一种接角结构及设有该接角结构的汽车车门的制作方法

本发明涉及汽车车身部件技术领域，尤其涉及一种接角结构及设有该接角结构的汽车车门，具体涉及一种成本低、装配时间短且能提高连接可靠性的接角结构及设有该接角结构的汽车车门。

背景技术：

传统的汽车窗框组装生产线上，完成挤压件与注塑件的预组装后，将装饰面板通过过盈配合或间隙配合按压在注塑件上。这种连接方式的缺点在于：假若出现计算误差或施工误差，则装饰面板就不能准确地安装在注塑件上，此时需对装饰面板或注塑件进行相应的尺寸调整，安装效率低，也不利于节约安装成本；除此之外，这种安装形式费时费力，安装效果差且易损坏装饰面板，造成高生产成本的问题。

技术实现要素：

(一)要解决的技术问题

本发明的目的是：提供一种成本低、装配时间短且能提高连接可靠性的接角结构及设有该接角结构的汽车车门，以解决现有的车门组装存在安装效率低、高生产成本且费时费力的问题。

(二)技术方案

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种接角结构，包括第一挤压件和第二挤压件，该接角结构还包括用于连接所述第一挤压件及所述第二挤压件的注塑件，所述注塑件具有一个卡接部，用于卡接装饰面板；所述注塑件嵌设有预埋件，所述预埋件包括定位支撑座及设于所述定位支撑座上的骨架板，所述骨架板至少部分嵌入所述卡接部中，用于支撑所述卡接部。

其中，所述骨架板包括骨架板本体，所述骨架板本体上设有钩体。

其中，所述定位支撑座包括第一支撑板、第二支撑板及用于连接所述第一支撑板及第二支撑板的连接板，以形成倒u型结构。

其中，所述连接板上设有至少一个定位柱，所述骨架板本体上设有与所述定位柱配合连接的定位孔。

其中，所述定位柱的数量为两个。

其中，所述骨架板本体与钩体一体成型。

其中，所述骨架板本体与钩体均采用金属制成。

其中，所述骨架板通过螺栓或销轴与所述定位支撑座固定连接。

其中，所述定位支撑座采用塑料制成。

本发明还提供了一种汽车车门，其包括上述接角结构。

(三)有益效果

本发明的上述技术方案具有如下优点：本发明提供了一种接角结构，包括第一挤压件、第二挤压件及用于连接第一挤压件及第二挤压件的注塑件，注塑件具有一个卡接部，用于卡接装饰面板；注塑件嵌设有预埋件，预埋件包括定位支撑座及设于定位支撑座上的骨架板，骨架板至少部分嵌入卡接部中，用于支撑卡接部。操作时，将第一挤压件、第二挤压件及预埋件依次放入注塑模具中，通过注射成型方法制作出注塑件并同时完成其与第一挤压件、第二挤压件及预埋件的连接，再将装饰面板卡接于注塑件的卡接部上，结构简单，操作简便，装配时间短；且通过预埋件上的骨架板提高了注塑件上卡接部的强度，使得卡接部不易发生变形，有效提高了装饰面板与注塑件的连接可靠性，实用性强，利于进行标准化生产及推广；同时，也避免了因计算误差或施工误差而导致需对装饰面板或注塑件的尺寸进行修改，省时省力，也有助于降低生产成本。

附图说明

图1是本发明一种接角结构实施例的注塑件与装饰面板的具体连接结构图；

图2是本发明一种接角结构实施例的第一挤压件、注塑件及第二挤压件的具体连接结构图；

图3是本发明一种接角结构实施例的预埋件的具体结构图；

图4是本发明一种接角结构实施例的注塑件的具体结构图。

图中：1：注塑件；2-1：第一挤压件；2-2：第二挤压件；3：预埋件；3-1：骨架板；3-1-1：钩体；3-1-2：骨架板本体；3-2：定位支撑座；3-2-1：第一支撑板；3-2-2：第二支撑板；3-3：定位柱；4：装饰面板。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1至图4所示，本发明实施例提供了一种接角结构，设于窗框的拐角处，包括第一挤压件2-1和第二挤压件2-2，该接角结构还包括用于连接第一挤压件2-1及第二挤压件2-2的注塑件1，以构成一个完整的窗框拐弯结构件；注塑件1具有一个卡接部，用于卡接装饰面板4，具体地，注塑件1上的卡接部的形状与装饰面板4的形状匹配，当装饰面板4安装于注塑件1上后，增加了装饰面板4与注塑件1的贴合度，有利于提高装饰面板4与注塑件1的连接可靠性；注塑件1嵌设有预埋件3，预埋件3包括定位支撑座3-2及设于定位支撑座3-2上的骨架板3-1，骨架板3-1至少部分嵌入卡接部中，用于支撑卡接部。其中，骨架板3-1的至少部分嵌入卡接部指的是骨架板3-1可以全部嵌入卡接部，也可以部分嵌入卡接部。

