轮胎的制作方法

本发明涉及一种能够应对胎侧部的磨损的轮胎，该轮胎适合于高精度的精确对接的需求，本发明特别地涉及一种具有从侧壁表面朝向轮胎宽度方向外侧突出的突出部的轮胎。

背景技术：

传统上，已知一种用于卡车或公共汽车的轮胎的结构，该轮胎在侧壁表面上具有突出部，以防止由于接触人行道的路缘石而引起的胎侧部、特别是侧壁表面的损坏。

例如，专利文献1公开了一种用于卡车或公共汽车的轮胎，该轮胎具有翼状突出部，该突出部在靠近胎面的侧壁表面上朝向轮胎宽度方向外侧突出。

用于卡车或公共汽车的轮胎以通过使用用于胎面的硫化橡胶板翻新(冷翻新)为前提。其目的是防止基胎的胎侧部的损坏，基胎将通过形成翼状突出部的翻新而延长其寿命，从而提高轮胎的耐久性。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2005-112010号公报

技术实现要素：

近年来，期望改善在公共汽车站反复停靠的固定路线公共汽车的所谓的精确对接。精确对接表示当公共汽车停在公共汽车站时人行道和乘降口之间的距离的程度和高度差的程度。通过改进精确对接，可以提高乘降性。

然而，当改进精确对接时，轮胎的侧壁表面被人行道的路缘石摩擦并且胎侧部严重磨损，结果，可能引起轮胎的故障。因此，可以考虑在侧壁上形成上述的突出部，并根据磨损来更换包括突出部的侧壁的一部分(也称为翻新胎侧)。

然而，在仅形成突出部的情况下，突出部被不均匀地磨损，因此尽管突出部的一部分被大部分保留，但是仍要更换侧壁。

从抑制制造和维护轮胎的成本以及保护环境的观点来看，这种情况是不利的。此外，由于期望改善环境性能，因此应尽可能避免由形成突出部引起的滚动阻力和重量的增加。

此外，在仅形成突出部的情况下，在突出部上施加有谨慎的应力，结果在突出部内或周围会产生裂纹等损伤。

因此，考虑到上述问题，本发明的目的是提供一种能够更换具有突出部的侧壁的轮胎，该轮胎能够实现突出部的充分的耐久性和轮胎的高环境性能。

本发明的一个方面是一种轮胎(例如，充气轮胎10)，其包括从侧壁(侧壁100a)的表面朝向轮胎宽度方向外侧突出的突出部(例如，突出部110)。所述突出部包括：第一突出部分(第一突出部分111)，其配置成沿着轮胎周向围成一圈；以及第二突出部分(第二突出部分160)，其在轮胎周向上与相邻的所述第一突出部分连续并且配置在彼此相邻的所述第一突出部分之间。所述第一突出部分的轮胎周向尺寸(轮胎周向尺寸s1)大于所述第二突出部分的轮胎周向尺寸(轮胎周向尺寸s2)。从所述侧壁的表面到所述第一突出部分的轮胎宽度方向外表面的高度(高度h1)大于从所述侧壁的表面到所述第二突出部分的轮胎宽度方向外表面的高度(高度h2)。

