气囊装置制造方法
【专利摘要】一种气囊装置，包括：气囊，适于通过其中接收膨胀气体而膨胀；以及大致柱状的充气器，用于给气囊供给膨胀气体。气囊包括气囊本体以及设置在气囊本体内部的加强布。加强布设置成覆盖充气器的外周。加强布通过至少对折片状加强布材形成。用于折叠加强布的折叠线设置作为加强折叠线，其与充气器分隔开。正面部和背面部为加强布中从加强折叠线延伸至加强布两侧的部分。分离部用于分离膨胀气体以允许膨胀气体流出，该分离部布置在从加强折叠线延伸出的正面部和背面部中的主体侧边缘。从加强折叠线延伸出的正面部和背面部的间隔侧边缘与气囊的主体膨胀部间隔开，该间隔侧边缘彼此联结。
【专利说明】气囊装置
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种气囊装置，其安装在汽车上，并具有适于从大致柱状充气器接收膨胀气体而膨胀的气囊。
【背景技术】
[0002]通常，连接有大致柱状充气器的气囊具有气囊本体、以及设置在气囊本体内部的加强布(例如，参见专利文献I)。气囊本体具有:主体膨胀部，通过在其中接收膨胀气体而膨胀，以使正面壁与背面壁彼此分离；以及管状的连接口部，其与充气器连接，使膨胀气体从充气器流入主体膨胀部。连接口部具有竖向管部和横向管部，该竖向管部与主体膨胀部相连接，以大致垂直于该连接口部，该横向管部与竖向管部相连接，以大致垂直于该竖向管部，以及，通过将充气器插入其中，使横向管部还与充气器连接，该连接口部以L型弯折状安装在汽车上。在连接口部的内周侧设置加强布，以在正面壁和背面壁之间覆盖充气器的外周。该加强布通过下述方式形成:对折片状加强布材，之后，缝合其预定周缘，以向主体膨胀部引导膨胀气体。
[0003][专利文献1]JP2011-201518A(
[0041]段，图 14 和图 18)
[0004]然而，在这种常规气囊装置中，气囊的加强布通过下述方式获得:在连接口部的横向管部中与主体膨胀部间隔开的上边缘处，形成折叠线，对折片状加强布材，之后，在竖向管部中与充气器相间隔的前边缘附近设置缝合区。
[0005]另外，通过竖向管部，从连接口部的横向管部向主体膨胀部提供膨胀气体，来自充气器的膨胀气体沿横向管部的轴向流过以接触竖向管部的前边缘，之后沿竖向管部的轴向流向主体膨胀部。然而，在该常规气囊装置中，加强布的缝合区适于设置在竖向管部中与膨胀气体接触的边缘。
[0006]因此，加强布的缝合区存在因高温膨胀气体而受到破坏及造成断裂危险，因而引发加强布的耐热性问题。
[0007]从而，为解决以上问题，本发明的目的在于提供一种头部保护气囊装置，其中，可以简单地提高设置在气囊连接部内的加强布的耐热性。
【发明内容】
[0008](I)根据本发明的一方面，一种气囊装置包括:气囊，其适用于通过在其中接收膨胀气体而膨胀；以及大致柱状的充气器，其用于给气囊提供膨胀气体。该气囊包括气囊本体、以及设置在气囊本体内部的加强布。该气囊本体包括:主体膨胀部，通过在其中接收膨胀气体而膨胀，以使气囊本体的正面壁与背面壁彼此分离；以及管状连接口部，其与充气器相连接，使得膨胀气体从充气器流入主体膨胀部。连接口部包括:竖向管部，其与主体膨胀部相连接，以大致垂直于主体膨胀部；以及横向管部，其与竖向管部相连接，以大致垂直于竖向管部，以及，通过将充气器插入横向管部中，使横向管部还与充气器相连接，连接口部以L型弯折状态安装在汽车上。加强布设置为在连接口部的内周侧覆盖充气器的外周。该加强布通过至少对折形成片状加强布材而形成。在连接口部的竖向管部中与充气器间隔开的边缘处，大致沿竖向管部的轴向，设置用于折叠加强布材的折叠线，作为加强折叠线。正面部和背面部是加强布中从加强折叠线延伸至加强布两侧的部分，并分别设置在连接口部的正面壁和背面壁的内周侧。分离部用于分离膨胀气体以允许膨胀气体流出，该分离部布置在从加强折叠线延伸而出的正面部和背面部中的主体侧边缘处。从加强折叠线延伸而出的正面部和背面部的间隔侧边缘与主体膨胀部相间隔，该间隔侧边缘彼此联结。
[0009]根据本实施例的气囊装置，在连接口部的竖向管部中与充气器间隔的边缘处、并大致沿着竖向管部的轴向，形成用于对折加强布材的加强折叠线，从而将加强布设置在连接口部的内部。即，从充气器排出的膨胀气体沿着横向管部的轴向向前流入连接口部内，以及，这种流动为平稳转移，因为即使膨胀气体与加强布接触，这种区域没有缝合段而仅有加强折叠线，因此不会发生缝合段本身的破裂。因此，膨胀气体可通过分离部向主体膨胀部流动，由此提高加强布的耐热性。
[0010]另一方面，在加强布中，可以减少因高温膨胀气体而导致的损害，这是因为，尽管通过缝合等，从加强折叠线延伸而出的正面部和背面部中与主体膨胀部间隔开的间隔侧边缘彼此联结，在该区域内不会发生如在加强折叠线中的膨胀气体垂直接触，以及，此外，膨胀气体通过分离部从加强折叠线流向主体膨胀部，所以排出压力也很难强烈地施加于此处。
[0011]此外，加强布具有仅布置在预定位置的加强布材的加强折叠线，并且不用额外使用用于提高其耐热性的部件，由此，加强布获得简单的构造。
[0012]因此，根据本实施例的气囊装置，可简单地提高设置在气囊连接口部中的加强布的耐热性。
