一种集成式电子液压制动助力装置的制作方法

本实用新型涉及汽车部件技术领域，具体是涉及一种集成式电子液压制动助力装置及其方法。

背景技术：

随着汽车工业技术的不断发展和进步，越来越多的汽车朝着电动化、智能化、清洁化发展。现有新能源汽车大多采用电池、天然气、电池加汽油或柴油等为新能源汽车提供动力。以纯电动车为例，车辆由电机驱动，没有传统发动机为车辆上安装的的真空助力器提供动力来源。虽然，现有技术中的电子式真空泵可为电动汽车提供真空源。但是，此种电子式真空泵无法实现再生制动、无法提供制动力的精确控制并且也无法满足智能驾驶的制动需求。因此，电子式液压制动助力装置应运而生并且得到了不断发展以适应更加复杂的驾驶场景。然而，现有技术中的电子液压制动助力系统的集成度较低、运行振动及噪音问题一直没有得到有效的解决。

例如，专利号为zl201310061203.7的中国发明专利公开了一种电子式液压制动装置，包括：踏板汽缸部，其借助于踏板的加压而生成液压；主汽缸部，其感知所述踏板，产生液压；轮汽缸部，其分别加装于多个车轮，向车轮提供制动力；存储部，其存储流体；混合回路部，其连接踏板汽缸部与轮汽缸部中的一部分，引导流体，与存储部和主汽缸部连通；主回路部，其连接主汽缸部与未连接于混合回路部的轮汽缸部，引导流体，与存储部连通；及液压分隔部，其连接混合回路部与主回路部，限制流体的移动；该发明专利虽然简化了液压回路，减少了配件数。但该制动装置集成度低，体积庞大，难以布置于汽车前腔，通用性较低安装不便。

又如，申请号为201610963083.3的中国发明专利申请公开了一种制动助力器，包括被制动踏板驱动而沿轴向向前移动的输入杆和将电机的旋转驱动运动转换成直线运动的助力推件，所述输入杆与助力推件之间设有用于测量输入杆和助力推件相对行程的相对位移检测装置，所述相对位移检测装置包括第一位移传感器、第一磁石和连接电线，所述第一位移传感器与第一磁石相对设置且相互感应，所述第一位移传感器与助力推件连接，所述第一磁石与输入杆连接。该发明专利申请在输入杆与助力推件之间设有相对位移检测装置，利用相对位移检测装置能够检测出在制动过程中输入杆和助力推件的相对位移，使得ecu控制电机驱动助力推件进行移动，提高了精确度。但是，其响应速度较慢，结构不够紧凑。

技术实现要素：

为克服上述现有技术中的缺陷与不足，本实用新型提供一种集成度较高、运行稳定、可靠性较高且抗冲击能力较强的一种集成式电子液压制动助力装置。此外，该装置不仅能够满足电动车的需求，而且还能够满足智能驾驶的制动方面的需求。

为实现上述目的，本实用新型的第一个技术方案是：一种集成式电子液压制动助力装置，包括制动主缸组件、壳体组件、电机及控制器；所述制动主缸组件的制动主缸的内腔与壳体组件的壳体的空腔贯通；在所述内腔中安装有弹簧组件；所述制动主缸的顶部端面上设置有轴向凸出的第一凸缘，在所述第一凸缘上套装有滑块回位弹簧，所述滑块回位弹簧的一端套装在所述第一凸缘上，另一端套装在输入滑块的第二凸缘上；所述电机具有空心输出轴，在所述空心输出轴内安装有滚珠丝杠副的滚珠丝杠，所述滚珠丝杠副的丝杠螺母通过滚动轴承可转动地安装在所述空腔内。

所述制动主缸组件主要包括制动主缸、第一弹簧组件、第二弹簧组件、第一活塞、第二活塞和连接套。制动主缸内部腔体从左至右依次安装第一弹簧组件、第一活塞、第二弹簧组件和第二活塞。连接套安装于制动主缸上部。

所述壳体组件主要包括壳体、行星齿轮减速机构、滚珠丝杠副、轴承、输入滑块、出力杆头、出力杆连接轴、出力杆座、反馈盘、输入轴限位钣金、霍尔位移传感器芯片和磁性材料。出力杆头、出力杆连接轴、出力杆座、反馈盘和输入滑块依次安装成为一组件，该组件在壳体腔体内左右一起滑动，滚珠丝杠副包含丝杠螺母和滚珠丝杆两部分。

