电箱及电箱电量的获取方法与流程

本发明实施例涉及电池管理技术领域，特别涉及电箱及电箱电量的获取方法。

背景技术：

随着电动汽车的逐渐发展，电箱的重要性越来越高，用户对电箱的要求也越来越高；不仅要求电箱的供电时间持续越来越长，还要求电箱的充电时间越来越短。

通常，电箱可以在整车模式下进行充电，然而目前整车模式下的充电速度不能满足用户需求。当前出现了电动汽车的快换技术，快换技术是指电动汽车直接更换有电的电箱，将原来电量少的电箱放在换电站充电。快换技术是解决电动汽车充电慢的有效办法之一。

发明人发现现有技术中至少存在如下问题：在由电箱为电动汽车供电的过程中，电动汽车的控制单元需要及时了解电箱的电量，尤其是在电箱刚充完电装入电动汽车时，电动汽车的控制单元需要知道装入的每个电箱的电量，并根据每个电箱的电量数据，对整车模式下的所有电箱进行统一的电量标定。如果是在整车模式下对电箱进行充电，整车高压盒内有电流传感器，可以为电箱电量的计算提供准确的电流数据；但是如果利用快换技术，让电箱在单箱模式下充电，由于电箱内缺少必要的电流采样单元，无法准确获得单箱模式下的工作电流，以致无法对单箱的电量进行准确估算。

技术实现要素：

本发明实施方式的目的在于提供一种电箱及电箱电量的获取方法，可以实现单箱模式时电池电量值的准确估算，并且，由于只在单箱模式时才启动电箱内的电流采集模块，故不会增加整车模式下额外的能耗。

为解决上述技术问题，本发明的实施方式提供了一种电箱电量的获取方法，包括：判断电箱是否工作在单箱模式；若所述电箱工作在单箱模式，启动所述电箱内的电流采集模块；通过所述电流采集模块采集所述电箱的工作电流；根据所述工作电流计算所述电箱的电池电量值。

本发明的实施方式还提供了一种电箱，包括：电池包、电流采集模块、微处理器以及存储器；所述电流采集模块连接于所述电池包的充放电路径上；所述微处理器连接于所述电流采集模块与所述存储器；其中，所述存储器存储有可被所述微处理器执行的指令，所述指令被所述微处理器执行，以使所述微处理器能够执行上述电箱电量的获取方法。

本发明实施方式相对于现有技术而言，若所述电箱工作在单箱模式，则启动电箱内的电流采集模块，并通过所述电流采集模块采集所述电箱的工作电流；然后根据所述工作电流计算所述电箱的电池电量值；即，实时采集单箱的工作电流，能够为电箱在单箱模式下工作状态及电量估计提供准确数据。从而，实现了在单箱模式时电池电量值的准确估算，便于电箱安装入车辆使用时车辆可以获得电箱的电量状态，使快换电箱的商业实现成为可能；并且，由于只在单箱模式时才启动电箱内的电流采集模块，即整车模式下电流采集模块不会被启动，因此不会增加整车模式下额外的能耗。

另外，在所述根据所述工作电流计算所述电箱的电池电量值之前，还包括：判断所述工作电流是否满足预设条件；若所述工作电流满足预设条件，则进入所述根据所述工作电流计算所述电箱的电池电量值的步骤。本实施例中，可以根据需求设定预设条件，并根据预设条件确定是否要根据工作电流计算出电池电量值，可以避免计算出无参考价值的电池电量值，以尽可能降低处理负担。

另外，在所述根据所述工作电流计算所述电箱的电池电量值之后，还包括：根据所述电池电量值识别出所述电箱的当前所需电流的电流值；判断所述工作电流的电流值与所述当前所需电流的电流值是否匹配；若不匹配，则将所述当前所需电流的电流值发送至充电机，以供所述充电机根据所述当前所需电流的电流值为所述电箱充电。由于各电箱内预存有电池电量值与电流值的对应关系，电箱的电池电量不同，则充电时所需电流的电流值也不同。本实施例中，可以判断出工作电流的电流值与当前所需电流的电流值不匹配的情况，并及时通知充电机调整对电箱的充电电流的大小，以避免实际的充电电流过大时可能造成的电箱损坏、或者充电电流过小时可能造成的充电时间过长，使得电箱充电更加安全、快速。