[0013](2)在根据构造(I)的气囊装置中，先通过沿大致垂直于加强折叠线的折叠线对折加强布材，以形成双层体，之后，通过在双层体上设置加强折叠线，从而形成加强布。
[0014]根据以上构造(2)，因为加强布由从加强布材获得的双层体构成，即使膨胀气体损害了位于加强布内周侧的加强布材，在加强布外周侧的加强布材可保护气囊本体的正面壁以及背面壁，使其不受到膨胀气体损害，由此进一步提高加强布的耐热性。
[0015](3)在根据构造(I)或(2)的气囊装置中，加强布的正面部和背面部具有大致矩形板状，并设置为与加强折叠线一起超出竖向管部、延伸至主体膨胀部。加强布进一步包括:横向管覆盖部，其布置在连接口部的横向管部中；竖向管覆盖部，其布置在连接口部的竖向管部中；延伸部，其布置在加强布的主体膨胀部侧；以及狭缝，其设置在横向管覆盖部与延伸部之间，并从其中与加强折叠线相间隔的端缘处延伸至竖向管覆盖部的附近。通过将正面壁的外周缘以及背面壁的外周缘彼此缝合，形成连接口部。当正面壁的外周缘和背面壁的外周缘彼此缝合时，通过将加强布的正面部和背面部的间隔侧边缘彼此缝合，同时，将狭缝的周缘彼此缝合，以此将加强布设置在连接口部内部。
[0016]根据以上构造(3)，因为，当形成连接口部的正面壁和背面壁的外周缘彼此缝合时，通过将正面部和背面部的间隔侧边缘彼此缝合，同时，将狭缝的周缘彼此缝合，使得由加强布构成的加强布材设置在连接口部的内部，由此可以防止加强布的位置偏差。
[0017]另外，因为加强布具有预定的狭缝，当充气器插入连接口部的横向管部时，通过狭缝，加强布的横向管覆盖部可移动，以与缝合有延伸部的主体膨胀部分离。因此，可以平稳地进行将充气器连接至连接口部的操作，该操作包括连接装置(例如夹件)的安装操作，以将充气器连接至连接口部。
[0018](4)在根据构造(I)至(3)中任意一项的气囊装置中，内管设置在加强布与气囊本体之间，以引导从连接口部的竖向管部流入主体膨胀部的膨胀气体，以这种方式，使得膨胀气体在大致垂直于竖向管部轴向的方向上分支成彼此分开的两股。通过至少对折片状的管布材，形成内管，该内管布置为，在内管的用于将膨胀气体分为两股的流动路径内，在与连接口部相间隔的边缘上，布置用于折叠管布材的折叠线，作为管折叠线，以及，内管中从管折叠线向两侧延伸的部分布置在加强布的外周侧，因此，分别成为设置在气囊本体的正面壁内周侧的正面部、和设置在背面壁内周侧的背面部。
[0019]根据上述构造(4)，即使气囊本体的主体膨胀部设置为通过在前后方向上供给膨胀气体而膨胀，内管允许膨胀气体平稳地流入主体膨胀部，由此使主体膨胀部膨胀。另外，内管自身也设置为在其中要从连接口部的竖向管部接收膨胀气体的区域(即与连接口部相间隔的边缘)不设置缝合段，但是布置有管折叠线，沿该管折叠线折叠用于形成内管的管布材。因此，可以通过仅将管折叠线布置在预定位置这样简单的结构布置，提高内管的耐热性。
[0020]在根据构造(4)的气囊装置中，内管包括:入口侧部，其设置在连接口部的内部；以及两个管状出口侧部，其从入口侧部的端部以分叉状分支，并布置在管折叠线的位置处。延伸管部缝合在至少一个出口侧部，以引导膨胀气体G。管布材由双层体构成，该双层体包括布置在内管内周侧的内周部、以及布置在该内周部外周侧的外周部，以及，延伸管部缝合至外周部，以及，已缝合的缝合段由内周部覆盖。
[0021]当延伸管部与内管的出口侧部缝合并连接时，缝合段由双层管布材的内周部覆盖，由此提高了缝合段的耐热性。
[0022]当然，内管自身也由双层体构成，该双层体由管布材获得，该双层体从入口侧部延伸至出口侧部，由此进一步提高了内管的耐热性。
【专利附图】
【附图说明】
[0023]图1为从汽车内部侧观察的汽车前视图，其中安装有根据本发明一个实施例的头部保护气囊装置；
[0024]图2为触发根据本实施例气囊装置时充气器附近的示意性放大前视图；
[0025]图3为沿图2中剖面线II1-1II的剖面图，示出根据本实施例的气囊装置；
[0026]图4为沿图2中剖面线IV-1V的剖面图，示出根据本实施例的气囊装置；
[0027]图5为示出根据本实施例气囊装置所使用的气囊的前视图；
[0028]图6为示出根据本实施例气囊的构成部件的前视图；
[0029]图7A至图7C图示根据本实施例气囊所用的加强布的制造步骤；
[0030]图8A至图8D图示根据本实施例气囊所用的内管的制造步骤；
[0031]图9A和图9B图示根据本实施例气囊的制造过程；
[0032]图1OA至图1OC图示根据本实施例气囊在图9制造过程之后的制造过程；以及
[0033]图1lA至图1lD图示通过将充气器等与根据本实施例气囊连接而制造可安装气囊本体的过程，该气囊本体可安装于汽车中。
【具体实施方式】
[0034]现在参考附图对本发明的实施例进行描述。如图1所示，根据本实施例的气囊装置为头部保护气囊装置S，并具有头部保护气囊(也称为帘式气囊，下文中简称为气囊)30、充气器20 (其用于排出膨胀气体)、气囊盖11、以及安装支架13。该气囊30折叠成储存在汽车V的内侧,位于前座和后座的侧方于前后方向上并排设置的窗(侧窗)W1和W2的上边缘WU内，覆盖范围从前柱FP的下边缘经过中柱CP上部延伸至后柱RP的上部。