优选的是，还包括制动力输入轴，所述制动力输入轴依次穿过电机的空心输出轴、输入轴限位钣金与输入滑块活动接触；所述制动力输入轴上可活动地置于空心输出轴的滚珠丝杠内。

在上述任一方案中优选的是，在所述输入滑块上通过固定支架固定安装有霍尔位移传感器芯片；所述霍尔位移传感器芯片通过线路与所述控制器电性连接；所述霍尔位移传感器芯片可随着所述输入滑块左右移动。

在上述任一方案中优选的是，在所述输入轴限位钣金上安装有磁性材料。

在上述任一方案中优选的是，所述磁性材料为磁铁。

在上述任一方案中优选的是，所述丝杠螺母与所述空心输出轴固定连接。

在上述任一方案中优选的是，在所述空心输出轴上固定安装有行星齿轮减速机构；所述行星齿轮减速机构，包括行星架、太阳轮、行星轮轴、行星齿轮及外齿圈；所述行星齿轮通过滚动轴承固定安装在所述行星轮轴上并用轴用挡圈限位；所述行星轮轴固定安装在所述行星架上。

在上述任一方案中可选的是，所述行星齿轮减速机构的行星架通过平键固定套装在丝杠螺母上。

在上述任一方案中优选的是，所述行星齿轮与外齿圈啮合，所述外齿圈固定安装在所述空腔的顶部位置。具体是，所述外齿圈通过过盈配合固定安装在所述空腔的顶部位置。

在上述任一方案中优选的是，在所述输入滑块上固定安装有反馈盘，所述反馈盘置于所述输入滑块的轴心位置上开设的安装槽内。

在上述任一方案中优选的是，在所述输入滑块的轴向方向上还开设有轴向圆环槽；在所述轴向圆环槽内扣接有出力杆座；在所述出力杆座的轴心位置上固定安装有出力杆连接轴；所述出力杆连接轴的一端置于所述出力杆座的中心孔内，另一端固定连接有出力杆头；所述出力杆头与所述第二活塞的凹陷部活动接触。

在上述任一方案中优选的是，在所述制动力输入轴的尾部套装有输入轴导向套，在所述输入轴导向套上套装有推杆弹簧。

在上述任一方案中优选的是，在所述制动力输入轴的尾部端面上开设有轴向安装孔，在所述轴向安装孔内铆接有球头推杆。

在上述任一方案中优选的是，在所述球头推杆上可转动地套装有推杆弹簧座；所述推杆弹簧的一端套装在输入轴导向套上，另一端套装在推杆弹簧座上。

在上述任一方案中优选的是，所述球头推杆的尾部通过紧锁螺母固定安装有推杆叉。

在上述任一方案中优选的是，在所述推杆弹簧的圆周外部套装有防尘罩。

在上述任一方案中优选的是，在所述制动主缸上可贯通地固定安装有至少一个连接套，在所述连接套上固定安装有进油接头，该进油接头与所述制动主缸的内腔贯通。

在上述任一方案中优选的是，所述连接套的数量为两个且间隔地固定安装在所述制动主缸上。

在上述任一方案中优选的是，所述制动主缸通过密封轴套固定安装在所述壳体的底部。

在上述任一方案中优选的是，所述电机为直流无刷电机。

在上述任一方案中优选的是，所述行星齿轮的数量为三个。

本实用新型的第二个目的在于提供一种集成式电子液压制动助力方法，该方法包括以下步骤：

步骤s1:驾驶员踩制动踏板带动制动力输入轴向左运动，同时带动磁铁向左运动，霍尔位移传感器芯片与磁铁产生相对位移；

步骤s2:霍尔位移传感器芯片将将测得的信号发到控制器，所述控制器控制电机启动运行；

步骤s3:电机的空心输出轴转动带动行星减速齿轮机构和丝杆螺母联动，继而带动滚珠丝杆向左运动；

步骤s4:滚珠丝杆向左运动并推动与之接触的输入滑块向左运动；最终通过出力杆头推第二活塞向左压运动并压缩制动主缸的内腔建立液压实现制动；

依次执行步骤s1-步骤s4；

步骤s5:当驾驶员松开制动踏板解除制动，推杆弹簧弹簧力使磁铁与制动力输入轴一起向右运动，霍尔位移传感器芯片将测得的信号发到控制器，所述控制器控制电机反转，滚珠丝杆向右运动；输入滑块在滑块回位弹簧及第一弹簧组件和第二弹簧组件的共同作用下向右恢复到初始位置；

