一种用于预制构件运输及安装的自卸车的制作方法

本实用新型涉及预制构件的运输及安装领域，具体涉及到一种用于预制构件运输及安装的自卸车。

背景技术：

市政工程、水利工程、公路工程及铁路工程等大、中、小型工程中预制构件自动化安装施工技术在国内外有很多先进的应用技术和机械设备，目前根据最常见的施工方法和机械设备进行分析：目前所见到的通常为传统人工施工作业，首先采用人工在预制厂内装车，然后运输车辆将预制构件运送至施工现场，人工再将预制构件卸车，同时进行现场安装施工。由于现场预制构件结构类型不一、数量较多，小型预制构件人工装车、卸车及安装较为方便；但中、大型预制构件，采用传统人工施工时作业难度大、消耗时间长，且采用机械装车、卸车及安装施工，容易造成破坏，出现大量的缺棱掉角等质量缺陷，严重影响现场安装后工程整体结构外观质量。根据现场人力资源的投入情况进行分析：采用传统人工进行大面积预制构件施工作业时，为保证现场施工进度，需投入大量的人工在预制厂内进行预制构件装车，再投入大量的作业人员进行现场卸车和安装施工。由于人工作业生产率极低，大大增加了施工成本，延长了施工工期，同时质量安全过程控制无法得到保障。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种用于预制构件运输及安装的自卸车，用于实现预制构件的装卸、运输及安装的一体化操作。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案为：

一种用于预制构件运输及安装的自卸车，包括自驱动车，自驱动车的后部设有支撑骨架；支撑骨架的顶部沿前后方向设有纵向轨道，沿左右方向设有横向轨道；纵向轨道上设有可升降的第一夹持装置，横向轨道上设有可升降的第二夹持装置。

根据上述方案，所述第一夹持装置包括竖向平行设置的第一液压油缸和第二液压油缸，第一液压油缸和第二液压油缸的顶部均通过电动滚轮滑动连接于纵向轨道内；第一夹板连接于第一液压油缸和第二液压油缸的底部，第一夹板的底部设有滑槽；第三液压油缸的两端分别连接有一个吊齿，吊齿的顶部通过电动滚轮滑动连接于第一夹板底部的滑槽内；

所述第二夹持装置包括竖向平行设置的第四液压油缸和第五液压油缸，第四液压油缸和第五液压油缸的顶部均通过电动滚轮滑动连接于横向轨道内；第二夹板连接于第四液压油缸和第五液压油缸的底部，第二夹板的底部设有滑槽；第六液压油缸的两端分别连接有一个吊齿，吊齿的顶部通过电动滚轮滑动连接于第二夹板底部的滑槽内。

进一步的，还包括智能操控装置，第一液压油缸、第二液压油缸、第三液压油缸、第四液压油缸、第五液压油缸、第六液压油缸和电动滚轮均与智能操控装置电连接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：将预制构件的装车、运输、卸车、安装融为一体，极大地减少了人员的投入，提高了施工效率；同时减少了预制构件的破碎、缺棱掉角等缺陷，提高了预制构件的施工质量。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1的俯视结构示意图；

图3为图1的左视结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步说明，图中各标号的释义为：自驱动车1，纵向轨道2，横向轨道3，支撑骨架4，第一夹持装置5，第二夹持装置6，第一夹板7，第二夹板8，第一液压油缸9，第二液压油缸10，第三液压油缸11，第四液压油缸12，第五液压油缸13，第六液压油缸14，吊齿15。

本实用新型包括自驱动车1，自驱动车1的后部设有支撑骨架4。支撑骨架4的顶部沿前后方向设有纵向轨道2，沿左右方向设有横向轨道3。纵向轨道2上设有可升降的第一夹持装置5，横向轨道3上设有可升降的第二夹持装置6。

具体的，第一夹持装置5包括竖向平行设置的第一液压油缸9和第二液压油缸10，第一液压油缸9和第二液压油缸10的顶部均通过电动滚轮滑动连接于纵向轨道2内。第一夹板7连接于第一液压油缸9和第二液压油缸10的底部，第一夹板7的底部设有滑槽。第三液压油缸11的两端分别连接有一个吊齿15，吊齿15的顶部通过电动滚轮滑动连接于第一夹板7底部的滑槽内。