另外，所述判断电箱是否工作在单箱模式，具体包括：判断是否从车辆接收到连线信号；所述车辆在由所述电箱供电时发出所述连线信号。若未接收到所述连线信号，则判定所述电箱工作在所述单箱模式。本实施例中，提供了一种判断工作在单箱模式的方法。

另外，若未接收到所述连线信号，且在所述判定所述电箱工作在所述单箱模式之前，还包括：判断预设时延后是否接收到所述连线信号；若还是未接收到所述连线信号，则判定所述电箱工作在所述单箱模式。本实施例中，在预设时延后再次确认是否接收到连线信号，从而能够使得判断结果更加可靠。

另外，所述方法应用于电箱内的微处理器。本实施例中，由电箱的微处理器执行该方法，不会增加电箱所应用的车辆的电池管理系统的负担和成本。

另外，所述根据所述工作电流计算所述电箱的电池电量值之后，还包括：将所述电池电量值发送至外接提示设备，以在所述外接提示设备上提示所述电池电量值；和/或，通过安装在所述电箱上的提示设备提示所述电池电量值。本实施例中，可以及时提示电箱的电池电量值。

另外，所述根据所述工作电流计算所述电箱的电池电量值之后，还包括：将所述电池电量值存储至所述电箱内的数据存储模块中，以供与所述电箱连接的车辆获取所述电池电量值。本实施例中，当电箱被装入车辆后，车辆主体可以及时获知电箱的电池电量值。

另外，所述电流采集模块为电流传感器。本实施例中，只需要一个电流传感器就能实现电流检测，实现起来简单方便。

另外，所述电流采集模块包含分压电阻、差分采集电路以及模数转换电路；所述分压电阻连接在所述电池包的充放电路径上；所述差分采集电路连接于所述分压电阻与所述模数转换电路之间，所述模数转换电路连接于所述微处理器。本实施例中，电流采集模块以电路方式实现，由于电路能够集成在电箱内的电路板上，因此可以较为节省空间、且较为节省成本。

附图说明

一个或多个实施例通过与之对应的附图中的图片进行示例性说明，这些示例性说明并不构成对实施例的限定，附图中具有相同参考数字标号的元件表示为类似的元件，除非有特别申明，附图中的图不构成比例限制。

图1是根据本发明第一实施例的电箱电量的获取方法的流程图；

图2是根据本发明第二实施例的电箱电量的获取方法的流程图；

图3是根据本发明第三实施例的电箱电量的获取方法的流程图；

图4是根据本发明第四实施例的电箱电量的获取方法的流程图；

图5是根据本发明第五实施例的电箱的示意图；

图6是根据本发明第五实施例的电箱的另一示意图；

图7是根据本发明第六实施例的电箱的示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明的各实施方式进行详细的阐述。然而，本领域的普通技术人员可以理解，在本发明各实施方式中，为了使读者更好地理解本申请而提出了许多技术细节。但是，即使没有这些技术细节和基于以下各实施方式的种种变化和修改，也可以实现本申请所要求保护的技术方案。

本发明的第一实施方式涉及一种电箱电量的获取方法。具体流程如图1所示，包含以下步骤：

步骤101，判断电箱是否工作在单箱模式。若是，则进入步骤102，若否，则结束。

步骤102，启动电箱内的电流采集模块；

步骤103，通过电流采集模块采集电箱的工作电流；

步骤104，根据工作电流计算电箱的电池电量值。

本发明实施方式相对于现有技术而言，若电箱工作在单箱模式，则启动电箱内的电流采集模块，并通过电流采集模块采集电箱的工作电流；然后根据工作电流计算电箱的电池电量值；即，实时采集单箱的工作电流，能够为电箱在单箱模式下工作状态及电量估计提供准确数据。从而，实现了在单箱模式时电池电量值的准确估算，便于电箱安装入车辆使用时车辆可以获得电箱的电量状态，使快换电箱的商业实现成为可能；并且，由于只在单箱模式时才启动电箱内的电流采集模块，不会增加整车模式下额外的能耗。

下面对本实施方式的电箱电量的获取方法的实现细节进行具体的说明，以下内容仅为方便理解提供的实现细节，并非实施本方案的必须。

本实施例中，当电箱被安装到车辆内且为车辆供电时，电箱工作在整车模式；当电箱从车辆中取出，连接至充电机充电或者进行单箱放电时，电箱工作在单箱模式。本实施例的电箱应用于电动汽车，然本实施例对此不做任何限制，凡是任何需要采用电箱供电的设备，均属于电箱的应用范畴。