步骤s6:当电机在紧急状况下失效时，驾驶员踩制动踏板，制动踏板依次通过推杆叉、球头推杆、制动力输入轴、反馈盘、出力杆座、出力杆连接轴、出力杆头推动第二活塞压缩制动主缸的内腔建立液压实现制动。

与现有技术相比本发发明的优点在于：本实用新型的集成式电子液压制动助力装置无需电子真空泵就能满足智能驾驶制动需求；具有运行平稳、抗冲击强、低启动电流、可靠性高、体积小巧便于布置的优点；采用电机驱动，响应速度快，其响应时间为120毫秒到150毫秒左右，比esp模块的响应时间要短200到300毫秒；采用直流无刷电机设计出一种参数自适应的模糊pid控制策略，克服传统的电机本身的参数和拖动负载的参数在运行过程中会发生变化，使得固定参数的pid控制器不能使系统在各种工况下都保持设计时的性能指标的缺点。

附图说明

图1为按照本实用新型的集成式电子液压制动助力装置一优选实施例的结构示意图。

图2为按照本实用新型的集成式电子液压制动助力装置的制动主缸的一优选实施例的结构示意图。

图3为按照本实用新型的集成式电子液压制动助力装置的弹簧组件的一优选实施例的结构示意图。

图4为按照本实用新型的集成式电子液压制动助力装置的丝杠螺母的一优选实施例的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的优选实施例作进一步阐述说明；在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量，由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例1：

如图1-4所示，一种不带有行星齿轮减速机构的集成式电子液压制动助力装置，包括制动力输入轴24、制动主缸3、壳体10、电机25及控制器。所述控制器安装在塑料壳体内。在所述塑料壳体上安装有pcb电路板。所述塑料壳体通过螺丝固定安装在钣金支架34上。钣金支架34通过螺丝固定安装在壳体10上。电机25为直流无刷电机或步进电机。电机25具有空心结构的空心输出轴42。制动主缸3的内腔38与壳体10的空腔39贯通连接。具体是，制动主缸3通过密封轴套55固定卡接在壳体10的底部。在密封轴套55的圆周外壁上固定套装有密封挡圈56。在制动主缸3上可贯通地固定安装有至少一个连接套1，在所述连接套1上固定安装有进油接头2，所述进油接头2与所述制动主缸3的内腔38贯通。在本实施例中，所述连接套1的数量为两个且间隔的固定安装在所述制动主缸3上。

在内腔38中依次安装有第一弹簧组件35和第二弹簧组件37。第一弹簧组件35和第二弹簧组件37轴向水平布置。在所述第一弹簧组件35的顶部设置有第一活塞33。在所述第二弹簧组件37的顶部设置有第二活塞36。第一弹簧组件35，包括第一复位弹簧47，第一弹簧座48、第一阀杆49及第一顶板50。第一弹簧座48为圆柱形结构。第一阀杆49为圆柱杆状结构。在内腔38的底部圆心位置上固定设置有圆柱形凸台55。同样，圆柱形凸台55轴向布置。第一复位弹簧47套装在第一弹簧座48上。第一弹簧座48轴向扣接在圆柱形凸台55上。第一阀杆49置于第一弹簧座48内且穿过第一弹簧座48的顶部通孔与第一顶板50固定连接。第一顶板50为圆形结构且第一顶板50置于第一活塞33的限位凹槽内57。限位凹槽57为梯形结构的圆柱形凹槽。进一步的，第一复位弹簧47的一端扣接在第一弹簧座48上，另一端与第一顶板50固定连接并且通过第一顶板50固定限位。第一阀杆49的底部圆周壁面上设置有径向凸出的第一凸出部69。第一阀杆49通过第一凸出部69将第一阀杆49限制在第一弹簧座48内。

第二弹簧组件37，包括第二复位弹簧51，第二弹簧座52、第二阀杆53及第二顶板54。第二弹簧组件37置于第一活塞33和第二活塞36之间形成的容纳腔中。第二复位弹簧51套装在第二弹簧座52上。第二阀杆53穿过第二弹簧座52顶部开孔与第二顶板54固定连接并通过第二顶板54固定限位。第二顶板54可活动的置于第二活塞36底部的圆形凹槽58内。圆形凹槽58同样为梯形结构的圆柱形凹槽。第二阀杆53的底部圆周壁面上设置有径向凸出的第二凸出部70。第二阀杆53通过第二凸出部70将第二阀杆53限制在第二弹簧座52内。

