活动式操作平台的制作方法

本实用新型涉及一种活动式操作平台。

背景技术：

随车吊是目前生产和生活中使用很广泛的上料和卸料设备，一般设置于货车的驾驶室和车厢之间。

授权公告号为cn206606100u的中国专利公开了一种汽车后置式随车抓，包括安装于汽车上的抓手本体，汽车包括驾驶室和后置底盘，后置底盘用于安装料箱，其特征在于：所述抓手本体包括支腿、旋转平台、支撑架、大臂、伸缩臂、旋转器和抓斗，旋转平台固定于后置底盘远离驾驶室的一端，支腿和支撑架均安装于旋转平台，支腿为向旋转平台下方延伸的伸缩结构，支撑架固定于旋转平台上，大臂的两端分别连接支撑架和伸缩臂的一端，伸缩臂的另一端连接旋转器和抓斗。

上述专利中的汽车后置式随车抓在使用时，由于抓手本体为后置式，且具有360度的旋转平台设计，其旋转范围大大增加，能够同时为多台汽车的料箱进行上料和卸料的工作，有利于节约生产设备。而且由于抓手本体包括支撑架、大臂、伸缩臂、斗杆和抓斗，其结构更加灵活，活动半径可根据具体使用需求灵活调整，实用性更强，有利于节约抓手本体的占据空间，同时拓宽其活动范围。抓斗还可以由若干分抓斗组成，相较普通的吊钩设计，由分抓斗组成的抓斗的抓取效果更好，且各分抓斗、斗杆、支腿、旋转平台、大臂和伸缩臂可由油缸驱动工作，各个组件的位置能够根据需要进行调节，油缸设有油缸自动控制系统，进一步实现抓手本体的自动控制功能，有利于实现汽车后置式随车抓的全自动遥控操作功能。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：目前，汽车上的随车吊一般通过操作台进行控制随车吊的运行。但是操作台一般是设置在驾驶室中的，工作人员在驾驶室中操控随车吊运行时，不容易观察到随车吊的实际运行情况。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种活动式操作平台，将操作平台设置在货车车厢的外侧，让工作人员能够更为直观的观察到随车吊的运行情况，便于工作人员控制随车吊的运行。

本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种活动式操作平台，包括安装在货车尾部的平台本体以及供工作人员站立的站板；

货车包括车架以及设置在车架上的车斗，平台本体固定连接在车架上；站板也安装在车架上；

在车架上设置有用于将站板安装在车架上的连接柱，连接柱与车架固定连接在一起；

站板的一侧超出车斗，且超出的区域用于供工作人员踩踏站立。

通过采用上述技术方案，使用时，将站板布置在车架上，以便工作人员站立在站板上，控制平台主体对随车吊进行调节操控。而且让站板的两侧能够突出车斗的两侧，便于工作人员踩踏站立。通过将平台本体设置在驾驶室的外侧，让工作人员能够在操作随车吊工作时能够更为直观的观看随车吊的运行。

本实用新型进一步设置为：所述车架上固定连接有两排连接柱，站板布置在两排连接柱之间，每排连接柱都沿着车斗宽度方向排列；

连接柱与站板连接在一起，连接柱的一端固定连接在车架上，另一端固定连接有搭接块，多个搭接块布置在两排连接柱之间；站板布置在搭接块上。

通过采用上述技术方案，在使用时，将站板布置在搭接块上，并将站板从车斗下侧拉出部分，以便工作人员站立在站板上，控制平台主体对随车吊进行调节操控。而且站板搭接在搭接块上，工作人员可以将站板从车架上取下，以及对站板进行推动，让站板的两侧能够突出车斗的两侧，便于工作人员踩踏站立。

本实用新型进一步设置为：所述连接柱上固定连接有限位块，多个连接柱上的限位块也布置在两排连接柱之间；

在将站板与连接柱连接在一起时，站板布置在限位块和搭接块之间。

通过采用上述技术方案，在将站板与连接柱连接在一起时，站板布置在限位块和搭接块之间，限位块和搭接块将站板夹住，在工作人员站立在站板上时，站板的上下方向会受到搭接块和限位块的限制，让站板的布置更为稳定。

本实用新型进一步设置为：所述车架的两侧设置有两个限制液压缸；在站板上开设有条形槽，而且在站板上设置有两个条形槽，两个条形槽沿着站板长度方向布置；

在站板位于车斗的下侧，且未被拉出时，两个限制液压缸的活塞杆布置在站板的上侧，而且两个条形槽位于两个限制液压缸之间；

在站板从车斗下侧拉出时，站板的拉出距离与条形槽和限制液压缸的横向距离相同。

通过采用上述技术方案，在站板位于车斗的下侧，且未被拉出时，两个限制液压缸的活塞杆布置在站板的上侧，而且两个条形槽位于两个限制液压缸之间。在站板从车斗下侧拉出时，站板的拉出距离与条形槽和限制液压缸的横向距离相同，使得一个条形槽位于一个限制液压缸的下侧，限制液压缸的活塞杆弹出时，进入条形槽中，从而对站板的长度方向进行限制，让站板的布置更为稳定。