[0035]如图2至图4所示，充气20为柱型，其具有大致柱状并插入连接口部33内，如下文所述，该连接口部33设置在气囊30内以在其中接收膨胀气体G，从而与气囊30相连接。充气器20包括:含有化学物质和点火装置的主体21，该化学物质燃烧以产生膨胀气体G ;以及由金属板制成的扩散器22。主体21由扩散器22在其近端部21a处进行夹持，并且具有多个气体排出口 21c，用于在其小直径远端部21b处排出膨胀气体。扩散器22布置为，使来自气体排出口 21c的膨胀气体G从其布置为面向远端部21b端面的流出口 22a流出，以及从其位于下侧的流出口 22b流出，以及，在其位于近端部21a侧的下部处，扩散器22具有安装支架部22c，用于将充气器20安装至汽车V车身I的内板2。安装支架部22c中形成有安装孔22d，通过该安装孔22d插入适用于安装至内板2的螺栓24。此外，通过使用螺栓24来固定该安装支架部22c，在中柱CP的上部附近，充气器20安装并固定至车顶侧梁RR的内板2，同时由车顶衬里5的下边缘5a覆盖(见图1)。另外，充气器20插入连接口部33的横向管部35 (下文描述)内，以及，通过作为连接装置的夹件26，挤压横向管部35以夹持充气器20，从而将充气器20与横向管部35相连接。
[0036]此外，通过检测汽车V侧面碰撞的预定控制装置，触发充气器20。
[0037]各安装支架13通过安装螺栓14将气囊30的安装部60 (下文描述)安装并固定至内板2。各安装螺栓14紧固到内板2的设置有螺母等的各个螺纹孔内。
[0038]如图1所示，气囊盖11由布置在前柱FP上的前柱装饰件4的下边缘4a以及布置在车顶侧梁RR上的车顶衬里5的下边缘5a构成。
[0039]如图1和图5所示，气囊30具有:气囊本体32，其适用于膨胀以覆盖窗Wl和W2 ；设置在气囊本体31内部的内管63 ;以及加强布81。
[0040]如图1、图5以及图11所示，气囊本体31通过从充气器20接收膨胀气体G而从折叠状态展开，之后，气囊本体31膨胀以覆盖窗Wl和窗W2、中柱CP以及后柱RP的车内侧。如图2至图5所示，气囊本体31具有:气体流入部32，该气体流入部32接收膨胀气体G，以促使作为正面壁的车内侧壁32a与作为背面壁的车外侧壁32b彼此分离，其中，车内侧壁32a与车外侧壁32b彼此相对；以及非流入部45，其中车内侧壁32a与车外侧壁32b保持彼此结合，从而不允许膨胀气体G流入。
[0041]气体流入部32具有:主体膨胀部37，其覆盖窗Wl和窗W2、中柱CP、以及后柱RP的车内侧；以及管状连接口部33，其与充气器20相连接，以使膨胀气体G从充气器20流入主体膨胀部37内。
[0042]连接口部33设置为从主体膨胀部37的前后方向中部向上突起。连接口部33具有:竖向管部34，其与主体膨胀部37相连接，该竖向管部34从主体膨胀部37突起以大致垂直于主体膨胀部37 ；以及横向管部35，其与竖向管部34相连接，该横向管部35从竖向管部34的上端向后突起以大致垂直于竖向管部34，并且，通过从横向管部35后端上的开口 35c插入充气器20，使该横向管部35也与充气器20相连接。因此，连接口部33形成为L形，并以此弯折状态安装在汽车V中。
[0043]此外，主体膨胀部37具有:前膨胀部39，设置该前膨胀部39以在完成膨胀后覆盖窗Wl的车内侧；后膨胀部40，设置该后膨胀部40以覆盖窗W2的车内侧；以及供给路径部38，其设置在气囊本体31的上边缘31侧，以沿前后方向具有管状。此外，供给路径部38在其前后方向中部处与连接口部33相连接，因此，利用内管63，供给路径部38成为适用于从连接口部33向前膨胀部39以及后膨胀部40供给膨胀气体G的部件。
[0044]进一步，根据本实施例，气囊本体31由作为其构件的三个部件构成，即:非流入部45的安装部60 (下文描述)；连接口部布材52 (见图2、图3、图6、图1OA以及图10B)，其构成连接口部33的车内侧壁32a以及车外侧壁32b ;以及双层织造部47，其构成用于主体膨胀部37的区域，通过双层织造形成。该双层织造部47用纱线(例如聚酰胺或聚酯)通过双层织造形成，并具有构成气体流入部32的袋本体部48，通过其中接收膨胀气体G而膨胀，以引起车内侧壁32a与车外侧壁32b彼此分离；以及闭合部49，其围绕气体流入部32布置。连接口部布材52 (521，520)和安装部60 (仍在下文描述)、加强布材90、管布材70、以及延伸管布材78由织造织物(例如聚酰胺)形成。
[0045]非流入部45由周缘部46以及安装部60构成。周缘部46形成为环绕气体流入部32,以及,周缘部46的上边缘46a布置为面向气囊本体31的上边缘31a,该上边缘46a由双层织造部47 (其由双层织造形成)的闭合部49、以及囊形成缝合部55构成，通过将连接口部布材52等缝合成一体而形成该囊形成缝合部55。
[0046]另外，闭合部49在其面向气囊本体31上边缘31a —侧具有上前侧闭合部49a以及上后侧闭合部49b，二者之间设置有作为开口部的分隔部50。如图3以及图9所示，在分隔部50的周缘处，通过连接缝合部57，将连接口部布材52(521,520)的延伸部52c分别缝合于车内侧壁32a以及车外侧壁32b。