在内腔38的圆周壁面上间隔的开设有多个圆环凹槽，分别为第一圆环凹槽59、第二圆环凹槽60、第三圆环凹槽61和第四圆环凹槽62。第一圆环凹槽59内镶嵌有第一密封圈63、在第二圆环凹槽60内镶嵌有第二密封圈64。第一密封圈63和第二密封圈64可套装在第一活塞33且可活动的与第一活塞33的圆周外壁活动接触。在第三圆环凹槽61内镶嵌有第三密封圈65、在第四圆环凹槽62内镶嵌有第四密封圈66。第三密封圈65和第四密封圈66可套装在第二活塞36上且可活动的与第二活塞36的圆周外壁活动接触。在本实施例中，第一密封圈63、第二密封圈64、第三密封圈65及第四密封圈66均为唇形密封圈。

在制动主缸3的顶部端面上设置有轴向凸出的第一凸缘40。在第一凸缘40上套装有滑块回位弹簧5。滑块回位弹簧5的一端套装在第一凸缘40上，另一端套装在输入滑块29的第二凸缘41上。第二活塞36处于滑块回位弹簧5内。在输入滑块29上通过固定支架固定安装有霍尔位移传感器芯片6；霍尔位移传感器芯片6通过线路与所述控制器电性连接。霍尔位移传感器芯片6可随着所述输入滑块29左右移动。在输入轴限位钣金28上安装有磁性材料7。在本实施例中，所述磁性材料7为磁铁。

制动力输入轴24的依次穿过电机25的空心输出轴42、输入轴限位钣金28与所述输入滑块29活动接触。在制动力输入轴24上可转动的套装有空心结构的滚珠丝杠，所述滚珠丝杠上的丝杠螺母43通过轴承8可转动的固定安装在空腔39内。在本实施例中，丝杠螺母43直接与空心输出轴42固定连接。轴承8套装在丝杠螺母43的第一台阶圆68上。空心输出轴42的转动带动丝杠螺母43转动继而带动滚珠丝杆27往复运动实现带动输入滑块29左右移动。滚珠丝杆27与输入滑块29可活动接触并通过输入滑块29压迫第二活塞36向左运动。在本实施例中，在输入滑块29上固定安装有反馈盘30。反馈盘30置于输入滑块29的轴心位置上开设的安装槽44内。进一步的，在输入滑块29左侧的中心位置上开设有圆形结构的安装槽44。在安装槽44内可拆卸地安装有圆形结构的反馈盘30。输入滑块29的轴向方向上还开设有轴向圆环槽45。在轴向圆环槽45内扣接有出力杆座31。反馈盘30置于输入滑块29与出力杆座31之间。出力杆座31处于输入滑块29的左侧。在出力杆座31的左侧轴心位置上固定铆接有出力杆连接轴32；出力杆连接轴32的一端与出力杆座31铆接且处于出力杆座31的中心孔内，另一端固定连接有出力杆头4。出力杆头4与第二活塞36的凹陷部67活动接触。

在制动力输入轴24的尾部套装有输入轴导向套17。在输入轴导向套17上套装有推杆弹簧18。在制动力输入轴24的尾部端面上开设有轴向安装孔46。在轴向安装孔46内铆接有球头推杆22。在球头推杆22上可转动地套装有推杆弹簧座20。推杆弹簧18的一端套装在输入轴导向套17上，另一端套装在推杆弹簧座20上。在推杆弹簧18的圆周外部套装有防尘罩19。球头推杆22的尾部通过紧锁螺母23固定安装有推杆叉21。推杆叉21与车辆的制动踏板连接。

实施例2：

如图1-4所示，一种带有行星齿轮减速机构的集成式电子液压制动助力装置，包括制动力输入轴24、制动主缸3、壳体10、电机25及控制器。所述控制器安装在塑料壳体内。在所述塑料壳体上安装有pcb电路板。所述塑料壳体通过螺丝固定安装在钣金支架34上。钣金支架34通过螺丝固定安装在壳体10上。电机25为直流无刷电机。电机25具有空心结构的空心输出轴42。制动主缸3的内腔38与壳体10的空腔39贯通连接。具体是，制动主缸3通过密封轴套55固定卡接在壳体10的底部。在密封轴套55的圆周外壁上固定套装有密封挡圈56。在制动主缸3上可贯通地固定安装有至少一个连接套1，在所述连接套1上固定安装有进油接头2，所述进油接头2与所述制动主缸3的内腔38贯通。在本实施例中，所述连接套1的数量为两个且间隔地固定安装在所述制动主缸3上。

