拖拉机轮距调节套的制作方法

文档序号:15003634发布日期:2018-07-24 20:43阅读:3214来源:国知局

本实用新型涉及一种用于改变拖拉机轮距的装置,尤其是一种用于增大拖拉机前轮轮距的调节套,属于农业机械技术领域。



背景技术:

现有拖拉机的前轮轮距为1.2米,但有些地区因不同农作物的垄距大于1.2米,拖拉机作业时,会出现前轮轧苗和轧垄的现象,造成农作物减产,还因垄沟受到破坏而需重新起垄,增大了农田作业的工作量。若将拖拉机的前轮轮距增大到1.3米,就能避免出现上述现象。若将拖拉机的前轮轮距固定在1.3米,则又不能满足垄距为1.2米的农田作业。由于结构的限制,通过翻转钢圈幅板的方法调节不到1.3米的前轮轮距,从而导致拖拉机作业范围受限,使得拖拉机的通用性较差。



技术实现要素:

本实用新型的目的提出一种拖拉机轮距调节套,使得拖拉机能兼顾垄距为1.2米或1.3米的农田作业,不会出现前轮轧苗和轧垄的现象。

本实用新型通过以下技术方案予以实现:

一种拖拉机轮距调节套,所述拖拉机轮距调节套分别设置在驱动轴两端和对应的钢圈内侧之间,其包括外圆板、内圆板、中心轴套和数个接套,中心轴套设置在外圆板中心和内圆板中心之间,数个接套的圆心径向均布在外圆板的一圈外圆板中心圆上,所述外圆板中心圆与中心轴套同轴且直径大于中心轴套;中心轴套两端和数个接套两端分别嵌进外圆板和内圆板对应的孔中,且与外圆板和内圆板垂直固定焊连;外圆板外侧的接套轴向中心设有螺纹沉孔,横穿过内圆板的一圈数个通孔分别设置在两个螺纹沉孔之间,且通孔中心均布在与外圆板中心圆同轴的一圈内圆板中心圆上。

本实用新型的目的还可以通过以下技术措施来进一步实现。

进一步的,中心轴套和数个接套均为两端小、中部大的阶梯轴结构,中心轴套两端和轴套两端分别嵌进外圆板和内圆板对应的定位孔中,并分别与外圆板和内圆板焊接固定。

进一步的,中心轴套外端端头轴向延伸出外圆板,钢圈中间腹板中心孔与中心轴套外端端头间隙配合,数个紧固螺钉分别穿过钢圈中间腹板拧入对应的螺纹沉孔中。

进一步的,数组分别穿过内圆板通孔和驱动轴端面圆板对应孔的螺栓螺母组,将内圆板与相邻的驱动轴端面圆板固定连接成一体。

进一步的,内圆板外侧设有内圆板沉孔,所述内圆板沉孔直径大于中心轴套孔;驱动轴端面圆板中心凸缘与内圆板沉孔间隙配合。

本实用新型装在驱动轴两端和对应的钢圈内侧之间,可将现有拖拉机的1.2米的前轮轮距增大至1.3米,使得拖拉机在垄距大于1.2米的农田内作业时,不会出现前轮轧苗和轧垄的现象,兼顾了两种不同垄距的农田作业,扩大了拖拉机的作业范围,提高了拖拉机的通用性。本实用新型的中心轴套两端和数个接套两端均采用先嵌入定位在内、外圆板中,然后焊接固定在外圆板和内圆板之间的结构,减轻了本实用新型的重量和制造成本,充分利用了空间,降低了操作者的安装劳动强度。

本实用新型的优点和特点,将通过下面优选实施例的非限制性说明进行图示和解释,这些实施例,是参照附图仅作为例子给出的。

附图说明

图1是本实用新型安装在拖拉机前轮上的结构示意图;

图2是本实用新型的结构图;

图3是图2的左视图;

图4是图2的右视图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

如图1~图4所示,本实用新型分别设置在驱动轴10两端和对应的钢圈20内侧之间,其包括外圆板1、内圆板2、中心轴套3和6个接套4,中心轴套3设置在外圆板1中心和内圆板2中心之间,6个接套4的圆心径向均布在外圆板1的一圈外圆板中心圆11上,外圆板中心圆11与中心轴套3同轴且直径大于中心轴套3,中心轴套3两端和6个接套4两端分别嵌进外圆板1和内圆板2对应的孔中,且与外圆板1和内圆板2垂直固定焊连。外圆板1外侧的接套4轴向中心设有螺纹沉孔41,横穿过内圆板2的一圈6个通孔21分别设置在两个螺纹沉孔41之间,且通孔21中心均布在与外圆板中心圆11同轴的一圈内圆板中心圆22上。

中心轴套3和6个接套4均为两端小、中部大的阶梯轴结构,中心轴套3两端和轴套4两端分别嵌进外圆板1和内圆板2对应的定位孔中,并分别与外圆板1和内圆板2焊接固定。这样的结构能减轻本实用新型的重量,便于装配。中心轴套3外端端头轴向延伸出外圆板1,钢圈中间腹板中心孔201与中心轴套3外端端头间隙配合,6个紧固螺钉40分别穿过钢圈中间腹板拧入对应的螺纹沉孔41中。6组分别穿过内圆板2的通孔21和驱动轴端面圆板301对应孔的螺栓螺母组50,将内圆板2与相邻的驱动轴端面圆板301固定连接成一体。这样的连接结构使得本实用新型牢固地固定在驱动轴30和钢圈20之间,从而将拖拉机的前轮轮距为从1.2米扩大到1.3米,反之,拆下本实用新型,重新将驱动轴30和钢圈20直接连接,拖拉机的前轮轮距就恢复到1.2米,使用非常灵活方便。

内圆板2外侧设有直径大于中心轴套孔31的外圆板沉孔23,驱动轴端面圆板中心凸缘302与外圆板沉孔23间隙配合,使得本实用新型精确定位在驱动轴30上。

除上述实施例外,本实用新型还可以有其他实施方式,凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案,均落在本实用新型要求的保护范围内。

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