附图说明

图1是示出充气轮胎10的整体的侧视图。

图2是示出突出部110的一部分的放大侧视图。

图3是示出第一突出部分111和第二突出部分160的一部分的放大侧视图。

图4是示出沿着图2中的线f4-f4截取的突出部110的截面图。

图5是示出沿着图2中的线f5-f5截取的包括第一突出部分111的胎侧部100的一部分的截面图。

图6是示出充气轮胎10的示意图，该充气轮胎10被安装到车辆(未示出)并与路缘石300接触。

图7是示出充气轮胎10a的整体的侧视图。

图8是示出突出部110a的一部分的放大侧视图。

图9是示出充气轮胎10b的整体的侧视图。

图10是示出突出部110b的沿着轮胎周向的截面图。

图11是示出第一突出部分111c的一部分的放大侧视图。

图12是示出充气轮胎10d的整体的侧视图。

图13是示出充气轮胎10e的整体的侧视图。

图14是示出突出部110f的沿着轮胎周向的截面图。

图15是示出突出部110g的沿着轮胎周向的截面图。

具体实施方式

在下文中，将参考附图说明本发明的实施方式。相同的附图标记或相似的附图标记被分配给相同的功能或相同的部件并且根据需要省略其说明。

第一实施方式

(1)轮胎的示意性整体构造

图1是示出根据本实施方式的充气轮胎10的整体的侧视图。充气轮胎10形成为用于卡车或公共汽车的子午线轮胎(重载充气轮胎)，特别地形成为安装至反复停靠在公共汽车站的固定路线公共汽车的轮胎。充气轮胎10的尺寸不受特别限制，但是用于固定路线公共汽车的轮胎的一般尺寸的示例包括275/70r22.5、245/70r19.5和205/80r17.5。

充气轮胎10设置有与路面接触的胎面部20以及安装在轮辋(未图示)上的胎圈部30。此外，充气轮胎10设置有形成在胎面部20和胎圈部30之间的胎侧部100。

尽管在图1等中未示出，但是类似于一般的重载充气轮胎，充气轮胎10设置有形成充气轮胎10的框架的胎体帘布层、配置在胎面部20的轮胎径向内侧的一对交叉带束层等。

在胎面部20中形成适合于安装有充气轮胎10的车辆(公共汽车)(例如，主要是低速行驶的车辆或主要是高速行驶的车辆)的特性和所需的充气轮胎10的性能(例如，低滚动阻力或耐磨性)的花纹(胎面花纹)。

突出部110形成在胎侧部100上。突出部110形成于形成胎侧部100的外侧壁面的侧壁100a的表面(图1中未示出，参见图5)。

突出部110从侧壁100a的表面朝向轮胎宽度方向外侧突出。当车辆停在公共汽车站时，突出部110首先接触路缘石300(图1中未示出，参见图6)。

突出部110包括第一突出部分111和第二突出部分160。第一突出部分111配置成沿着轮胎周向围成一圈。第二突出部分160延续至在轮胎周向上与其相邻的第一突出部分111，并且配置在彼此相邻的第一突出部分111之间。

以此方式，第二突出部分160介于彼此相邻的第一突出部分111之间，并且第一突出部分111在轮胎周向上以预定间隙配置。即，第一突出部分111以沿着轮胎周向围成一圈的方式在两两之间配置有预定间隙。

第一突出部分111的轮胎周向尺寸大于第二突出部分160的轮胎周向尺寸。尽管在下文中进行说明，但是从侧壁100a的表面到第一突出部分111的轮胎宽度方向上的外表面的高度h1比从侧壁100a的表面到第二突出部分160的轮胎宽度方向上的外表面的高度h2大。

突出部110由与胎侧部100的橡胶材料同样的橡胶材料形成。突出部110可以由摩擦系数比胎侧部110中的其它部分的摩擦系数低的橡胶材料形成。

例如，将特定混合范围内的填料和特定酰胺化合物添加至突出部110所采用的橡胶组合物中。具体地，基于100质量份的橡胶成分，橡胶组合物包含30质量份以上的炭黑、10质量份以下的二氧化硅和0.1-10质量份的脂肪酸酰胺。

橡胶成分优选包含50质量％以上的二烯橡胶、更优选地80质量％以上的二烯橡胶、最优选地100质量％的二烯橡胶。

二烯橡胶的示例包括天然橡胶(nr)、聚异戊二烯橡胶(ir)、聚丁二烯橡胶(br)、苯乙烯-丁二烯共聚物橡胶(sbr)、乙烯-丙烯-二烯橡胶(epdm)、氯丁二烯橡胶(cr)、丁基橡胶(iir)、卤化丁基橡胶和丙烯腈-丁二烯橡胶(nbr)。