在内腔38中依次安装有第一弹簧组件35和第二弹簧组件37。第一弹簧组件35和第二弹簧组件37轴向水平布置。在所述第一弹簧组件35的顶部设置有第一活塞33。在所述第二弹簧组件37的顶部设置有第二活塞36。第一弹簧组件35，包括第一复位弹簧47，第一弹簧座48、第一阀杆49及第一顶板50。第一弹簧座48为圆柱形结构。第一阀杆49为圆柱杆状结构。在内腔38的底部圆心位置上固定设置有圆柱形凸台55。同样，圆柱形凸台55轴向布置。第一复位弹簧47套装在第一弹簧座48上。第一弹簧座48轴向扣接在圆柱形凸台55上。第一阀杆49置于第一弹簧座48内且穿过第一弹簧座48的顶部通孔与第一顶板50固定连接。第一顶板50为圆形结构且第一顶板50置于第一活塞33的限位凹槽57内。限位凹槽57为梯形结构的圆柱形凹槽。进一步的，第一复位弹簧47的一端扣接在第一弹簧座48上，另一端与第一顶板50固定连接并且通过第一顶板50固定限位。第一阀杆49的底部圆周壁面上设置有径向凸出的第一凸出部69。第一阀杆49通过第一凸出部69将第一阀杆49限制在第一弹簧座48内。

第二弹簧组件37，包括第二复位弹簧51，第二弹簧座52、第二阀杆53及第二顶板54。第二弹簧组件37置于第一活塞33和第二活塞36之间形成的容纳腔中。第二复位弹簧51套装在第二弹簧座52上。第二阀杆53穿过第二弹簧座52顶部开孔与第二顶板54固定连接并通过第二顶板54固定限位。第二顶板54可活动的置于第二活塞36底部的圆形凹槽58内。圆形凹槽58同样为梯形结构的圆柱形凹槽。第二阀杆53的底部圆周壁面上设置有径向凸出的第二凸出部70。第二阀杆53通过第二凸出部70将第二阀杆53限制在第二弹簧座52内。

在内腔38的圆周壁面上间隔地开设有多个圆环凹槽，分别为第一圆环凹槽59、第二圆环凹槽60、第三圆环凹槽61和第四圆环凹槽62。第一圆环凹槽59内镶嵌有第一密封圈63、在第二圆环凹槽60内镶嵌有第二密封圈64。第一密封圈63和第二密封圈64可套装在第一活塞33且可活动的与第一活塞33的圆周外壁活动接触。在第三圆环凹槽61内镶嵌有第三密封圈65、在第四圆环凹槽62内镶嵌有第四密封圈66。第三密封圈65和第四密封圈66可套装在第二活塞36上且可活动的与第二活塞36的圆周外壁活动接触。在本实施例中，第一密封圈63、第二密封圈64、第三密封圈65及第四密封圈66均为唇形密封圈。

在制动主缸3的顶部端面上设置有轴向凸出的第一凸缘40。在第一凸缘40上套装有滑块回位弹簧5。滑块回位弹簧5的一端套装在第一凸缘40上，另一端套装在输入滑块29的第二凸缘41上。第二活塞36处于滑块回位弹簧5内。在输入滑块29上通过固定支架固定安装有霍尔位移传感器芯片6；霍尔位移传感器芯片6通过线路与所述控制器电性连接。霍尔位移传感器芯片6可随着所述输入滑块29左右移动。在输入轴限位钣金28上安装有磁性材料7。在本实施例中，所述磁性材料7为磁铁。

制动力输入轴24的依次穿过电机25的空心输出轴42、输入轴限位钣金28与所述输入滑块29活动接触。在制动力输入轴24上可转动的套装有空心结构的滚珠丝杠，所述滚珠丝杠上的丝杠螺母43通过轴承8可转动的固定安装在空腔39内。在本实施例中，丝杠螺母43与行星齿轮减速机构的行星架26固定连接。具体是，所述行星齿轮减速机构的行星架26通过平键9固定套装在丝杠螺母43的第二台阶圆71上。轴承8套装在丝杠螺母43的第一台阶圆68上。

