间距a(如图2所示)，以防轮胎承载变形后与纵梁产牟干涉，因此两道 纵梁下翼板面9的外宽有最大限值要求。另外，在进行承载能力设计时， 在一定的载荷下由于要保证车架具有足够的强度，因此纵梁截面高度H 有最小限值要求。
在国家标准范围内，针对现有的举升式罐车如何加强车辆的结构强 度、降低车辆重心以提高车辆运行稳定性、降低整车高度以增强车辆通行 能力、有效增加载荷量，仍是本领域技术人员急待解决的问题。
实用新型内容
本实用新型要解决的问题是克服现有举升式罐车结构设计的不足，以 加强车辆的结构强度、降低车辆重心以提高车辆运行稳定性、降低整车高 度以增强车辆通行能力、有效增加载荷量。
为了解决上述问题，本实用新型提供了一种举升式罐车的新型车架。
本实用新型提供了一种举升式罐车的车架，包括通过横梁连接的左右 对称设置的车架纵梁和间隔一定距离设置在车架纵梁上的若干具有圆弧 形托板的罐体支撑部，所述圆弧形托板的凹曲面与罐体下部外缘结构基本 匹配，其中所述车架纵梁上翼板倾斜使该纵梁截面呈上部横画倾斜的 "工"字形，并且左右两车架纵梁的上翼板倾斜后共同形成中间下凹的倒 "八"字形。
根据本实用新型的上述车架，其中还包括设置于圆弧形托板下方左 右两车架纵梁之间的横梁。
根据本实用新型的上述车架，其中还包括设置于圆弧形托板下方左 右两车架纵梁外侧的外支架。
根据本实用新型的上述车架，其中所述外支架的设置位置与车轮所在位置错开。
根据本实用新型的上述车架，其中还包括在上部横画倾斜的"工" 字形车架纵梁上翼板的下倾翼至下翼板之间设置的若干筋板。
根据本实用新型的上述车架，其中所述的筋板的设置位置相应于簧 支架的上方。
本实用新型的另一方面还提供了一种举升式罐车，其包括行走部、设 置于所述行走部上的根据本实用新型上述的任一种车架、设置于所述车架 上的罐体和用于举升罐体的举升装置。
根据本实用新型的举升式罐车，其中所述的举升装置包括举升油缸和 转轴支撑部，所述的举升油缸上、下端分别与车架前部和罐体前端部铰接， 所述的转轴支撑部将车架后部和罐体后端部铰接。
本实用新型的举升式罐车的车架和包含该车架的举升式罐车，其结构 简单，安装方便，结构强度高。在保证车辆外形尺寸及a(车轮与车架纵梁 下翼面之间的间距)、H(纵梁截面高度)均满足要求且纵梁外宽达到最大限 值的情况下，采用本实用新型的上部横画倾斜的"工"字形截面纵梁组成 的车架结构由于纵梁上翼面倾斜一定的角度，车架的两道纵梁上翼面共 同形成中间下凹的倒"八"字形。因此与常规的工字型截面纵梁截面组成的 车架结构相比，截面为圆弧形的罐体可以下移一段距离，即h2<hl(hl为 现有工字形纵梁下翼板到罐体底部的距离，h2为本实用新型的上部横画 倾斜的"工"字形纵梁下翼板到罐体底部的距离)。罐体下移之后有以下 优点1、装料后整车重心降低，车辆行驶时稳定性更好。2、罐车总容积 不变的情况下，整车总高度降低，车辆通行能力增强。3、车辆总高不变 的情况下，罐体容积增大，经济效益显著。
图1是现有的和本实用新型的举升式罐车的侧视示意图。
图2是现有举升式罐车在图1中A-A位横截后的透视示意图。
图3是图2中现有举升式罐车车架纵梁横截面的示意图。
图4是本实用新型举升式罐车在图1中A-A位横截后的透视示意图。
图5是图4中本实用新型举升式罐车车架纵梁横截面的示意图。图6是本实用新型举升式罐车在图1中罐体支撑部的横截面示意图。
图7是本实用新型举升式罐车在图1中B-B位的车架纵梁区域横截面 示意图。
其中，主要附图符号说明如下
1、 罐体8、 腹板 2、 车架纵梁 9、 下翼板
3、 圆弧形托板 10、 车轮
4、 外支架 11、车架
5、 横梁12、 举升油缸
6、 筋板 13、 转轴支撑部
7、 上翼板14、 卸料口71、 下倾翼 15、 罐体支撑部
72、 上抬翼 16、 簧支架
具体实施方式
以下参考附图通过具体实施方式
进一步说明本实用新型，目的是为了 便于理解本实用新型而作说明之用，并非用于限制本实用新型。