橡胶组合物中所含的炭黑没有特别限制。可以采用具有iisaf、n339、haf、fef或gpf等级的炭黑。作为橡胶组合物中所含的脂肪酸酰胺，优选碳原子数为8～22的脂肪酸酰胺。脂肪酸酰胺的示例包括辛酸酰胺、月桂酸酰胺、肉豆蔻酸酰胺、棕榈酸酰胺、硬脂酸酰胺、二十二烷酸酰胺、芥酸酰胺、油酸酰胺、亚油酸酰胺和亚麻酸酰胺。(找化学校对一下)

(2)突出部110的构造

接下来，将说明突出部110的具体构造。图2是示出突出部110的一部分的放大侧视图。

如图2所示，第一突出部分111以沿着轮胎周向围成一圈的方式两两之间配置有第二突出部分160。在本实施方式中，配置在八个第一突出部分111之间的第二突出部分160以相同的尺寸形成。即，第一突出部分111在轮胎周向上以相同的间隔配置。然而，第二突出部分160可以不以相同的尺寸形成。

第一突出部分111在轮胎周向上的尺寸(轮胎周向尺寸s1)大于第一突出部分111在轮胎径向上的最大宽度w1。即，在轮胎侧视图中，第一突出部分111形成为在轮胎径向上具有预定宽度的弧形。换句话说，第一突出部分111是在轮胎周向上延伸的圆弧状的带状体。

此外，如上所述，第一突出部分111的轮胎周向尺寸s1大于第二突出部分160的轮胎周向尺寸s2。

在本实施方式中，第一突出部分111和第二突出部分160在轮胎的圆周上的比率，具体地s1/(s1+s2)，优选设定在0.909和0.980之间的范围内。即，满足0.909≤s1/(s1+s2)≤0.980。例如，由于轮胎周向尺寸s1被限定为100，因此轮胎周向尺寸s2为2-10。

在轮胎侧视图中，在第一突出部分111的表面110s上形成有沿着轮胎周向延伸的窄槽200。

具体地，窄槽200包括第一窄槽210和第二窄槽220。第一窄槽210配置在轮胎径向内侧。第二窄槽220相对于第一窄槽210配置在轮胎径向外侧。

与第一突出部分111同样，第一窄槽210和第二窄槽220均形成为在轮胎周向上延伸的弧形。

图3是示出第一突出部分111和第二突出部分160的一部分的放大侧视图。如图3所示，在轮胎侧视图中，第一突出部分111包括在轮胎径向内侧沿着轮胎周向延伸的内侧侧面部121和相对于内侧侧面部121在轮胎径向外侧沿着轮胎周向延伸的外侧侧面部122。

第一突出部分111还包括沿轮胎径向延伸的径向侧面部131。径向侧面部131延续到内侧侧面部121的一端和外侧侧面部122的一端。

在本实施方式中，在轮胎侧视图中，内侧侧面部121与径向侧面部131彼此相交处的突出部111的角部被倒角。突出部111在轮胎周向上的另一端侧与上述相同(参见图2)。具体地，在突出部111的角部形成倒角部132。

另外，在本实施方式中，在轮胎侧视图中，第一突出部分111的表面110s的外周部被倒角。具体地，第一突出部分111的表面110s和内侧侧面部121彼此相交处的角部被倒角。

更具体地，在第一突出部分111的角部形成倒角部135。同样地，表面110s和外侧侧面部122彼此相交处的角部以及表面110s和径向侧面部131彼此相交处的角部也被倒角。即，倒角部135被配置成在第一突出部分111的外周部上围成一圈。

窄槽200、即第一窄槽210和第二窄槽220均不开口到第一突出部分111的轮胎周向上的端部，而是终止于第一突出部分111内。具体地，第一窄槽210和第二窄槽220均不开口到径向侧面部131，而是终止于第一突出部分111内。