本实施例中，电箱电量的获取方法应用于电箱内的微处理器，即，由微处理器来执行该方法。由电箱的微处理器执行该方法，不会增加整车模式下车辆主体的负担和成本。如电箱应用于电动汽车时，电动汽车的电池管理系统只需在整车模式下负责对电箱的电池包进行检测，而无需负责单箱模式时对电箱的电池包进行检测。然本实施例对该方法所应用的执行对象并不限定，在其他例子中，该方法也可以由电箱所应用的车辆(如电动汽车的电池管理系统)来执行，或者由另外的主控设备来执行。

在步骤101中，具体为，判断是否从车辆接收到连线信号；若否，则判定所述电箱工作在单箱模式，进入步骤102，若是，则结束流程。

具体而言，车辆在与电箱连接上时，电箱被唤醒，且为车辆供电；此时，车辆可以发出连线信号，作为电箱与车辆处于正常通信状态的标志信号；在电箱与车辆正常通信期间，该连线信号可以是被周期性地发送至电箱。当电箱被唤醒后，微处理器进入系统初始化过程；在初始化的过程中，判断电箱是否工作在单箱模式。

以电动汽车为例，电箱与电动汽车通过控制器局域网络can进行通信连接，当电箱安装在电动汽车内且为电动汽车供电时，电动汽车会周期性地向电箱发送can网络报文，以表示电动汽车由电箱供电且与电箱处于正常连接状态；其中，该can网络报文就作为这里的连线信号。因此，当电箱工作在整车模式时，会周期性地接收到电动汽车发送的can网络报文；相反的，如果电箱没有接收到can网络报文，则说明电箱工作在单箱模式。然本实施例对此不作任何限制，车辆也可以发送车辆的特征信息(例如身份识别标志)给电箱，如果电箱接收到特征信息，则表示与车辆已连接；如果没有接收到，则表示车辆处于单箱模式；其中，电箱也可以应用于车辆之外的其他设备。另外，电箱的微处理器也可以主动从车辆获取连线信号或者车辆的特征信息，来进行判断。

本实施例中，微处理器在初始化的过程中进行判断，然不限于此，也可以在初始化完成后定时进行判断。

需要强调的是，电流采集模块的默认状态为关闭状态；只有当检测到电箱工作在单箱模式时，电流采集模块才会被启动；当检测到电箱工作由单箱模式切换至其他模式(例如整车模式或者休眠模式)、或者检测到关机信号(如单箱模式中充电充满后，充电机会停止继续充电，此时电箱会检测到关机信号)时，电流采集模块会被恢复至默认的关闭状态。

在步骤102中，电流采集模块具有一个使能端，微处理器发出一个使能信号至该使能端，以启动该电流采集模块。

在步骤103中，电流采集模块被启动后会从电池包采集工作电流，微处理器从电流采集模块接收该工作电流。

在步骤104中，可以采用soc算法来计算电池电量值，其中，soc算法包含端电压法、安时积分算法及闭环修正算法，这些算法的计算因子包含电池静态数据及电流动态数据，电流动态数据即为电流采样模块采集的工作电流，电池静态数据为静态电池电压，该静态电池电压由电箱内预设的电压采集模块采集得到。然本实施例对电池电量值的具体计算方法不作任何限制。

其中，在电箱处于单箱模式时，电流采集模块会实时采集工作电流，且微处理器根据工作电流实时计算出电池电量值，即，步骤103和步骤104会周期性被执行；从而，可以实时获得电箱在单箱模式中的电量变化。

在一个较佳的例子中，在计算出电池电量值之后(即在步骤104之后)，还包括，将电池电量值发送至外接提示设备，以在外接提示设备上提示电池电量值；和/或，通过安装在电箱上的提示设备提示电池电量值。其中，外接提示设备可以是显示屏和/或语音播报器，安装在电箱上的提示设备也可以是显示屏和/或语音播报器；从而，可以及时提醒用户电箱的电池电量值。

在一个较佳的例子中，在计算出电池电量值之后(即在步骤104之后)，还包括：将电池电量值存储至电箱内的数据存储模块中，以供与电箱连接的车辆获取电池电量值；从而，当电箱被装入车辆后，车辆的电池管理系统可以及时获知电箱的电池电量值，以便于根据每个电箱的电池电量值，对整车模式下的所有电箱进行统一的电量标定；其中，电量标定也称soc(stateofcharge，简称soc)标定。