[0047]如图2、图3以及图9所示，连接口部布材521、520用于形成连接口部33的车内侧壁32a以及车外侧壁32b，以及，各连接口部布材具有:适于形成竖向管部34的竖向管部段52a ;适于形成横向管部35的横向管部段52b ;以及延伸部53，其缝合在主体膨胀部37上，即分隔部50上。在横向管部段52b与延伸部52c之间，形成在向前方向延伸的狭缝52d，该狭缝52d布置为面向横向管部35的开口 35c。
[0048]此外，通过囊形成缝合部55的前边缘缝合部52a和后边缘缝合部55b，将分隔部50与连接口部33的车内侧壁32a和车外侧壁32b彼此缝合在一起。前边缘缝合部55a从上前侧闭合部49a向后延伸，并将车内侧壁32a和车外侧壁32b彼此缝合在一起，其位于这样的区域:经过分隔部50，从连接口部33的竖向管部34的前边缘34a延伸至横向管部35的上边缘35a(见图5)。后边缘缝合部55b从上后侧闭合部49b向前延伸，并将车内侧壁32a和车外侧壁32b彼此缝合在一起，其位于这样的区域:经过分隔部50，从连接口部33的竖向管部34的后边缘34b延伸至横向管部35的下边缘35a(即狭缝52d的周缘)，参见图9。
[0049]另一方面，根据本实施例，囊形成缝合部55的前边缘缝合部55a和后边缘缝合部55b也将加强布81和内管63彼此缝合。
[0050]如图5所示，形成多个(在本实施例中为六个)安装部60，以从周缘部46的上边缘46a向上突起，该安装部60位于气囊本体31的上边缘31a处。各安装部60形成有安装孔60a，该安装孔60a用于插入安装螺栓14。如上所述，适用于安装至车身I的内板2的安装支架13固定于各安装部60，以及，穿过各安装孔60a插入的安装螺栓14紧固于内板2的各个螺纹孔，结果，将各安装部60固定至内板2。
[0051 ] 将由织造织物(例如聚酰胺)形成为分离体的布材缝合，从而，使位于前端的安装部60F形成在通过双层织造而形成于气囊本体31的周缘部46的前边缘46c。此外，安装部60F固定在前柱FP的下部附近，并配置成，使得在气囊30完成膨胀后，较强的张力施加在与气囊30下边缘31b相连的线上，特别地，施加在从前柱FP间隔开的安装部60F以及安装部6(K60B，见图1)上，因而增强了气囊30限制乘客向车内侧移位的能力。
[0052]另外，设置安装部60S，位于从前侧数第二个，以缝合至用于安装部60F的布材。
[0053]在由连接口部布材521、520构成的车内侧壁32a和车外侧壁32b之间，于连接口部33的内周侧上，设置加强布81，以覆盖充气器20的外周。
[0054]如图6和图7所示，使用两片大致矩形板状且为片形的加强布材90，将其彼此重叠形成双层体92，以及，通过折叠双层体92使之成为原来的一半，形成加强布81。由折叠双层体92而产生的折叠线设置为加强折叠线91，位于连接口部33的竖向管部34中与充气器20间隔开的边缘处，即位于其前边缘34a，该加强折叠线91沿作为竖向管部34轴向VD的上下方向设置，如图2和图5所示。另一方面，如图7A和图7B所示，双层体92具有横向长的大致矩形板状，并且，沿着与加强折叠线91相垂直设置的重叠折叠线93，将较大尺寸的大致矩形板状加强布材90对折，从而形成该双层体92。另外，根据本实施例，如图7A至图7C所示，沿重叠折叠线93以及加强折叠线91，两次对折加强布材91，从而形成加强布81。
[0055]如图2、图3以及图7所示，调整加强布81，以使其中从加强折叠线91向两侧延伸的部分分别成为车内侧部81a (作为其正面部)和车外侧部81b (作为背面部)，分别设置在连接口部33中作为正面壁的车内侧壁32a(连接口部布材521)的内周侧、以及设置在作为背面壁的车外侧壁32b(连接口部布材520)的内周侧。
[0056]此外，加强布81构造成，分离部Sld用于分离膨胀气体G以允许膨胀气体G流出主体膨胀部37，该分离部81d布置在车内侧部81a和车外侧部81b的主体侧边缘(下边缘)81c上，该主体侧边缘(下边缘)81c从加强折叠线91伸出并布置为朝向主体膨胀部37。另外，在间隔侧边缘81e —侧(该侧面向连接口部33的横向管部35的上边缘35a)，设置上边缘缝合部87，使得车内侧部81a和车外侧部81b的间隔侧边缘(上边缘)81e彼此缝合在一起，该间隔侧边缘81e从加强折叠线91延伸并且与主体膨胀部37相间隔。根据本实施例，上边缘缝合部87构成将连接口部布材521和520彼此缝合的前边缘缝合部55a，因此，加强布81布置为使得间隔侧边缘(上边缘)81e分别与连接口部布材521和520缝合在一起。
[0057]另外，根据本实施例，加强布81的车内侧部81a和车外侧部81b具有大致矩形板状，并设置为与加强折叠线91 一起超出竖向管部34而延伸至主体膨胀部37。此外，加强布81具有:横向管覆盖部84，其布置在连接口部33的横向管部35中；竖向管覆盖部83，其布置在连接口部33的竖向管部34中；以及延伸部85，其布置为朝向主体膨胀部37。狭缝86形成在横向管覆盖部84与延伸部85之间，以从与加强折叠线91相间隔的端缘(后边缘)81f向前延伸。狭缝86设置为延伸至竖向管覆盖部83中与竖向管部34的后边缘34b相邻的区域。