此外，在轮胎侧视图中，窄槽200(第一窄槽210和第二窄槽220)的轮胎周向上的端部形成为无角圆。具体地，第一窄槽210的端部211在轮胎侧视图中形成为半圆形。而且，第二窄槽220的端部221在轮胎侧视图中形成为半圆形。即，端部211和端部221均形成为具有曲率的形状(圆形)。

图4是示出沿着图2中的线f4-f4截取的突出部110的截面图。如图4所示，第一突出部分111从侧壁100a向轮胎宽度方向外侧突出。另外，第二突出部分160也从侧壁100a向轮胎宽度方向外侧突出。

第一突出部分111可以被称为突起部，第二突出部分160可以被称为底部隆起部。

从侧壁100a的表面到第一突出部分111的轮胎宽度方向上的外表面(即第一突出部分111的表面110s)的高度h1比从侧壁100a的表面到第二突出部分160的轮胎宽度方向上的外表面(即第二突出部分160的表面160s)的高度h2大。

在本实施方式中，高度h1为3.0mm，高度h2为1.0mm。另外，在本实施方式中，高度h1和高度h2均在轮胎周向上恒定。

如上所述，第一突出部分111具有在轮胎径向上延伸的径向侧面部131，从而在彼此相邻的第一突出部分111之间形成凹部170。此外，径向侧面部131与第二突出部分160之间的边界部161形成为具有曲率的形状(圆形)。

在本实施方式中，窄槽200、具体地第一窄槽210的第一窄槽210b和第二窄槽220的槽底220bt的位置(最深位置)是与第二突出部分160的轮胎宽度方向上的外表面、即表面160s的轮胎宽度方向上的位置相同的位置。

图5是示出沿着图2中的线f5-f5截取的包括第一突出部分111的胎侧部100的一部分的截面图。如图5所示，第一突出部分111从侧壁100a朝向轮胎宽度方向外侧突出。

第一突出部分111经由粘接橡胶层150形成在侧壁100上。在本实施方式中，如上所述，第一突出部分111在轮胎宽度方向上的厚度(即，图4所示的高度h1)为3.0mm，粘接橡胶层150在轮胎宽度方向上的厚度为1.5mm。

当更换(翻新胎侧)磨损的突出部110(或仅第一突出部分111)时，可以将粘接橡胶层150的全部或一部分与突出部110一起去除。此外，在本实施方式中，仅假定磨损的突出部110被更换，然而，胎侧部100的一部分(具体地，侧壁100a)可以与突出部110一起被更换。

第一窄槽210和第二窄槽220在轮胎径向上的宽度均为3.5mm。倒角部135的宽度也是3.5mm。内侧侧面部121和外侧侧面部122在轮胎宽度方向上的高度(厚度)均为2.0mm。即，通过形成倒角部135，内侧侧面部121和外侧侧面部122各自的高度均比表面110s的高度低1.0mm。

第一突出部分111在轮胎径向上的位置不受特别限制。然而，考虑到与路缘石300的接触(参见图6)，可以认为突出部111配置在包括轮胎宽度方向的最大宽度位置wmax的区域中。

在本实施方式中，第一突出部分111的轮胎径向外侧端(外侧侧面部122的位置)与第二窄槽220的轮胎径向外侧端之间的距离d11大于第一窄槽210的轮胎径向外侧端与第二窄槽220的轮胎径向内侧端之间的距离d21。

此外，第一突出部分111的轮胎径向内侧端(内侧侧面部121的位置)与第一窄槽210的轮胎径向内侧端之间的距离d12大于第一窄槽210的轮胎径向外侧端和第二窄槽220的轮胎径向内侧端之间的距离d21。