第二夹持装置6包括竖向平行设置的第四液压油缸12和第五液压油缸13，第四液压油缸12和第五液压油缸13的顶部均通过电动滚轮滑动连接于横向轨道3内。第二夹板8连接于第四液压油缸12和第五液压油缸13的底部，第二夹板8的底部设有滑槽。第六液压油缸14的两端分别连接有一个吊齿15，吊齿15的顶部通过电动滚轮滑动连接于第二夹板8底部的滑槽内。

本实用新型可通过手动控制夹持装置中的液压油缸实现预制构件的装卸及运输，也可通过智能操控装置实现自动化控制及远程控制，第一液压油缸9、第二液压油缸10、第三液压油缸11、第四液压油缸12、第五液压油缸13、第六液压油缸14和电动滚轮均与智能操控装置电连接。通过将自动化控制程序输入至智能操控装置中，使智能操控装置根据程序设置进行施工，并可实现远距离控制装置运行。

支撑骨架4是由角钢和螺栓首尾拼装而成，通过在自驱动车1车斗内铺设一层木板，将骨架腿安装至木板中，加大支撑骨架4与木板的连接面积，确保支撑骨架4结构的稳定性。

在预制构件运输安装施工前期，为了确保本实用新型的设备运行安全，在对本实用新型进行拼装安装时，提前在自驱动车1车斗内铺设一层木板，将本实用新型的支撑骨架4的骨架支腿安装于木板中，有效地将木板与支撑骨架4形成一个整体，保证其结构稳定性。同时，在预制构件运输安装施工前，对本实用新型进行试验施工，即：操作人员对已拼装成型的自卸车进行启动运转，检查各子装置是否运行正常，并开始对预制构件进行装车、运输、卸车及安装等施工工序试验，并确定其各工序施工参数；待验收合格后，方可采用本实用新型进行大面积预制构件的运输、安装及施工，具体的施工过程分以下几个步骤实施：

步骤一：混凝土构件预制施工完成，待达到设计强度后，且现场满足预制构件装车条件时，自卸车司机将本实用新型启动开至预制厂，自卸车后退至预制厂预制构件堆放处，在预制构件吊装装车过程中，自卸车司机将配合操作人员进行转动汽车，方便装车；

步骤二：待司机将自卸车后退到位后，操作人员可在智能操控装置(或远程遥控器)上下达指令，使第一夹持装置5通过纵向轨道2运行至车尾处至预制构件顶部；同时，操作人员下令启动第一液压油缸9和第二液压油缸10将第一夹持装置5下放至预制构件处，再下令启动第三液压油缸11移动吊齿15夹住预制构件；待夹紧后，操作人员下令启动第一液压油缸9和第二液压油缸10收缩将预制构件提升至车斗处，再通过纵向轨道2整体向前移动，将预制构件吊装至车斗内；重复上述过程，直至自卸车车斗装满预制构件；

步骤三：待车斗吊装满预制构件后，自卸车司机将关闭车斗门，将预制构件运输至施工现场；

步骤四：若现场不具备安装条件时，可选择一块空地，自卸车开至空地后，操作人员反向实施步骤二所述操作对车斗内的预制构件进行卸车堆放；

步骤五：若现场具备直接安装预制构件的条件，自卸汽车开至安装位置后，操作人员下令将第二夹持装置6通过横向轨道3移动至车斗内预制构件的顶部，再下令启动第四液压油缸12和第五液压油缸13将第二夹持装置6下放至预制构件处，再下令启动第六液压油缸14移动吊齿15夹住预制构件；待夹紧后，操作人员下令启动第四液压油缸12和第五液压油缸13缩回将预制构件提起；同时通过横向轨道3向左(或向右)移动，将预制构件吊装至安装位置顶部；下令启动第四液压油缸12和第五液压油缸13将预制构件下放至安装位置，然后启动第六液压油缸14移动吊齿15松开预制构件，从而达到预制构件一次性安装成型的目的；

预制构件在按照上述步骤一至步骤五运输安装的过程中，只需要少数几个作业人员进行配合，极大地减少了人力投入。本实用新型在预制构件大面积运输安装施工时，实现了自动化机械作业；在不同形状预制构件运输安装施工时，可对支撑骨架4及夹持装置进行调整，即可用于其他多类预制构件进行同样效果的施工；同样有效地达到了一次性运输安装施工成型的效果；本实用新型不仅在施工过程中大大减少了作业人员、物资及设备的投入，又提高了生产效率，降低了施工成本，全权替代了传统人工施工工艺；同时有效地降低了预制构件运输安装过程中的破碎、缺棱掉角等缺陷，保证施工过程安全可控，达到安全文明施工的目的。