[0058]进一步，通过设置后边缘缝合部88，将狭缝86周围的车内侧部81a和车外侧部81b彼此缝合在一起。根据本实施例，后边缘缝合部88构成为将连接口部布材521、520彼此缝合的后边缘缝合部55b，因此，将加强布81布置成使得狭缝86的周缘分别与连接口部布材521、520缝合在一起。
[0059]也就是说，如上所述，当连接口部布材521 (作为连接口部33的车内侧壁32a)的外周缘与连接口部布材520(作为车外侧壁32b)的外周缘彼此缝合时(在缝合囊形成缝合部55时)，将加强布81的车内侧部81a及车外侧部81b的间隔侧边缘81e彼此缝合，同时将狭缝86的周缘彼此缝合，藉此，使得加强布81设置在连接口部33的内部。
[0060]如图2至图5所示，内管63设置在加强布81与气囊本体31之间，并且内管63引导膨胀气体G从连接口部33的竖向管部34流入主体膨胀部37内，以这种方式，膨胀气体G分支为在前后方向上彼此分开的两股，以大致垂直于竖向管部34的轴向VD，之后，膨胀气体G供给到前膨胀部39以及后膨胀部40。
[0061]如图5、图6以及图8所示，沿管折叠线75，将两片管布材70彼此重叠的双层体74对折，藉此形成内管63。管折叠线75布置在与连接口部33间隔开的下边缘63c上，在用于将膨胀气体G分为两股的内管63流动路径中。此外，内管63构造成，使其从管折叠线75向两侧延伸的部分布置在加强布81的外周侧，因此，分别成为车内侧部63a(作为内管63的正面部)以及车外侧部63b (作为内管63的背面部)，分别设置在气囊本体31的车内侧壁32a内周侧以及车外侧壁32b内周侧。
[0062]内管63具有:入口侧部64，其设置在连接口部33的内部；以及两个出口侧部65、66，其沿前后方向从入口侧部64的下端64a处呈分叉形分支，并布置在管折叠线75的位置，即，布置在供给路径部38的位置。
[0063]如图8所示，通过在管布材70前后方向的中央处形成在上下方向延伸的折叠线73，将具有条形(在前后方向细长)的管布材70对折，由此形成双层体74，之后，通过在双层体74上下方向的中央处形成在前后方向延伸的管折叠线75，对折该双层体74，藉此，形成根据本实施例的内管63。因此，根据本实施例的内管63由双层体74构成，该双层体包括:内周部71，其布置在内管63的内周侧；以及外周部72，当通过形成管折叠线75对折时，该外周部72布置在内周部71的外周侧。
[0064]另一方面，管布材70具有:竖向管部段70a以及横向管部段70b，其外形分别对应于连接口部33的竖向管部34和横向管部35，当形成有内管63时，入口侧部64布置于该连接口部33中；供给路径部段70c，其外形对应于布置有出口侧部65、66的供给路径部38 ；以及附加的狭缝70d，其对应于狭缝52d和狭缝86。
[0065]此外，根据本实施例，用于向后引导膨胀气体G的延伸管部77缝合于内管63的出口侧部66。
[0066]延伸管部77通过下述方式形成:在延伸管部布材78的上下方向中央处，沿前后方向延伸的折叠线79，对折矩形板状的延伸管部布材78，此外，将位于延伸管部布材78前边缘的缝合段78a，放置在形成内管63双层体74之前位于外周部72后边缘处的缝合段72a的内周侧之上，之后将缝合段72a和缝合段78a彼此缝合。当使管布材70沿折叠线73折叠以形成双层体74时，调整延伸管部77的缝合段78a，使得其内周侧被内周部71覆盖。
[0067]在延伸管部77已缝合的状态下沿管折叠线75进行对折时，内管63中从管折叠线75向两侧延伸的部分分别成为车内侧部63a以及车外侧部63b，以及，利用囊形成缝合部55的前边缘缝合部55a和后边缘缝合部55b，将车内侧部63a和车外侧部64b与加强布81和连接口部布材52缝合在一起。
[0068]在下文中描述根据本实施例的气囊30的制造过程。首先，形成双层织造部47，以及如图9A和图9B所示，利用缝合线95设置连接缝合部57，从而在分隔部50内将连接口部布材521、520缝合于车内侧壁32a以及车外侧壁32b。
[0069]随后，如图8A至图8D所示，将延伸管部布材78缝合在管布材70以及内管63上，以及，制备通过形成预定折叠线73和管折叠线75而折叠的延伸管部77。之后，如图9B和图1OA所示，将内管63以及延伸管部77布置在气囊本体33内的供给路径部28和连接口部33的区域。
[0070]此外，如图7A至图7C所示，通过形成预定重叠折叠线93以及加强折叠线91，两次对折加强布材90，藉此制备形成加强布81，之后，如图1OA和图1OB所示，从连接口部33中位于气囊本体31内部的区域至主体膨胀部37中与其相邻的区域，布置加强布81。之后，使用缝合线95，设置囊形成缝合部55的前边缘缝合部55a以及后边缘缝合部55b，将连接口部布材521和520、加强布81、内管63以及延伸管部77缝合在一起。
[0071]此外，如图1OB和图1OC所示，将安装部60缝合在预定区域，由此形成气囊30。