需要说明的是，采用外接提示设备和/或安装在电箱上的提示设备提示电池电量值，以及，将电池电量值存储至电箱内的数据存储模块中，这两个方案，可以在同一个例子中实现。

本发明的第二实施方式涉及一种电箱电量的获取方法。第二实施方式与第一实施方式大致相同，主要改进之处在于：在本发明第二实施方式中，可以根据需求设定预设条件，并根据预设条件确定是否要根据工作电流计算出电池电量值。

如图2所示为本发明第二实施方式的电箱电量的获取方法的流程图。其中，步骤201～步骤203、步骤205与第一实施例中的步骤101～步骤104大致相同，此处不再赘述；不同之处在于，在还包含，

步骤204，判断工作电流是否满足预设条件。若是，则进入步骤205，若否，则返回步骤203。

本实施例中，预设条件包括：工作电流的电流极性表征电箱处于充电状态。即，本实施例中预设为，计算电箱在充电过程中的电池电量值，因此，当判断出电箱正处于充电状态时，才计算电池电量值。其中，电流极性是指电流方向，由于充电过程和放电过程，电流方向是相反的，即电流极性是相反的，因此，根据电流极性可以判断出充电或是放电。

电流采集模块2连接于电池包1的充放电路径上，电池包的充放电路径包括电池包的正极路径和负极路径，电流采集模块2可以连接在正极路径或者负极路径上。以电流采集模块2连接在电池包的正极路径上为例，充电时电流极性为负，放电时电流极性为正；即，当判断出工作电流的电流极性为负时，表征电箱处于充电状态，当判断出工作电流的电流极性为正时，表征电箱处于放电状态。

本实施例中，根据需求设定预设条件，并根据预设条件确定是否要根据工作电流计算出电池电量值，可以避免计算出无参考价值的电池电量值，以尽可能降低处理负担。如，用户只需要获取单箱充电时的电池电量值，那么对于用户而言，单箱放电时的电池电量值就是无参考价值的，可以通过设定预设条件，使得微处理器只需在单箱充电时计算出电池电量值。

在一个例子中，可以设定为，当步骤204中判断出不满足预设条件的次数超过预设次数后，可以直接结束，即表示当前并不是需要计算电量的情形。例如，当步骤204中多次判断出电流极性不是表示充电状态时，很可能电箱目前处于单箱放电状态，则结束该流程。

较佳的，预设条件还可以包括：工作电流的电流值为非零。即，只有在存在电流的时候才进行计算，因为如果电流值为零，那么计算出来的电池电量值必定为零，此时可以不用计算。

需要说明的是，本实施例对预设条件不作任何限制，例如，如果只需要计算电池放电过程中的电量，那么可以将预设条件设定为：电流极性表征电箱处于放电状态。或者，在其他例子中，预设条件完全可以根据用户的具体需求设定。

本发明的第三实施方式涉及一种电箱电量的获取方法。第三实施方式与第二实施方式大致相同，主要改进之处在于：在本发明第三实施方式中，电箱会判断工作电流的电流值是否符合要求。

如图3所示为本发明第三实施方式的电箱电量的获取方法的流程图。其中，步骤301～步骤305与第一实施例中的步骤201～步骤205大致相同，此处不再赘述；不同之处在于，还包括：

步骤306，根据电池电量值识别出电箱的当前所需电流的电流值；

步骤307，判断工作电流的电流值与当前所需电流的电流值是否匹配；若不匹配，则进入步骤308；若匹配，则结束。

步骤308，将当前所需电流的电流值发送至充电机，以供充电机根据当前所需电流的电流值为电箱充电。

具体而言，各电箱内预存有电池电量值和电流值的对应关系。电箱的电池电量不同，则充电时所需电流的电流值也不同，因此，随着电箱的电池电量的变化，对应的当前所需电流的电流值也是会变化的；如果实际的充电电流过大，则容易损坏电箱；如果实际的充电电流过小，则会导致充电时间过长。

