本实用新型涉及汽车零部件技术领域，特别涉及一种车用板簧。本实用新型还涉及一种应用有该车用板簧的汽车板簧总成，以及一种装设有该汽车板簧总成的汽车。
背景技术：
现有技术中，商用车大都采用有纵置形式的钢板板簧悬架结构，钢板板簧一般由若干片等宽但不等长的合金弹簧钢片组成，以形成一根近似等强度的弹性梁，钢板板簧结构具有结构简单、成本低廉以及维修方便的优点，且合金弹簧钢片片与片之间的摩擦也能够起到一定的阻尼作用。不过，采用钢板板簧也存在有重量大以及舒适性差等不足，尤其是钢板板簧较大的自重，对整车的轻量化设计非常不利。
基于钢板板簧自重较大的不足，目前采用复合材料板簧取代钢板板簧已成为汽车行业的一个新的研究方向。其中，聚氨酯玻纤复合材料作为一种新型复合材料，以其高强度、高韧性、低密度、低成本以及无锈蚀等特点，可实现对部分金属部件的替代，以达到减重量及降成本的目的。而且在利用聚氨酯玻纤复合材料加工部件时，一般采用拉挤工艺成型，其相较于金属件的冲压、焊接及涂装等方式，也具有工艺简单、便于制造的优点。因而以聚氨酯玻纤复合材料进行诸如汽车板簧等部件的制造，以取代钢板板簧便成为一种很好的尝试。
技术实现要素：
有鉴于此，本实用新型旨在提出一种车用板簧，以能够降低板簧自身的重量。
为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
一种车用板簧，其包括由聚氨酯玻纤复合材料制成的板簧本体，所述板簧本体为长条状、并弯曲呈“弓”形，所述板簧本体中部的厚度大于两端的厚度，且在所述板簧本体的两端还分别设置有本体连接部。
进一步的，沿所述板簧本体的长度方向，所述板簧本体的宽度相同。
相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：
本实用新型的车用板簧通过由聚氨酯玻纤复合材料制备板簧本体，从而可利用聚氨酯玻纤复合材料所具有的高强度、高韧性、低成本、无锈蚀以及低密度的特点，满足板簧自身的轻量化需求；同时，通过板簧本体的长条状结构，使得板簧本体可由挤压工艺成型，因而也能够满足车用板簧制造工艺简单的需求。
本实用新型的另一目的在于提出一种汽车板簧总成，其包括如上所述的车用板簧，还包括设置于所述板簧本体中部的中间连接座，以及通过所述本体连接部分别连接于所述板簧本体两端的连接卷耳；且，
所述中间连接座包括夹设于所述板簧本体上下两侧的上板体和下板体，以及位于所述板簧本体的两侧、以紧固所述上板体与所述下板体的第一紧固螺栓副；
所述连接卷耳具有构造有连接卡槽的板簧连接部、以及与所述板簧连接部一体固连的、构造有车身通孔的车身连接部，所述板簧本体具有本体连接部的端部嵌入所述连接卡槽内，且所述本体连接部为形成于所述板簧本体上下两侧端面上的、多道沿所述板簧本体宽度方向延伸的连接凸起，对应于所述连接凸起，在所述连接卡槽的内壁上形成有供所述连接凸起嵌入的凹槽，并在所述板簧连接部上、于所述板簧本体的两侧分别设置有第二紧固螺栓副。
进一步的，于所述上板体顶面的两端、或是所述下板体底面的两端分别设置有U形螺栓卡置槽。
进一步的，于所述车身通孔内过盈嵌装有连接衬套。
进一步的，位于所述板簧本体上下两侧端面上的所述连接凸起、沿所述板簧本体的长度方向交替布置。
进一步的，在所述板簧连接部上形成有沿所述板簧本体的长度方向、向所述板簧本体中部延伸的延伸部。
(1)本实用新型的汽车板簧总成，通过采用如上的由聚氨酯玻纤复合材料制备的板簧本体，可满足板簧总成轻量化的设计要求；而且通过使本体连接部采用多道连接凸起，并在连接卷耳上设置与连接凸起配合的凹槽，相较于现有的在板簧本体端部设置通孔以供板簧本体和连接卷耳紧固的方式，也可克服板簧本体端部容易出现应力集中而发生断裂的不足，从而能够提高板簧与连接卷耳连接的可靠性。