[0072]接下来，如图1lA和图1lb所示，将气囊30折叠，用可断裂胶带97包裹已折叠的气囊30，以防止气囊30从此折叠状态散开，之后，将安装支架13安装至安装部60。此外，如图1lC和图1lD所示，穿过连接口部33的横向管部35的开口 35c，将充气器20插入加强布81中位于横向管部35内部的横向管覆盖部84的内周侧，以及，将夹件26紧固以从横向管部35的外周侧向充气器20进行挤压，使得充气器20与横向管部35相连接，由此装配气囊组件99。
[0073]在如上所述装配气囊组件99的情况中，安装有安装支架13的各安装部60布置在车身I的内板2上的各安装位置处，安装螺栓14通过各个安装孔60a插入，之后，紧固在各自的螺纹孔内，以及，通过螺栓24将安装支架部22c固定，以此将充气器20固定至内板20，由此，将气囊组件99安装至车身I。之后，用于触发充气器的引线(未示出)与充气器20相连接，该引线从安装在车身V的预定控制装置延伸而出。随后，当前柱装饰件4以及车顶衬里5安装至车身I时，以及，中柱装饰件7和后柱装饰件8也安装至车身I时，头部保护气囊装置S可安装在汽车V上。
[0074]如果在头部保护气囊装置S安装到汽车V之后触发充气器20，膨胀气体G从充气器20的主体21的气体排出口 21c排出，并穿过扩散器22的流出口 22a和22b流入连接口部33内，由此流向主体膨胀部37。具体地，如图2至图4所示，膨胀气体G穿过扩散器22的流出口 22a和22b向着加强布81的内周侧流出，之后，通过加强布81的分离部81d流入内管63的出口侧部65、66以及延伸管部77，由此，膨胀气体G流入主体膨胀部37的前膨胀部39以及后膨胀部40。因此，气囊30推压并打开气囊盖11，之后，如图1中双点划线所示，气囊30展开并膨胀，以覆盖窗Wl以及窗W2、中柱CP、以及后柱RP的车内侧。
[0075]在此情况中，根据本实施例的头部保护气囊装置S，如图2至图4所示，在连接口部33的竖向管部34中与充气器20相间隔的前边缘34a上，以及，在沿着竖向管部34的轴向VD的上下方向上，形成用于对折加强布材90的加强折叠线91，由此，将加强布81设置在连接口部33的内部。S卩，以这种构造，沿着横向管部35的轴向LD，在向前方向上，从充气器20排出的膨胀气体G向前流入连接口部33的内部，以及，该膨胀气体G的这种流动平稳地转移，这是因为尽管膨胀气体G与加强布81接触，此区域仅具有加强折叠线91而不具有缝合段，因而不会发生对于缝合段的损害。因此，膨胀气体G可穿过分离部81d朝向主体膨胀部37流动，由此提升加强布81的耐热性。
[0076]另一方面，在加强布81中，可以减少由于膨胀气体G具有高温而引起的损害，这是因为，尽管利用前边缘缝合部55a,从加强折叠线91延伸而出的车内侧部81a (作为正面部)和车外侧部81b (作为背面部)中与主体膨胀部37相分隔的间隔侧边缘(上边缘)Sle彼此联结，但是，在上述区域内不会发生如加强折叠线91上所发生的膨胀气体G垂直接触，并且，通过分离部81d，膨胀气体G也会从加强折叠线91流向主体膨胀部37，所以也很难使排出压力猛烈地施加于此处。
[0077]此外，加强布81具有仅布置在前边缘81g上的加强布材90的加强折叠线91，以及，该加强布81可以不用额外使用用于提高其耐热性等的部件，由此，加强布81获得简单的构造。
[0078]因此，根据本实施例的头部保护气囊装置S，可简单方式提高设置在气囊30的连接口部33中的加强布81的耐热性。
[0079]进一步，根据本实施例的头部保护气囊装置S，如图7A至7C所示，先通过沿大致垂直于加强折叠线91的折叠线93，对折加强布材90以形成双层体92，之后在双层体92上设置加强折叠线91，从而形成加强布81。
[0080]因此，根据本实施例，因为加强布81由从加强布材90获得的双层体92构成，即使膨胀气体G损害了位于加强布81内周侧的加强布材90A (见图3)，在加强布81外周侧的加强布材90B可保护气囊本体31内的车内侧壁32a (作为正面壁)以及车外侧壁32b (作为背面壁)，使其不受到膨胀气体G的损害，由此进一步提高加强布81的耐热性。
[0081]此外，根据本实施例的头部保护气囊装置S，加强布81的车内侧部81a和车外侧部82b具有大致矩形板状，并设置为与加强折叠线91 一起超出竖向管部34延伸至主体膨胀部37。此外，车内侧部81a和车外侧部82b具有:横向管覆盖部84，其布置在连接口部33的横向管部35中；竖向管覆盖部83，其布置在连接口部33的竖向管部34中；延伸部85，其朝向主体膨胀部37布置；以及狭缝86,其设置在横向管覆盖部84与延伸部85之间，以从与加强折叠线91相间隔的端缘(后边缘)81f延伸至竖向管覆盖部83附近。另外，通过将作为正面壁的车内侧壁32a (连接口部布材521)的外周缘与作为背面壁的车外侧壁32b (连接口部布材520)的外周缘彼此缝合，形成连接口部33，并且，当车内侧壁32a的外周缘与车外侧壁32b的外周缘彼此缝合时，通过将加强布81的车内侧部81a与车外侧部81b的间隔侧边缘(上边缘)81e彼此缝合，同时，将狭缝86的周缘彼此缝合，以此在连接口部33内部设置加强布81。
