本实用新型涉及油箱的内部焊接固定领域，具体地，涉及高压油箱内置支撑杆。
背景技术：
汽车燃油箱是汽车油箱的全称。当前，随着汽车工业的发展和国内汽车工业的振兴，各大汽车生产企业对汽车燃油箱的需求呈明显增长趋势。
现阶段，随着国家法规对整车油耗要求不断提高，混合动力汽车的比例不断提高。为了满足法规要求，解决混合动力油箱的渗透排放问题，需要设计开发全新的高压燃油系统，其燃油系统内部正压可达到35kPa，内部负压可达到-15kPa。为解决塑料油箱在高压和负压下的变形问题，需要在油箱内部内置用于抵御变形的加强零件，本实用新型旨在解决此问题。。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种高压油箱内置支撑杆，该高压油箱内置支撑杆克服了现有技术中的油箱变形问题，通过在燃油系统中增加本实用新型中的内置支撑杆，可以实现在高压、负压下的变形达到设计要求。
为了实现上述目的，本实用新型提供一种高压油箱内置支撑杆，该高压油箱内置支撑杆包括：油箱内置焊接法兰和多个连接件，多个连接件依次首尾卡合连接组合形成支撑柱，所述油箱内置焊接法兰设置于所述支撑柱的两端，以焊接于油箱的内部。
优选地，所述连接件包括：中间段、上段和下段；其中，所述中间段的一端连接于所述上段，另一端连接于所述下段，所述中间段的内表面的一侧设置有接口，另一侧设置有卡头；所述接口能够容纳所述卡头并固定。
优选地，所述中间段的外表面设置为弧形面，且多个所述连接件的外表面相配合形成一个圆弧面，所述连接件依次首尾卡合连接组合形成圆柱形支撑柱；所述连接件的中心位置的横截面半径小于所述中间段其余部分的横截面半径。
优选地，所述连接件的上段的一端连接于所述中间段，另一端形成有弧形端面；且多个所述连接件的上段相配合形成一个圆形端面。
优选地，所述圆形端面上设置有安装凹槽。
优选地，所述连接件的下段的一端连接于所述中间段，另一端形成有弧形端面；且多个所述连接件的下段相配合形成一个圆形端面。
优选地，该高压油箱内置支撑杆还包括：内置焊接件，所述焊接件卡合于所述安装凹槽中。
优选地，所述内置焊接件包括：基板和连接焊条，所述基板的端面设置为焊接面，且所述连接焊条均匀地设置于所述焊接面上，所述连接焊条的熔点小于或等于油箱的熔点。
优选地，所述基板设计成环形，且所述连接焊条设置于所述基板的环形端面上。
优选地，在所述基板与所述连接焊条的端面相对的面上设计有卡扣，所述卡扣沿所述基板的周向等间隔地设置。
通过上述技术方案，可以实现油箱内部的焊接件的固定，保证焊接件为一个整体，方便了焊接件的制作，在减小置入体积的情况下，可以方便油箱的固定支撑，保证油箱内部在固定的时候可以保持稳定。
本实用新型的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
附图是用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本实用新型，但并不构成对本实用新型的限制。在附图中：
图1是说明本实用新型的一种高压油箱内置支撑杆的结构示意图；
图2是说明本实用新型的一种高压油箱内置支撑杆的两个连接件的结构示意图；以及
图3是说明本实用新型的一种内置焊接件的结构示意图。
附图标记说明
1 基板 2 连接焊条
3 卡扣 21 窄段
22 连接段
4 连接件 41 中间段
42 上段 43 下段
5 安装凹槽
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。
在本实用新型中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、左、右”通常是指如图1所示的上下左右。“内、外”是指具体轮廓上的内与外。“远、近”是指相对于某个部件的远与近。
本实用新型提供一种高压油箱内置支撑杆，该高压油箱内置支撑杆包括：油箱内置焊接法兰和多个连接件4，多个连接件4依次首尾卡合连接组合形成支撑柱，所述油箱内置焊接法兰设置于所述支撑柱的两端，以焊接于油箱的内部。
通过设计的多个连接件4，可以让多个连接件4相连接，保证结构的稳定性，并且利用多个连接件4相连接的方式可以便于连接件4的制作，在加强结构的同时，可以在油箱油压大于或小于一定程度的时候，先断裂内置法兰，保证油箱不会被顶损坏。可以保证油箱结构的稳定性。