微处理器计算出电箱的电池电量值之后，会根据电池电量值和电流值的对应关系，获取该电池电量值对应的电流值作为当前所需电流的电流值。微处理器判断工作电流的电流值与当前所需电流的电流值是否匹配，如果不匹配，则认为充电机对电箱的当前充电电流不符合要求，其中检测到的工作电流即可以理解为充电机对电箱的当前充电电流；此时，微处理器会将当前所需电流的电流值发送给充电机，以供充电机根据当前所需电流的电流值为电箱充电。需要说明的是，步骤307中的匹配，是指工作电流的电流值与当前所需电流的电流值的差值在预设误差范围内。

本实施例中，可以判断出工作电流的电流值与当前所需电流的电流值不匹配的情况，此时能够及时通知充电机调整对电箱的充电电流的大小，以避免电流过大时可能造成的电箱损坏、或者电流过小时可能造成的充电时间过长，从而可以使得充电更加安全、快速。

本发明的第四实施方式涉及一种电箱电量的获取方法。第四实施方式与第一实施方式大致相同，主要改进之处在于：在本发明第四实施方式中，多次判断是否接收到连线信号，来确认是否工作在单箱模式。

如图4所示为本发明第四实施方式的电箱电量的获取方法的流程图。其中，步骤401、步骤403～步骤405与第一实施例中的步骤101～步骤104大致相同，此处不再赘述；不同之处在于，当步骤401的判断结果为否时，进入步骤402。

步骤402，判断预设时延后是否接收到连线信号。若还是未接收到连线信号，则判定电箱工作在单箱模式，并进入步骤403；若接收到连线信号，则电箱工作在非单箱模式，则结束流程。

即，系统内部设定有预设时延，在步骤401中判断出没有收到连线信号后，经过预设时延，如果还是没有收到连线信号，则确认电箱工作在单箱模式；本实施例的方案，在步骤401中发生误判的情况时(例如电箱刚启动时，由于一些干扰因素存在，步骤401可能会发生误判)，能够及时发现误判，从而使得判断结果更加可靠。其中，预设时延的具体数值可以根据实际情况设定。

需要说明的是，本实施例中仅做了一次预设时延后连线信号的判断，然不限于此，也可以根据实际需要进行多次的预设时延后连线信号的判断，并最终确定电箱是否工作在单箱模式。

上面各种方法的步骤划分，只是为了描述清楚，实现时可以合并为一个步骤或者对某些步骤进行拆分，分解为多个步骤，只要包括相同的逻辑关系，都在本专利的保护范围内；对算法中或者流程中添加无关紧要的修改或者引入无关紧要的设计，但不改变其算法和流程的核心设计都在该专利的保护范围内。

本发明第五实施方式涉及一种电箱，如图5所示，包括：电池包1、电流采集模块2、微处理器3以及存储器4。

电流采集模块2连接于电池包1的充放电路径上。具体而言，电池包的充放电路径包括电池包的正极路径11和负极路径12，电流采集模块2可以连接在正极路径11或者负极路径12上。其中，在单箱模式中，正极路径11为电池包的正极与充电机的正极输出之间的路径，负极路径12为电池包的负极与充电机的负极输出之间的路径；在整车模式中，正极路径11为电池包的正极与前一电箱的电池包的负极或者负载之间的路径，负极路径12为电池包的负极与后一电箱的电池包的正极或者负载之间的路径。如图5中所示，电流采集模块2连接在电池包的正极路径11上。较佳的，电池包1的正极上还连接有第一连接接口13，第一连接接口13用于在单箱模式下连接至充电机的正极输出，或者用于在整车模式下连接至前一电箱的电池包的负极或者负载；电池包1的负极上还连接有第二连接接口14，第二连接接口14用于在单箱模式下连接至充电机的负极输出，或者用于在整车模式下连接至后一电箱的电池包的正极或者负载。

微处理器3连接于电流采集模块2与存储器4；其中，存储器4存储有可被微处理器3执行的指令，指令被微处理器3执行，以使微处理器能够执行上述电箱电量的获取方法。较佳的，电箱还包括一块电路板，电流采集模块2、微处理器3以及存储器4都集成在电路板上，并形成电路板组件；电池包以及电路板组件都固定在电箱的箱体内。

较佳的，电箱还包括通信模块5；微处理器3连接于通信模块5，在单箱模式下，微处理器3通过通信模块5与充电机通信或者将存储器中的数据传输至充电机，在整车模式下，微处理器3通过通信模块5与车辆通信或者将存储器中的数据传输至车辆。其中，通信模块5还可以同时连接于存储器4，微处理器3可以访问存储器，并控制存储器中的数据直接通过通信模块5传输至充电机或车辆。