即，第一突出部分111的轮胎径向端部与窄槽200的轮胎径向端部之间的表面110s的长度比第一窄槽210与第二窄槽210之间的表面110s的长度长。

在本实施方式中，如图5所示，在沿着轮胎宽度方向和轮胎径向的截面图中，窄槽200的槽底形成为无角圆。即，窄槽200的槽底形成为具有曲率的形状(圆形)。

具体地，第一窄槽210的槽底210bt形成为半圆形。而且，第二窄槽220的槽底220bt形成为半圆形。

(3)作用和效果

接下来，将说明具有突出部110的充气轮胎10的效果。图6是示出被安装到车辆(未示出)并与路缘石300接触的充气轮胎10的示意图。

如图6所示，当在路面290上行驶的车辆接近路缘石300时，充气轮胎10的突出部110首先接触路缘石300的侧面300a。这样，能够防止由于直接与路缘石300摩擦而引起的胎侧部100(侧壁100a的表面)的磨损以及由磨损引起的故障。

以这种方式，突出部110用作在其它部分之前被磨损的牺牲磨损部分。

突出部110由第一突出部分111和第二突出部分160形成。第一突出部分111以沿着轮胎周向围成一圈的方式两两之间配置有预定间隙。这样，能够仅更换(翻新胎侧)磨损大的突出部110(具体地，仅磨损大的第一突出部分111)。此外，突出部110可以与第二突出部分160和粘接橡胶层150一起被更换(翻新胎侧)。

此外，轮胎宽度方向突出量小于第一突出部分111的轮胎宽度方向突出量的第二突出部分160配置在彼此相邻的第一突出部分111之间。第一突出部分111的轮胎周向尺寸s1大于第二突出部分160的轮胎周向尺寸s2。

这样，在确保保护胎侧部100的突出部110的必要功能的同时，能够减少橡胶量。因此，能够抑制充气轮胎10的重量增加，从而能够降低其滚动阻力。

此外，第二突出部分160延续到与其相邻的第一突出部分111，因此，当突出部110接触路缘石300时，能够抑制第一突出部分111的轮胎周向端部(具体地径向侧面部131和倒角部132)变形和大幅度移动。这样，能够抑制从第一突出部分111的轮胎周向端部作为磨耗核心引起的不均匀磨耗。

即，根据能够更换具有突出部110的侧壁100a的充气轮胎10，能够获得突出部110的充分的耐久性和充气轮胎10的高环境性能。

在本实施方式中，在轮胎侧视图中，在第一突出部分111的表面110s上形成有沿着轮胎周向延伸的窄槽200。这样，即使当第一突出部分111接触路缘石300的侧面300a从而在第一突出部分111中引起应力时，应力也几乎不会集中在第一突出部分111的特定部分上，因此能够改善第一突出部分111的耐久性。

在本实施方式中，第一窄槽210的第一窄槽210b和第二窄槽220的槽底220bt的位置(最深位置)是在轮胎宽度方向上与第二突出部分160的轮胎宽度方向上的外表面、即表面160s的位置相同的位置。

因此，当第一突出部分111被磨损并且由此窄槽200变得不可见时，第一突出部分111用作引起突出部110的更换(翻新胎侧)的磨损指示器。此外，即使当第一突出部分111被磨损时，胎侧部100也能够被第一突出部分111的残余部分和第二突出部分160保护。

此外，当第一突出部分111被磨损时，第一突出部分111的残余部分和第二突出部分160在轮胎周向上以平坦的方式基本连续。结果，在轮胎周向上不存在凹凸，由此该构造能够促进突出部110的更换(翻新胎侧)。

在本实施方式中，第一突出部分111的轮胎周向尺寸s1大于第一突出部分111的轮胎径向最大宽度w1。即，第一突出部分111是在轮胎周向上长的带状体，由此第一突出部分111确实地接触路缘石300。结果，突出部110确实地用作牺牲磨损部。