在本实用新型的一种具体实施方式中，所述连接件4可以包括：中间段41、上段42和下段43；其中，所述中间段41的一端连接于所述上段42，另一端连接于所述下段43，所述中间段41的内表面的一侧设置有接口，另一侧设置有卡头；所述接口能够容纳所述卡头并固定。
通过设计的三个段，可以将连接件4的中间段41、上段42和下段43结合成一个整体，通过上段42和下段43配合连接于内置焊接件，实现了结构的连接，并且通过设计的中间段41可以实现油箱上部和下部的连接，保证油箱不会因为过高的气压而变形，保持顶住油箱的管件位置，在气压大于或小于设定值的情况下，可以控制整个内置法兰断裂，不影响油箱的结构。
在该种实施方式中，为了实现装置的固定，让装置可以在正压过高或负压过高的时候自主断裂，不会让油箱出问题，所述中间段41的外表面设置为弧形面，且多个所述连接件4的外表面相配合形成一个圆弧面，所述连接件4依次首尾卡合连接组合形成圆柱形支撑柱；所述连接件4的中心位置的横截面半径小于所述中间段41其余部分的横截面半径。
在该种实施方式中，所述连接件4的上段42的一端连接于所述中间段41，另一端形成有弧形端面；且多个所述连接件4的上段42相配合形成一个圆形端面。
在该种实施方式中，所述圆形端面上设置有安装凹槽5。通过上述的设计方式，可以实现内置焊接件的安装固定。
在该种实施方式中，所述连接件4的下段43的一端连接于所述中间段41，另一端形成有弧形端面；且多个所述连接件4的下段43相配合形成一个圆形端面。
在该种实施方式中，该高压油箱内置支撑杆还包括：内置焊接件，所述焊接件卡合于所述安装凹槽5中。
通过上述的设置，可以让基板1焊接到油箱的内部，对油箱内部进行一定的支撑，防止油箱由于气压变化而变形，通过设计的连接焊条2可以让基板1连接到油箱上，且不影响整个装置的稳定性。
在该种实施方式中，所述内置焊接件包括：基板1和连接焊条2，所述基板1的端面设置为焊接面，且所述连接焊条2均匀地设置于所述焊接面上，所述连接焊条2的熔点小于或等于油箱的熔点。
在该种实施方式中，所述基板1设计成环形，且所述连接焊条2设置于所述基板1的环形端面上。
通过上述的实施方式，可以让连接焊条2在融化过程中从中间的环形空隙中流下，使得连接焊条2不影响连接结构的稳定，保证了连接过程中的连接翁定性，不会有多余的连接焊料。
在该种实施方式中，为了实现基板1的连接，保证基板1连接结构的稳定性，在所述基板1与所述连接焊条2的端面相对的面上设计有卡扣3，所述卡扣3沿所述基板1的周向等间隔地设置。
通过上述的设计可以让基板1连接到其余支撑连接件4上，保证了连接件4和基板1之间的连接稳定性，不会轻易的晃动。
在本实用新型的一种具体实施方式中，为了让连接焊条2在融化过程中从中间的环形空隙中流下，所述基板1的中心位置设置有通孔，且所述连接焊条2的长度方向对应于所述基板1的端面的径向方向，且所述连接焊条2从所述基板1的外环至内环逐渐加粗。
通过上述的设计方式，一方面可以保证连接焊条2多余焊料的流出，另一方面可以让连接焊条2从外至内连接的更加稳固，保证连接结构的稳定性，不会发生轻易的滑动。
在该种实施方式中，为了实现多个连接焊条2能够连接的更加的稳定，多个所述连接焊条2在所述基板1的端面上等间隔地设置，且所述连接焊条2沿长度方向延伸相交于所述基板1的中心点。
在本实用新型的一种具体实施方式中，所述连接焊条2可以包括：窄段21和连接段22；其中，所述窄段21通过所述连接段22连接于所述基板1的端面。
通过上述设置的窄段21和连接段22可以把这连接部分的稳定性，让连接部分可以保持相对固定，不会因为受力的不均造成装置结构的脱落，影响了装置结构的稳定性。
在该种实施方式中，为了实现整个装置的稳定性，不让整个装置在使用的时候发生晃动，所述窄段21和连接段22为一体成型结构。
在该种实施方式中，所述连接段22的从连接于所述窄段21的一端至所述基板1的端面逐渐变宽，且所述连接段22的横截面为梯形。
通过上述的实施方式，可以实现装置的固定连接，防止装置发生晃动滑落，保证在使用的时候结构是稳定的，不会由于焊料的不平衡造成固定的不稳定。
以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本实用新型的保护范围。
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本实用新型的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本实用新型的思想，其同样应当视为本实用新型所公开的内容。