(2)在上板体顶面设置U形螺栓卡置槽，可保证U形螺栓紧固后的稳定性。
(3)连接卷耳上设置连接衬套可提高连接卷耳的使用寿命。
(4)板簧本体上下两侧端面上的连接凸起交替布置，可进一步降低发生应力集中的风险。
(5)连接卷耳上设置延伸部可提高连接卷耳与板簧本体连接的可靠性。
此外，本实用新型还提供了一种汽车，于该汽车上装设有如上所述的汽车板簧总成。
本实用新型的汽车通过采用如上的汽车板簧总成，可利于整车的轻量化设计，并能够提高板簧总成使用的可靠性，而有着很好的实用性。
附图说明
构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
图1为本实用新型实施例所述的车用板簧的结构示意图；
图2为本实用新型实施例所述的汽车板簧总成的结构示意图(未示出连接卷耳)；
图3为本实用新型实施例所述的汽车板簧总成中的连接卷耳与板簧本体的连接示意图；
图4为图2中A部分的局部放大图；
图5为图2中B部分的局部放大图；
附图标记说明：
1-板簧本体，2-通孔，3-上板体，4-下板体，5-第一紧固螺栓副，6-U形螺栓卡置槽，7-连接凸起；
8-连接卷耳，81-车身连接部，82-板簧连接部，821-连接卡槽，822-凹槽，823-紧固孔，824-延伸部；
9-连接衬套。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
实施例一
本实施例涉及一种车用板簧，该车用板簧包括由聚氨酯玻纤复合材料制备的板簧本体，该板簧本体1的一种示例性结构如图1中所示，其为长条状，并弯曲呈“弓”形结构，且该板簧板体1中部的厚度要大于其两端的厚度，且在具体设计上，由板簧本体1的中部向两端，其厚度也表现为一种渐小的趋势。
本实施例中沿板簧本体1的长度方向，其宽度为相同的，此外，为在使用时与两端的连接卷耳连接，在板簧本体1的两端还分别设置有本体连接部。该本体连接部的一种结构形式仍如图1中所示的，其可与现有技术中相同的而为贯穿设置于板簧本体1端部的通孔，在板簧本体1的端部与连接卷耳连接时，螺栓经该通孔穿过以将板簧本体1和连接卷耳紧固在一起。
本实施例中如图1所示的，位于板簧本体1端部的通孔2仅为示出有一个，但在实际应用中为保证板簧本体1与连接卷耳连接的稳定性，一般通孔2均为沿板簧本体1宽度方向并排布置的两个。不过，不管是设置为一个，亦或是采用两个，本实施例需要指出的是，虽然采用通孔2有着结构简单、便于连接操作的优点，但是因需在板簧本体1上打孔，其难以避免的会导致板簧本体1的端部在使用中容易发生应力集中，进而造成板簧本体1端部断裂的问题。
基于如上所述的通孔2结构的不足，本实施例中作为本体连接部的另一种结构形式，设计使得该本体连接部为形成于板簧本体1上下两侧端面上的多道沿板簧本体1宽度方向延伸的连接凸起，该连接凸起的具体结构，以及采用该连接凸起结构的板簧板体1与连接卷耳的连接装配将在下文的实施例二中进行详细阐述。
本实施例中，板簧本体1可通过挤压工艺成型，具体制造时，按体积配比计，聚氨酯与玻纤之间的优选比例为聚氨酯15％、玻纤85％。本实施例的车用板簧通过由聚氨酯玻纤复合材料制备板簧本体1，可利用聚氨酯玻纤复合材料所具有的高强度、高韧性、低成本、无锈蚀以及低密度的特点，满足板簧自身的轻量化需求，同时，通过板簧本体1的长条状结构，使得板簧本体1可由挤压工艺成型，从而也能够满足车用板簧制造工艺简单的需求。