在本实施方式中，第一突出部分111和第二突出部分160形成为满足0.909≤s1/(s1+s2)≤0.980。因此，能够在使第一突出部分111确实地用作牺牲磨损部的同时，抑制充气轮胎10的重量增加。在s1/(s1+s2)小于0.909的情况下，可能难以使第一突出部分111用作牺牲磨损部。而在s1/(s1+s2)大于0.980的情况下，充气轮胎10的重量增加显著，并且轮胎周向尺寸s2非常小，由此在仅更换第一突出部分111时，这种构造可能会降低翻新胎侧的作业性。

第二实施方式

(1)轮胎的示意性整体构造

图7是示出充气轮胎10a的整体的侧视图。在下文中，将说明与上述充气轮胎10的构造不同的构造。

如图7所示，在充气轮胎10a的胎侧部100上形成有突出部110a。突出部110a包括第一突出部分111a和第二突出部分160a。

第一突出部分111a配置成沿着轮胎周向围成一圈。第二突出部分160a在轮胎周向上延续至与其相邻的第一突出部分111a，并且配置在彼此相邻的第一突出部分111之间。

(2)突出部110a的构造

图8是示出突出部110a的一部分的放大侧视图。如图8所示，彼此相邻的第一突出部分111a以沿着轮胎周向围成一圈的方式两两之间配置有第二突出部分160a。

在轮胎侧视图中，第一突出部分111a包括在轮胎径向内侧沿着轮胎周向延伸的内侧侧面部121a和相对于内侧侧面部121a在轮胎径向外侧沿着轮胎周向延伸的外侧侧面部122a。此外，第一突出部分111a包括：第一径向侧面部141，其延续到内侧侧面部121a的一端和外侧侧面部122a的一端；以及第二径向侧面部142，其延续到内侧侧面部121a的另一端和外侧侧面部122a的另一端。

此外，在第一突出部分111a上形成有第一窄槽210a和第二窄槽220a。第一窄槽210a和第二窄槽220a分别形成为在轮胎周向上延伸的圆弧状。

在轮胎侧视图中，第一径向侧面部141和第二径向侧面部142相对于轮胎径向在相同方向上倾斜。此外，第一径向侧面部141相对于轮胎径向的倾斜角度θ1小于第二径向侧面部142的倾斜角度θ2。即，第二径向侧面部142比第一径向侧面部141相对于轮胎径向倾斜大。因此，第二突出部分160a也根据第一径向侧面部141和第二径向侧面部142的形状形成为相对于轮胎径向倾斜。

这样，第一突出部分111a在第一径向侧面部141和第二径向侧面部142相对于轮胎径向的倾斜角度上与第一突出部分111不同。如图2等所示，第一突出部分111的径向侧面部131沿着轮胎径向延伸，即，与轮胎径向平行地延伸。另一方面，第一突出部分111a的第一径向侧面部141和第二径向侧面部142不与轮胎径向平行地延伸而是相对于轮胎径向倾斜地延伸。

指定充气轮胎10a的旋转方向(参见图8中的箭头)，并且当接近路缘石300时，第一径向侧面部141首先接触路缘石300，然后第二径向侧面部142接触路缘石300。

根据这样的突出部110a，第一径向侧面部141和第二径向侧面部142以使得第一突出部分111a在轮胎周向上的前端和后端朝向各自的末端逐渐变细的方式相对于轮胎径向倾斜，因此第一突出部分111a接触路缘石300的面积能够在第一突出部分111a的前端和后端处实质地减小。结果，能够进一步提高突出部110a的耐久性。

同样在充气轮胎10a中，第一突出部分111a和第二突出部分160a形成为满足0.909≤s1/(s1+s2)≤0.980。在充气轮胎10a中，轮胎周向尺寸s1和s2分别基于第一突出部分111a和第二突出部分160a的中心部分来限定。