[0082]因此，根据本实施例，因为通过将车内侧部81a以及车外侧部81b的间隔侧边缘Sle彼此缝合，同时，将狭缝86的周缘彼此缝合，将构成加强布81的加强布材90设置在连接口部33的内部，所以，当形成连接口部33的车内侧壁32a以及车外侧壁32b的外周缘彼此缝合时，可以阻止加强布81的位置偏移。
[0083]另外，因为加强布81具有预定的狭缝86，当充气器20插入到连接口部33的横向管部35时，通过狭缝86，加强布81的横向管覆盖部84可移动，以与缝合有延伸部85的主体膨胀部37分离。因此，可以平稳地进行将充气器20连接至连接口部33的操作，包括安装连接装置(例如夹件26)的操作。
[0084]此外，根据本实施例的头部保护气囊装置S，内管63设置在加强布81与气囊本体31之间，以引导从连接口部33的竖向管部34流入主体膨胀部37内的膨胀气体G，以这种方式，使膨胀气体G在大致垂直于竖向管部34轴向VD的前后方向上分支成彼此分开的两股。如图5以及图8所示，通过形成管折叠线75，对折片状管布材70，以形成内管63。内管63布置成，使得用于折叠管布材70的管折叠线75布置在与连接口部33相间隔的下边缘63c上，位于内管63中用于将膨胀气体G在前后方向上分支为两股的流动路径(供给路径部)38内，此外，内管63中从管折叠线75向两侧延伸的部分布置在加强布81的外周侧，由此，分别成为布置在气囊本体31的车内侧壁32a和车外侧壁32b的内周侧上的车内侧部63a和车外侧部63b。
[0085]因此，根据本实施例的头部保护气囊装置S，即使气囊本体31的主体膨胀部37设置为通过向前膨胀部39和后膨胀部40 (于前后方向设置)供给膨胀气体G而膨胀，内管63允许膨胀气体G平稳地流入前膨胀部39以及后膨胀部40，由此使主体膨胀部37膨胀。另夕卜，内管63自身也设置为，其中用于从连接口部33竖向管部34接收膨胀气体G的区域(即与连接口部33相间隔的下边缘63)不设置缝合段，但是布置有用于折叠管布材70 (其形成内管63)的管折叠线75。因此，通过仅将管折叠线75布置在下边缘63c上这样简单的结构布置，可以提高内管63的耐热性。
[0086]另外，根据本实施例，内管63具有管状入口侧部64和两个管状出口侧部65、66，该管状入口侧部64设置在连接口部33的内部，该两个管状出口侧部65、66从入口侧部64的端部(下端)64a以分叉状分支，并布置在管折叠线75的位置处，以及，用于向后方引导膨胀气体G的管状延伸管部77缝合在内管63的出口侧部66。此外，内管63构造为，使得管布材70由双层体74构成，该双层体74包括布置在内管63内周侧的内周部71以及布置在内周部71外周侧的外周部72，延伸管部77缝合至外周部72，以及，用内周部71覆盖已缝合的缝合段72a、77a。
[0087]因此，即使内管62构造为，延伸管部77与出口侧部66缝合且连接，缝合段72a以及缝合段78由双层管布材70的内周部71覆盖，由此提高了缝合段72a以及缝合段78a的耐热性。
[0088]当然，内管63其自身也由双层体74构成，该双层体74从管布材70获得，从入口侧部64延伸至出口侧部65、66，由此进一步提高了其耐热性。
[0089]另一方面，在根据本实施例的内管63中，尽管延伸管部772缝合在后出口侧部66上，根据膨胀段的布置，延伸管部77可仅与前出口侧部65缝合并连接，或者，延伸管部77可与前出口侧部65、后出口侧部66缝合以及连接。
[0090]此外，当延伸管部设置在内管的出口侧部上时，管布材70可由含有用于提高耐热性的涂层的涂覆织物形成，以及，延伸管布材78可由未涂覆织物形成。
[0091]进一步，尽管本实施例例示说明了气囊30中设置有内管63的构造，但是本发明也可应用于具有这样构造的气囊:连接口部33内部不设置内管63，而是设置加强布81。
[0092]此外，尽管本实施例例示说明了头部保护气囊装置S，本发明可在下述情况下实施:气囊具有从主体膨胀部突起的连接口部，以及，气囊也弯折为L形，使得连接口部在安装至汽车时以L形弯折，以形成竖向管部以及横向管部，因此，即使不是帘式气囊，本发明可应用在例如行人保护气囊等中。
[0093]另外，根据本发明的气囊的连接口部可从主体膨胀部以简单的直线状突出，因此，连接口部在安装至汽车时可以L形弯折，以形成竖向管部以及横向管部。
[0094]此外，在本实施例中，利用后边缘缝合部55b以及88，将加强布81的车内侧部81a和车外侧部81b的狭缝86外周缘与气囊本体31缝合在一起，尽管本实施例例示说明了上述情况，竖向管覆盖部83在前后方向上的宽度尺寸可以设定为，从加强折叠线91延伸至竖向管部34的后边缘34b附近的尺寸值，使得竖向管覆盖部83中与加强折叠线91相间隔的后边缘81没有缝合在气囊本体31上。
【权利要求】