本实用新型的构思是，通过改进车架纵梁结构来改善举升式罐车的整体设计。本实用新型通过将车架纵梁上翼板倾斜使该纵梁2截面呈上部横 画倾斜的"工"字形的设计，来改善举升式罐车的装配结构。为此，本实 用新型第一方面提供了举升式罐车的车架；进一歩地，本实用新型第二方 面提供了包括上述车架的举升式罐车。
在本实用新型第一方面提供的举升式罐车的车架的具体实施例中，所 述车架，包括通过横梁连接的左右对称设置的车架纵梁2和间隔一定距离 设置在车架纵梁2上的若千具有圆弧形托板3的罐体支撑部15，所述圆 弧形托板3的凹曲面与罐体1下部外缘结构基本匹配，其中所述车架纵 梁2上翼板7倾斜使该纵梁2截面呈上部横画倾斜的"工"字形，所述车 架纵梁2的截面倾斜呈上部横画倾斜的"工"字形，并且左右两车架纵梁 2的上翼板7倾斜后共同形成中间下凹的倒"八"字形。
在上述举升式罐车的车架的进一步实施中，还包括设置于圆弧形托板
3下方左右两车架纵梁2之间的横梁5。
在上述举升式罐车的车架的进一步实施中，还包括设置于圆弧形托板 3下方左右两车架纵梁2外侧的外支架4。
在上述举升式罐车的车架的进一步实施中，所述外支架4的设置位置 与车轮10所在位置错开。
在上述举升式罐车的车架的进一步实施中，还包括在上部横画倾斜的 "工"字形车架纵梁2上翼板7的下倾翼71至下翼板9之间设置的若干 筋板6。
在上述举升式罐车的车架的进一步实施中，所述的筋板6的设置位置 相应于簧支架16的上方。
在本实用新型第二方面提供的举升式罐车的具体实施例中，所述举升 式罐车包括行走部、设置于所述行走部上的根据本实用新型上述的任一种 车架11、设置于所述车架11上的罐体1和用于举升罐体的举升装置。
在上述举升式罐车的进一步实施中，其中所述的举升装置包括举升油 缸12和转轴支撑部13,所述的举升油缸12上、下端分别与车架前部和 罐体前端部铰接，所述的转轴支撑部13将车架后部和罐体后端部铰接。
本实用新型为举升式罐车的一种车架纵梁截面布置形式，相对于工字 型截面纵梁及车架截面布置，本新型纵梁截面是将原常规的工字型截面梁 的上翼板7倾斜放置，形成上部横画倾斜的"工"字形截面布置形式，倾 斜角度视罐体弧度而定，纵梁上翼面应与罐体表面相切。车架的两道纵梁 上翼面倾斜后共同形成中间下凹的倒"八"字形。举升式罐车的主要结构 为在以左右两车架纵梁2为主骨架组成的车架上方放置一圆柱状的罐体 1，车架上方布置几处圆弧形托板3用来搁置罐体。外支架4、横梁5及 筋板6是用来保证圆弧形托板3及整个车架强度的。外支架4 一般布置在 无轮胎处和两组轮胎之间，不会与轮胎发生干涉。另在罐体前部和尾部分 别设置举升油缸和转轴支撑，用以实现罐体的举升功能。
具体参见图1、 4 7。其中图1是现有的和本实用新型的举升式罐车 的侧视示意图。从侧视方向看，本实用新型的举升式罐车与现有的举升式 罐车的整体布局相同，图中示出了车轮IO、通过簧支架16设置于车轮10
上方的车架11，车架11总体上包括左右两对称设置的车架纵梁2和横跨 左右两车架纵梁并根据需要设置的若干组用于支撑罐体的罐体支撑部 15(本实用新型图1示例中使用了三组罐体支撑部15，还可根据需要增减)。 其中该罐体支撑部15包括图1所示的圆弧形托板3和外支架4。图1中 还示出了举升油缸12和转轴支撑部13，所述的举升油缸12上、下端分 别与车架前部和罐体前端部铰接，所述的转轴支撑部13将车架后部和罐 体后端部铰接。在运输状态下举升油缸12回縮，罐体1完全支撑在罐体 支撑部15的圆弧形托板3中，在卸料时，举升油缸12抬举，罐体1绕转 轴支撑部13旋转，物料从设置于罐体后部下端的卸料口 14卸出。
图4是本实用新型举升式罐车在图1中A-A位横截后的透视示意图。 左右车轮10的轮轴支撑簧支架16，在簧支架16上左右对称设置本实用 新型的车架纵梁2，其截面呈上部横画倾斜的"工"字形，并且左右两车 架纵梁2的上翼板7倾斜后共同形成中间下凹的倒"八"字形，在倒"八"字 形上设置圆弧形托板3,所述圆弧形托板3的内曲面向上并与罐体1下部 外缘结构基本匹配，作为优选的实施例，在图中还示出了设置于车架纵梁 前后适当位置的外支架4、横梁5和筋板6。