此外，同样在充气轮胎10a中，第一窄槽210a的槽底和第二窄槽220a的槽底的位置(最深位置)是与第二突出部分160a的轮胎宽度方向外表面相同的位置。

(3)其它实施方式

如上所述，参照示例说明了本发明的内容，但是本发明不限于这些说明。采用各种变型和改进对于本领域技术人员而言是显而易见的。

例如，上述突出部110可以如下进一步修改。图9是示出根据变型例的充气轮胎10b的整体的侧视图。充气轮胎10b是根据第一实施方式的充气轮胎10的变型例。以下，主要说明与充气轮胎10不同的构造。

如图9所示，在充气轮胎10b的胎侧部100上形成有突出部110b。突出部110b包括第一突出部分111b和第二突出部分160b。

在第一突出部分111b上形成有窄槽200b。窄槽200b包括第一窄槽210b和第二窄槽220b。

第一窄槽210b和第二窄槽220b均开口到第一突出部分111b的轮胎周向上的端部。

图10是示出了突出部110b的沿着轮胎周向的截面图。具体地，类似于图2，图10是沿着图2所示的线f4-f4截取的示出突出部110b的截面图。

如图10所示，在突出部110b中未形成像突出部110的倒角部135(参见图4)那样的倒角部。突出部110b在轮胎周向上的端部112形成为倒角圆。即，端部112形成为具有曲率的形状(圆形)。在彼此相邻的第一突出部分111b之间形成有凹部170b。

同样在突出部110b中，窄槽200b(具体地第一窄槽210b的第一窄槽210b和第二窄槽220b的槽底220bt各自的位置)是在轮胎宽度方向上与第二突出部分160b的轮胎宽度方向外表面，即表面160s的位置相同的位置。

此外，第一突出部分111b可以如下修改。图11是示出第一突出部分111c的一部分的放大侧视图。如图11所示，在第一突出部分111c上形成有开口到径向侧面部131的第一窄槽210c和第二窄槽220c。

具体地，第一窄槽210c的端部211c和第二窄槽220c的端部221c开口到径向侧面部131。

第一窄槽210c具有倒角部212，这是因为第一窄槽210c的与第一突出部分111c的表面110s连续的部分被倒角。同样地，第二窄槽220c具有倒角部222，这是因为第二窄槽220c的与第一突出部分111c的表面110s连续的部分被倒角。倒角部212(倒角部222)形成为朝向端部211c(端部221c)变宽。

根据第一突出部分111c，由于端部211c和端部221c开口到径向侧面部131，因此能够提高第一突出部分111c对变形的追随性。此外，由于形成有朝向端部211c(端部221c)变宽的倒角部212(倒角部222)，所以虽然第一窄槽210c(第二窄槽220c)开口，但是能够抑制应力集中在径向侧面部131的特定部分。

即，根据第一突出部分111c，能够在确保其耐久性的同时提高第一突出部分111c对变形的追随性。

图12是示出根据变型例的充气轮胎10d的整体的侧视图。充气轮胎10d是根据第二实施方式的充气轮胎10a的变型例。以下，主要说明与充气轮胎10a不同的构造。

如图12所示，在充气轮胎10d的胎侧部100上形成有突出部110d。突出部110d包括第一突出部分111d和第二突出部分160d。

在第一突出部分111d上形成有窄槽200d。窄槽200d包括第一窄槽210d和第二窄槽220d。

在突出部110d中，与图10和图11所示的突出部110b相同，第一窄槽210d和第二窄槽220d分别开口到第一突出部分111d的轮胎周向上的端部。

图13是示出根据变型例的充气轮胎10e的整体的侧视图。充气轮胎10e是根据第一实施方式的充气轮胎10的变型例。以下，主要说明与充气轮胎10不同的构造。

如图13所示，在充气轮胎10e的胎侧部100上形成有突出部110e。突出部110e包括第一突出部分111e和第二突出部分160e。

在第一突出部分111e上未形成有窄槽200，该构造与充气轮胎10不同。即，在第一突出部分111e的表面上未形成有包括窄槽的凹部，即第一突出部分111e是简单的圆弧状的带状体。