在电机25的空心输出轴42上固定安装有行星齿轮减速机构。所述行星齿轮减速机构，包括行星架26、太阳轮16、行星轮轴11、行星齿轮12及外齿圈13；所述行星齿轮12通过固定轴承14固定安装在所述行星轮轴11上并用轴用挡圈15限位；行星轮轴11固定安装在行星架26上。行星齿轮12与外齿圈13啮合，所述外齿圈13通过过盈配合固定安装在所述空腔39的顶部位置。太阳轮16通过过盈配合固定套装在空心输出轴42上。在本实施例中，所述行星齿轮减速机构的行星齿轮12的数量为三个。

空心输出轴42的转动带动太阳轮16转动。太阳轮16转动带动与之啮合的固定在行星架36上的行星齿轮12转动，从而带动行星架26转动。行星架26通过平键9与所述滚珠丝杠的丝杠螺母43联动。行星架26的转动带动丝杠螺母43转动继而实现带动滚珠丝杠27向左右运动，实现带动输入滑块29向左移动，最终通过出力杆头4推动第二活塞36向左压缩制动主缸3建立液压实现制动功能。

在输入滑块29上固定安装有反馈盘30。反馈盘30置于输入滑块29的轴心位置上开设的安装槽44内。进一步的，在输入滑块29左侧的中心位置上开设有圆形结构的安装槽44。在安装槽44内可拆卸地安装有圆形结构的反馈盘30。输入滑块29的轴向方向上还开设有轴向圆环槽45。在轴向圆环槽45内扣接有出力杆座31。反馈盘30置于输入滑块29与出力杆座31之间。出力杆座31处于输入滑块29的左侧。在出力杆座31的左侧轴心位置上固定铆接有出力杆连接轴32；出力杆连接轴32的一端与出力杆座31铆接且处于出力杆座31的中心孔内，另一端固定连接有出力杆头4。出力杆头4与第二活塞36的凹陷部67活动接触。

在制动力输入轴24的尾部套装有输入轴导向套17。在输入轴导向套17上套装有推杆弹簧18。在制动力输入轴24的尾部端面上开设有轴向安装孔46。在轴向安装孔46内铆接有球头推杆22。在球头推杆22上可转动地套装有推杆弹簧座20。推杆弹簧18的一端套装在输入轴导向套17上，另一端套装在推杆弹簧座20上。在推杆弹簧18的圆周外部套装有防尘罩19。球头推杆22的尾部通过紧锁螺母23固定安装有推杆叉21。推杆叉21与车辆的制动踏板连接。

本实施例中的集成式电子液压制动助力操作包括以下步骤：

步骤s1:驾驶员踩制动踏板带动制动力输入轴24向左运动，同时带动磁铁向左运动，霍尔位移传感器芯片6与磁铁产生相对位移；

步骤s2:霍尔位移传感器芯片6将将测得的信号发到控制器，所述控制器控制电机25启动运行；

步骤s3:电机25的空心输出轴42转动带动行星减速齿轮机构和丝杆螺母43联动，继而带动滚珠丝杆27向左运动；

步骤s4:滚珠丝杆27向左运动并推动与之接触的输入滑块29向左运动；最终通过出力杆头4推第二活塞36向左压运动并压缩制动主缸3的内腔38建立液压实现制动；

依次执行步骤s1-步骤s4；

步骤s5:当驾驶员松开制动踏板解除制动，推杆弹簧18弹簧力使磁铁与制动力输入轴24一起向右运动，霍尔位移传感器芯片6将测得的信号发到控制器，所述控制器控制电机25反转，滚珠丝杆27向右运动；输入滑块29在滑块回位弹簧5及第一弹簧组件35和第二弹簧组件37的共同作用下向右恢复到初始位置；

步骤s6:当电机25在紧急状况下失效时，驾驶员踩制动踏板，制动踏板依次通过推杆叉21、球头推杆22、制动力输入轴24、反馈盘30、出力杆座31、出力杆连接轴32、出力杆头4推动第二活塞36压缩制动主缸3的内腔38建立液压实现制动。

阅读了本说明书后，本领域技术人员不难看出，本实用新型由现有技术的结合构成，这些构成实用新型的各部分的现有技术有些在此给予了详细描述，有些则出于说明书简明考虑并未事无巨细地赘述，但本领域技术人员阅读了说明书后便知所云。而且本领域技术人员也不难看出，为构成本实用新型而对这些现有技术的结合是饱含大量创造性劳动，是发明人多年理论分析和大量实验的结晶。本领域技术人员同样可以从说明书中看出，这里所披露的每个技术方案以及各个特征的任意组合都属于本实用新型的一部分。