具体地，操作时，将第一挤压件2-1、第二挤压件2-2及预埋件3依次放入注塑模具中，通过注射成型方法制作出注塑件1并同时完成其与第一挤压件2-1、第二挤压件2-2及预埋件3的连接，再将装饰面板4卡接于注塑件1的卡接部上，结构简单，操作简便，装配时间短；且通过预埋件3上的骨架板3-1提高了注塑件1上卡接部的强度，使得卡接部不易发生变形，有效提高了装饰面板4与注塑件1的连接可靠性，实用性强，利于进行标准化生产及推广；同时，也避免了因计算误差或施工误差而导致需对装饰面板4或注塑件1的尺寸进行修改，省时省力，也有助于降低生产成本。

其中，注射成型指的是将塑料在注塑机加热料筒中塑化后，由柱塞或往复螺杆注射到闭合模具的模腔中形成制品的塑料加工方法。注射成型法能加工外形复杂、尺寸精确或带嵌件的制品，加工精确度高、加工时间短，能有助于提高生产效率。操作简单且实用性强，适用于标准化生产及推广。

具体地，骨架板3-1包括骨架板本体3-1-2，骨架板本体3-1-2上设有钩体3-1-1。在本实施例中，骨架板本体3-1-2全部嵌入卡接部，钩体3-1-1伸出卡接部。

在本实施例中，定位支撑座3-2包括第一支撑板3-2-1、第二支撑板3-2-2及用于连接第一支撑板3-2-1及第二支撑板3-2-2的连接板，具体地，第一支撑板3-2-1、连接板及第一支撑板3-2-1依次连接以形成倒u型结构。结构简单，稳定性好。

进一步地，连接板上设有至少一个定位柱3-3，骨架板本体3-1-2上设有与定位柱3-3配合连接的定位孔。通过定位柱3-3与定位孔的配合，使得骨架板本体3-1-2固定安装于定位支撑座3-2上，装配简单，安装效果好，有利于缩短装配时间，提高装配效率。

特别的，除上述安装方式之外，骨架板3-1还可以通过螺栓或销轴与定位支撑座3-2固定连接。在实际生产及装配过程中，根据具体的实施条件及生产成本，选择适宜的安装方式。特别的，除了上述的连接形式之外，定位支撑座3-2与骨架板3-1也可通过按压或嵌接等其它连接方式连接。

优选地，在本实施例中，定位柱3-3的数量为两个，相应的骨架板本体3-1-2上的定位孔的数量为两个。具体地，两个定位柱3-3以连接板的中心轴为中心对称布置在连接板的两侧，其中，两侧指的是与钩体3-1-1相邻的两侧。值得说明的是，定位柱3-3的数量根据具体的实施条件来决定，此中的实施条件包括连接板的尺寸、骨架板本体3-1-2的尺寸、定位柱3-3的尺寸及生产成本等等。

具体地，在本实施例中，骨架板本体3-1-2与钩体3-1-1一体成型。采用一体成型的方式，加工步骤简单，且无需将各个部件逐一安装，有助于节约装配时间，进而有助于提高装配效率。特别的，骨架板本体3-1-2与钩体3-1-1也可单独加工，再将两者进行组合装配。

优选地，骨架板本体3-1-2与钩体3-1-1均采用金属制成。在本实施例中，骨架板本体3-1-2与钩体3-1-1用于提高注塑件1上卡接部的强度，使得卡接部不易发生变形，能助于提高装饰面板4与注塑件1的连接可靠性，且金属不易老化，有助于延长使用寿命。值得说明的是，在本实施例中，骨架板本体3-1-2与钩体3-1-1采用金属制成，但不仅局限于金属材质，也可选用其它的高强度材质，比如高分子材料或无机非金属材料。

优选地，在本实施例中，定位支撑座3-2采用质轻且强度高的塑料制成，有助于减少整个预埋件的重量，在保证连接效果的同时，不影响移动车辆在行驶过程中的速度性能。

本发明还提供了一种汽车车门，其包括上述接角结构。在本实施例中，上述接角结构通过定位支撑座3-2安装在门钣金上，具体地，定位支撑座3-2的第一支撑板3-2-1及第二支撑板3-2-2上均设有安装孔，门钣金具有倒刺部，倒刺部与第一支撑板3-2-1或第二支撑板3-2-2上的安装孔配合连接，以完成将上述接角结构安装在门钣金上。采用上述接角结构的车门，有下述优点：操作简单，装配时间短，装配效率高；提高了装饰面板与接角本体间的连接可靠性，避免因计算误差而造成重复劳动，有利于节约生产成本。

综上所述，本发明提供了一种接角结构，包括第一挤压件、第二挤压件及用于连接第一挤压件及第二挤压件的注塑件，注塑件具有一个卡接部，用于卡接装饰面板；注塑件嵌设有预埋件，预埋件包括定位支撑座及设于定位支撑座上的骨架板，骨架板至少部分嵌入卡接部中，用于支撑卡接部。操作时，将第一挤压件、第二挤压件及预埋件依次放入注塑模具中，通过注射成型方法制作出注塑件并同时完成其与第一挤压件、第二挤压件及预埋件的连接，再将装饰面板卡接于注塑件的卡接部上，结构简单，操作简便，装配时间短；且通过预埋件上的骨架板提高了注塑件上卡接部的强度，使得卡接部不易发生变形，有效提高了装饰面板与注塑件的连接可靠性，实用性强，利于进行标准化生产及推广；同时，也避免了因计算误差或施工误差而导致需对装饰面板或注塑件的尺寸进行修改，省时省力，也有助于降低生产成本。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。