图5是图4中本实用新型举升式罐车车架纵梁横截面的示意图，该纵 梁2的截面呈上部横画倾斜的"工"字形，包括上翼板7、腹板8、下翼 板9，上翼板7倾斜，其倾角可以参考具体使用的罐体下部外曲面设计， 使左右两车架纵梁2形成的形成倒"八"字形内曲面与方罐体下部外曲面匹 配。
图6是本实用新型举升式罐车在图1中罐体支撑部的横截面示意图。 图中示出了设置于圆弧形托板3下方左右两车架纵梁2之间的横梁5以及 设置于圆弧形托板3下方左右两车架纵梁2外侧的外支架4。作为本实用 新型优选实施例，如图1所示，所述外支架4的设置位置与车轮10所在 位置错开。以避免外支架4与车轮10之间产生干扰。
图7是本实用新型举升式罐车在图1中B-B位的车架纵梁区域横截面
示意图。图中示出了在上部横画倾斜的"工"字形车架纵梁2上翼板7的 下倾翼71至下翼板9之间设置的若干筋板6。本领域技术人员容易确定， 在上抬翼72至下翼板9之间可以根据需要确定是否设置筋板6。作为本
实用新型优选实施例，所述的筋板6的设置位置相应于簧支架16的上方。 车架纵梁2在簧支架16上方处受到的应力最大，因此在此处设置筋板6 可以大大加强车架整体的结构强度。
通过以上具体实施例的详述，希望能更清楚描述本实用新型，但并非 以上述所公开的较佳具体实施例用于限制本实用新型。本实用新型的权利 要求应该根据上述的说明作最宽的解释，以致使其涵盖所有可能的改变以 及具有相等性的安排。
权利要求1、一种举升式罐车的车架，包括通过横梁连接的左右对称设置的车架纵梁和间隔一定距离设置在车架纵梁上的若干具有圆弧形托板的罐体支撑部，所述圆弧形托板的凹曲面与罐体下部外缘结构基本匹配，其特征在于所述车架纵梁上翼板倾斜使该纵梁截面呈上部横画倾斜的“工”字形，并且左右两车架纵梁的上翼板倾斜后共同形成中间下凹的倒“八”字形。
2、 根据权利要求1所述的车架，其特征在于还包括设置于圆弧形 托板下方左右两车架纵梁之间的横梁。
3、 根据权利要求1所述的车架，其特征在于还包括设置于圆弧形 托板下方左右两车架纵梁外侧的外支架。
4、 根据权利要求3所述的车架，其特征在于所述外支架的设置位 置与车轮所在位置错开。
5、 根据权利要求1所述的车架，其特征在于还包括在上部横画倾 斜的"工"字形车架纵梁上翼板的下倾翼至下翼板之间设置的若干筋板。
6、 根据权利要求5所述的车架，其特征在于所述的筋板的设置位 置相应于簧支架的上方。
7、 一种举升式罐车，其特征在于包括行走部、设置于所述行走部上 的权利要求1至6任一项所述的车架、设置于所述车架上的罐体和用于举 升罐体的举升装置。
8、 根据权利要求7所述的举升式罐车，其特征在于，所述的举升装 置包括举升油缸和转轴支撑部，所述的举升油缸上、下端分别与车架前部 和罐体前端部铰接，所述的转轴支撑部将车架后部和罐体后端部铰接。
专利摘要本实用新型提供一种举升式罐车的车架，包括通过横梁连接的左右对称设置的车架纵梁和间隔一定距离设置在车架纵梁上的若干具有圆弧形托板的罐体支撑部，所述圆弧形托板的凹曲面与罐体下部外缘结构基本匹配，所述车架纵梁上翼板倾斜使该纵梁截面呈上部横画倾斜的“工”字形，并且左右两车架纵梁的上翼板倾斜后共同形成中间下凹的倒“八”字形。本实用新型还提供了包括上述车架的举升式罐车。本实用新型的车架及其举升式罐车可以罐车在装料后整车重心降低，车辆行驶时稳定性更好；在罐车总容积不变的情况下，整车总高度降低，车辆通行能力增强；车辆总高不变的情况下，罐体容积增大，经济效益显著。
文档编号B60P3/22GK201179849SQ20082000124
公开日2009年1月14日 申请日期2008年1月15日 优先权日2008年1月15日
发明者张守海, 梁尚平 申请人:中国国际海运集装箱(集团)股份有限公司;中集车辆(集团)有限公司;扬州中集通华专用车有限公司