本实施例中，电流采集模块2为电流传感器；例如，电流传感器为霍尔电流传感器，霍尔电流传感器环绕在充放电路径上，从而霍尔电流传感器能够检测到电池包的充放电路径上的工作电流。电流传感器与微处理器3之间可以通过can连接。本实施例中，只需要一个电流传感器就能实现电流检测，实现起来简单方便。

在一个较佳的例子中，如图6所示，电箱还包括提示设备6，提示设备6与微处理器3连接，且可以安装在电箱的箱体上，用于提示电池电量值。提示设备6可以是显示屏和/或语音播报器。

在一个较佳的例子中，电箱还包括数据存储模块，数据存储模块与微处理器3连接，且用于存储电池电量值。其中，数据存储模块可以是集成在存储器4内，也可以是一个独立的存储器且安装在电路板上。

需要说明的是，电箱可以同时包括提示设备和数据存储模块。

另外，电箱还包括电压采集模块、温度采集模块、均衡电路模块；电压采集模块用于采集电池包的电池电压，温度采集模块用于采集电箱内的温度，均衡电路模块用于均衡安装在同一车辆内的各电箱的电池电压。

不难发现，本实施方式为与第一至第四实施方式中任一实施方式相对应的系统实施例，本实施方式可与第一至第四实施方式中任一实施方式互相配合实施。第一至第四实施方式中任一实施方式中提到的相关技术细节在本实施方式中依然有效，为了减少重复，这里不再赘述。相应地，本实施方式中提到的相关技术细节也可应用在第一至第四实施方式中任一实施方式。

本发明第六实施方式涉及一种电箱，第六实施方式与第五实施方式大致相同，主要不同之处在于：在本发明第五实施方式中，电流采集模块2为电流传感器；在本发明第六实施方式中，电流采集模块2以电路形式方式实现。

如图7所示，电流采集模块2包含分压电阻21、差分采集电路22以及模数转换电路23。分压电阻21串联在电池包的充放电路径中，如图7中所示，分压电阻21串联在电池包的正极路径11上；分压电阻21可以选择具有高精度、低阻值、发热小等特性的电阻；可以根据实际情况进行选择。

差分采集电路22的正相输入端和反相输入端分别连接在分压电阻21的两端，以采集分压电阻21两端的电压，并对采集到的电压进行放大处理；模数转换电路23的输入端连接至差分采集电路22的输出端路，以对差分采集电路22输出的电压进行模数转换；模数转换电路23的输出端连接于微处理器3。其中，微处理器3根据分压电阻21两端的电压以及已知的分压电阻21的阻值，利用欧姆定律计算出工作电流。

本实施例中，电流采集模块2可以集成在电箱内的电路板上。本实施例中的电流采集模块2以电路方式实现，且能够集成在电箱内的电路板上，相对于电流传感器而言，本身占用空间较小，且以电路形式实现的电流采集模块可以通过电路板上的走线与微处理器连接，而无需额外的传输线连接，可以进一步节省空间；因此，以电路形式实现的电流采集模块占用的空间较小，且较为节省成本。

需要说明的是，本实施例中的图7是在图5的基础上的改进，然不限于此，也可以是在图6基础上的改进。

不难发现，本实施方式为与第一至第四实施方式中任一实施方式相对应的系统实施例，本实施方式可与第一至第四实施方式中任一实施方式互相配合实施。第一至第四实施方式中任一实施方式中提到的相关技术细节在本实施方式中依然有效，为了减少重复，这里不再赘述。相应地，本实施方式中提到的相关技术细节也可应用在第一至第四实施方式中任一实施方式。

值得一提的是，本实施方式中所涉及到的各模块均为逻辑模块，在实际应用中，一个逻辑单元可以是一个物理单元，也可以是一个物理单元的一部分，还可以以多个物理单元的组合实现。此外，为了突出本发明的创新部分，本实施方式中并没有将与解决本发明所提出的技术问题关系不太密切的单元引入，但这并不表明本实施方式中不存在其它的单元。

本领域的普通技术人员可以理解，上述各实施方式是实现本发明的具体实施例，而在实际应用中，可以在形式上和细节上对其作各种改变，而不偏离本发明的精神和范围。