1.一种气囊装置，包括气囊和大致柱状的充气器，所述气囊适于通过在其中接收膨胀气体而膨胀，以及，所述充气器用于给所述气囊供给所述膨胀气体； 其中，所述气囊包括气囊本体、以及设置在所述气囊本体内部的加强布， 所述气囊本体包括主体膨胀部和管状的连接口部，所述主体膨胀部通过在其中接收所述膨胀气体而膨胀，以使所述气囊本体的正面壁与背面壁彼此分离，以及，所述连接口部与所述充气器相连接，使得所述膨胀气体从所述充气器流入所述主体膨胀部内， 所述连接口部包括竖向管部和横向管部，所述竖向管部与所述主体膨胀部相连接，以大致垂直于所述主体膨胀部，以及，所述横向管部与所述竖向管部相连接，以大致垂直于所述竖向管部，通过将所述充气器插入所述横向管部中，所述横向管部还与所述充气器相连接，所述连接口部以L形弯折状态安装在汽车上，以及 所述加强布设置为在所述连接口部的内周侧覆盖所述充气器的外周， 其特征在于， 所述加强布通过至少对折片状的加强布材而形成， 在所述连接口部的所述竖向管部中与所述充气器分隔开的边缘上，以及，大致沿着所述竖向管部的轴向，设置用于折叠所述加强布材的折叠线，作为加强折叠线； 正面部和背面部为所述加强布中从所述加强折叠线延伸至所述加强布两侧的部分，以及，分别设置在所述连接口部的所述正面壁和所述背面壁的内周侧； 分离部，其用于分离所述膨胀气体以允许所述膨胀气体流出，该分离部布置在从所述加强折叠线延伸而出的所述正面部和所述背面部中的主体侧边缘处；以及 从所述加强折叠线延伸而出的所述正面部和所述背面部的间隔侧边缘与所述主体膨胀部间隔开，该间隔侧边缘彼此联结。
2.根据权利要求1所述的气囊装置，其中，先沿着大致垂直于所述加强折叠线的折叠线对折所述加强布材，形成双层体，之后，在所述双层体上设置所述加强折叠线，藉此，形成所述加强布。
3.根据权利要求1或者权利要求2所述的气囊装置，其中，所述加强布的所述正面部和所述背面部具有大致矩形板状，以及，其设置为连同所述加强折叠线一起越过所述竖向管部、延伸到所述主体膨胀部； 其中，所述加强布进一步包括: 横向管覆盖部，其布置在所述连接口部的所述横向管部内； 竖向管覆盖部，其布置在所述连接口部的所述竖向管部内； 延伸部，其布置在所述加强布的主体膨胀部侧；以及 狭缝，其设置在所述横向管覆盖部与所述延伸部之间，以及，所述狭缝从所述延伸部中与所述加强折叠线分隔开的端缘延伸至所述竖向管覆盖部的附近， 其中，通过将所述正面壁的外周缘和所述背面壁的外周缘彼此缝合，形成所述连接口部；以及 当所述正面壁的外周缘和所述背面壁的外周缘彼此缝合时，通过将所述加强布的所述正面部和所述背面部的所述间隔侧边缘彼此缝合，同时，将所述狭缝的周缘彼此缝合，将所述加强布设置在所述连接口部的内部。
4.根据权利要求1或者权利要求2所述的气囊装置，其中，内管设置在所述加强布与所述气囊本体之间，以引导从所述连接口部的所述竖向管部流入所述主体膨胀部的所述膨胀气体，以这种方式，使得所述膨胀气体在大致垂直于所述竖向管部轴向的方向上分支成为彼此分开的两股； 其中，所述内管通过至少对折片状的管布材形成，以及，所述内管布置为: 在所述内管的用于将所述膨胀气体分为两股的流动路径内，在与所述连接口部间隔开的边缘上，布置用于折叠所述管布材的折叠线，作为管折叠线；以及 所述内管中从所述管折叠线延伸至两侧的部分布置在所述加强布的外周侧，以及，由此分别成为设置在所述气囊本体的所述正面壁的内周侧的正面部、以及设置在所述背面壁的内周侧的背面部。
5.根据权利要求3所述的气囊装置，其中，内管设置在所述加强布与所述气囊本体之间，以引导从所述连接口部的所述竖向管部流入所述主体膨胀部的所述膨胀气体，以这种方式，使得所述膨胀气体在大致垂直于所述竖向管部轴向的方向上分支成为彼此分开的两股； 其中，所述内管通过至少对折片状的管布材形成，以及，所述内管布置为: 在所述内管的用于将所述膨胀气体分为两股的流动路径内，在与所述连接口部间隔开的边缘上，布置用于折叠所述管布材的折叠线，作为管折叠线；以及 所述内管中从所述管折叠线延伸至两侧的部分布置在所述加强布的外周侧，以及，由此分别成为设置在所述气囊本体的所述正面壁的内周侧的正面部、以及设置在所述背面壁的内周侧的背面部。
6.根据权利要求4所述的气囊装置，其中，所述内管包括入口侧部和两个管状的出口侧部，所述入口侧部设置在所述连接口部内，以及，所述出口侧部从所述入口侧部的端部以分叉状分支，并布置在所述管折叠线的位置处；以及 引导所述膨胀气体的延伸管部缝合于至少一个所述出口侧部， 其中，所述管布材由所述双层体构成，所述双层体包括布置在所述内管的内周侧的内周部、以及布置在所述内周部的外周侧的外周部，以及，所述延伸管部缝合于所述外周部，以及，已缝合的缝合段由所述内周部覆盖。
7.根据权利要求5所述的气囊装置，其中，所述内管包括入口侧部和两个管状的出口侧部，所述入口侧部设置在所述连接口部内，以及，所述出口侧部从所述入口侧部的端部以分叉状分支，并布置在所述管折叠线的位置处；以及 引导所述膨胀气体的延伸管部缝合于至少一个所述出口侧部， 其中，所述管布材由所述双层体构成，所述双层体包括布置在所述内管的内周侧的内周部、以及布置在所述内周部的外周侧的外周部，以及，所述延伸管部缝合于所述外周部，以及，已缝合的缝合段由所述内周部覆盖。
【文档编号】B60R21/232GK104442680SQ201410377921
【公开日】2015年3月25日 申请日期:2014年8月1日 优先权日:2013年9月25日
【发明者】河村功士, 堀田直纪, 陈内僚介, 奥原正晃 申请人:丰田合成株式会社