此外，图4等所示的突出部的沿着轮胎周向的截面形状可以如下变型。

图14是示出根据变型例的突出部110f的截面图。具体地，图14是示出突出部110f的沿着轮胎周向的截面图。

如图14所示，形成突出部110f的第一突出部分111f的截面形状是轮胎宽度方向厚度朝向轮胎周向中央部增大的圆弧状。即，第一突出部分111f的截面形状为圆顶状，其中轮胎周向的中央部比轮胎周向的端部突出更多。

图15是示出根据变型例的突出部110g的截面图。具体地，图15是示出突出部110g的沿着轮胎周向的截面图。

如图15所示，形成突出部110g的第一突出部分111g的截面形状是轮胎宽度方向厚度朝向轮胎周向中央部减小的圆弧状。即，第一突出部分111g的截面形状是轮胎周向的端部比轮胎周向的中央部突出更多的反圆顶状。

可以根据充气轮胎的使用环境或必要性能来确定是否采用诸如突出部110f和突出部110g的形状。

在突出部110f中，由于轮胎周向中央部突出，因此该中央部趋于首先接触路缘石300。这样，能够抑制突出部110f的轮胎周向端部的磨损和损坏。

在突出部110g中，由于轮胎周向端部突出，因此该端部趋于首先接触路缘石300。因此，通过使端部主动接触路缘石300并且通过将截面形状设定为反圆顶状，能够抑制轮胎周向中央部的厚度，并且能够减少橡胶量和重量。

在上述实施方式中，窄槽200的槽深是恒定的，但是槽深可以在轮胎周向上变化。例如，在突出部110f中，第一窄槽210b和槽底220bt(参见图4)的截面形状可以是类似于第一突出部分111f的轮胎周向中央部比轮胎周向端部突出更多的圆弧状。

在上述实施方式中，第一窄槽210b和槽底220bt的位置(最深位置)是在轮胎宽度方向上与第二突出部分160的轮胎宽度方向外表面，即表面160s的位置相同的位置，然而第一窄槽210b和槽底220bt的位置可以不与表面160s的位置相同。即，表面160s可以位于轮胎宽度方向上的相对于第一窄槽210b和槽底220bt的外侧或内侧。

此外，在图4所示的第一突出部分111中形成有倒角部135，然而也可以不形成倒角部135，而是可以与图10所示的第一突出部分111b同样地围成一圈形的端部112。

在上述的第一实施方式(以及第二实施方式)中，突出部110(突出部110a)由摩擦系数比胎侧部100的其它部分的摩擦系数低的橡胶材料形成，然而突出部110所采用的橡胶组合物可以不由摩擦系数比胎侧部100的其它部分的摩擦系数低的橡胶材料形成。

如上所述，说明了本发明的实施方式，然而，本发明不限于该说明和构成本公开的一部分的附图。根据本公开，各种变型、示例和操作技术对于本领域技术人员将是显而易见的。

[附图标记列表]

10，10a，10b，10d，10e：充气轮胎

20：胎面部

30：胎圈部

100：胎侧部

100a：侧壁

110，110a，110b，110d至110g：突出部

110s：表面

111，111a至111g：第一突出部分

112：端部

121，121a：内侧侧面部

122，122a：外侧侧面部

131：径向侧面部

132：倒角部

135：倒角部

141：第一径向侧面部

142：第二径向侧面部

150：粘接橡胶层

160，160a，160b，160d，160e：第二突出部分

160s：表面

161：边界部

170，170b：凹部

200，200b，200d：窄槽

210，210a至210d：第一窄槽

210bt，220bt：槽底

211，211c：端部

212：倒角部

220，220a至220d：第二窄槽

221，221c：端部

222：倒角部

290：路面

300：路缘石

300a：侧面