实施例二
本实施例涉及一种汽车板簧总成，由图2结合图3所示，该汽车板簧总成包括如实施例一中所述的车用板簧，且该车用板簧中位于板簧本体1两端的本体连接部具体为设置于板簧本体1上下两侧端面上的连接凸起。此外，本实施例的汽车板簧总成还包括设置于板簧本体1中部的中间连接座，以及通过由连接凸起所构成的本体连接部与板簧本体1端部连接的连接卷耳8。其中，中间连接座用于板簧本体1采用U形螺栓实现与车桥之间的连接，而板簧板体1两端的连接卷耳8则实现板簧本体1和车架之间的连接。
本实施例中，中间连接座的具体结构如图4中所示，其包括夹设在板簧板体1上下两侧的上板体3和下板体4，以及位于板簧板体1两侧的用于紧固上板体3与下板体4的第一紧固螺栓副5。上板体3和下板体4均可为采用弹性钢板，以具有较高的结构刚度，位于每侧的第一紧固螺栓副5可设置为间隔布置的两个，以保证上板体3与下板体3之间的连接可靠性。此外，为提高U形螺栓连接后的稳定性，本实施例中在上板体3顶面的两端还分别设置有卡置槽6，当然，根据需要该卡置槽6亦可为设置于下板体4的底面上。
本实施例中，连接凸起7的结构如图5中所示的，各连接凸起7可与板簧本体1一体成型，其截面可如图5中的采用矩形结构，当然除了矩形，其亦能够为半圆形、半椭圆形或其它形式。同时，为进一步降低板簧本体1端部发生应力集中的风险，本实施例中位于板簧本体1上下两侧的各连接凸起7间也设计为沿板簧本体1的长度方向交替布置。
本实施例的连接卷耳8的结构仍如图2中所示，其具体包括构造有连接卡槽821的板簧连接部82，以及与板簧连接部82一体固连、并构造有车身通孔的车身连接部81。其中，板簧本体1具有连接凸起7的端部嵌入连接卡槽821内，而对应于各连接凸起7，在连接卡槽821的内壁上也形成有供相应连接凸起7嵌入的凹槽822。此外，在板簧连接部82上于嵌入的板簧本体1的两侧还分别设置有用于紧固连接卷耳8和板簧本体1的图中未示出的第二紧固螺栓副，该第二紧固螺栓副穿设于紧固孔823内。
为提高连接卷耳8与板簧本体1之间连接的可靠性，本实施例中在板簧连接部82上还设置有沿板簧本体1的长度方向向板簧本体1中部延伸的延伸部824，且延伸部824为在板簧本体1的上下两侧均设置有。而为了提高连接卷耳8的使用寿命，本实施例中在车身连接部81上的车身通孔内也过盈嵌装有连接衬套9，该连接衬套9采用现有部件即可。
本实施例的汽车板簧总成在装配时，将上板体3和下板体4分别扣置在板簧本体1的上下两侧，再经由第一紧固螺栓副5连接，便可实现中间连接座的设置。然后，将板簧本体1端部的连接凸起7对准于连接卷耳8上的凹槽822，将板簧本体1的端部从侧部嵌入到连接卡槽821内，再经由两侧的第二紧固螺栓副将连接卷耳8与板簧本体1紧固在一起便可。
本实施例的汽车板簧总成通过采用实施例一的由聚氨酯玻纤复合材料制备的板簧本体1，可满足板簧总成轻量化的设计要求，而且通过使本体连接部采用多道连接凸起7，并在连接卷耳8上设置与连接凸起7配合的凹槽822，相较于在板簧本体1端部设置通孔以供板簧本体1和连接卷耳8紧固的方式，也可克服板簧本体1端部容易出现应力集中而发生断裂的不足，从而能够提高板簧与连接卷耳8连接的可靠性。
实施例三
本实施例涉及一种汽车，于该汽车上装设有如实施例二所述的汽车板簧总成。本实施例的汽车通过采用如上的汽车板簧总成，可利于整车的轻量化设计，并能够提高板簧总成使用的可靠性，而有着很好的实用性。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。