本实用新型进一步设置为：所述限制液压缸的活塞杆上固定连接有限位板，限位板沿着限制液压缸的活塞杆的长度方向布置。

通过采用上述技术方案，限位板代替限制液压缸的活塞杆插入条形槽中，从而让限制液压缸的活塞杆的杆限位变为接触面积更大的板限位，让限位的效果更好，即使站板受到碰撞，也可以有更大的承受能力。

本实用新型进一步设置为：所述站板上开设有两个限位槽，两个限位槽位于两个条形槽的外侧，在站板处于车斗的下侧且站板未被拉出时，限制液压缸的活塞杆与站板上的限位槽对齐。

通过采用上述技术方案，随着限制液压缸的活塞杆弹出，限位板插入限位槽中，对站板进行限制，让站板布置在车斗之下时，也能受到限制，让货车行驶的过程中，站板受到的限制会让站板布置的更为稳定，不会从车架上掉下。

本实用新型进一步设置为：所述站板上安装有限位柱，而且站板上设置有两个限位柱，连接柱布置在两个限位柱之间。

通过采用上述技术方案，而且每个限位柱与最靠近限位柱的连接柱之间的横向距离与条形槽和限制液压缸的横向距离相同，使得站板在拉动到条形槽和限制液压缸的活塞杆对齐时，限位柱与连接柱贴合，从而限制站板的前进，让站板的拉出距离能够受到限位柱和连接柱的限制，条形槽和限制液压缸的活塞杆更容易发生对齐。

本实用新型进一步设置为：所述限位柱与站板之间的连接设置为可拆卸连接。

通过采用上述技术方案，让工作人员可以将限位柱从站板上取下，从而将站板从连接柱上拔下，方便工作人员更换站板。

本实用新型进一步设置为：所述站板上开设有用于插入限位柱的插孔，插孔与限位柱之间的连接为螺纹连接。

通过采用上述技术方案，在保证限位柱在站板上可拆卸连接的前提下，让限位柱在站板上布置的更为牢固。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

1.通过将平台本体设置在驾驶室的外侧，让工作人员能够在操作随车吊工作时能够更为直观的观看随车吊的运行；

2.通过将站板设置为可以从车斗下抽出的，让工作人员在车斗的两侧都能站在站板上控制平台本体；

3.通过对站板进行限制，让工作人员站在站板上时站板更为稳定。

附图说明

图1为本实施例中货车上设置随车吊的示意图；

图2为本实施例中站板设置在车架上的示意图；

图3为本实施例中站板的位置示意图；

图4为本实施例中站板与车架连接时的示意图；

图5为本实施例中站板与车架连接时的爆炸示意图。

图中，1、平台本体；2、站板；3、车架；4、车斗；5、随车吊；6、连接柱；7、搭接块；8、限位块；9、限制液压缸；10、条形槽；11、限位板；12、限位槽；13、限位柱；14、插孔。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图1、图2，为本实用新型公开的一种活动式操作平台，设置在货车上，包括安装在货车尾部的平台本体1以及供工作人员站立的站板2，工作人员站立在站板2上，通过调整操作平台来控制随车吊5的运行。其中，随车吊5也设置在货车尾部，而且随车吊5设置的位置不与平台本体1发生干涉。

货车包括车架3以及设置在车架3上的车斗4，货物摆放在车斗4中。随车吊5和平台本体1均固定连接在车架3上。站板2也安装在车架3上。

参照图3、图4，在车架3上设置有用于将站板2安装在车架3上的连接柱6，连接柱6与车架3固定连接在一起，连接柱6的布置形式为竖直布置。站板2布置在车斗4的下侧，而且站板2在车斗4的下侧沿车斗4宽度方向布置。站板2的一侧超出车斗4，且超出的区域用于供工作人员踩踏站立。

参照图4、图5，在车架3上固定连接有两排连接柱6，站板2布置在两排连接柱6之间，每排连接柱6都沿着车斗4宽度方向排列。连接柱6与站板2连接在一起，连接柱6的一端固定连接在车架3上，另一端固定连接有搭接块7，多个搭接块7布置在两排连接柱6之间。站板2布置在搭接块7上，由搭接块7对站板2进行支撑。而且多个搭接块7布置在站板2的中部。本实施例中每排连接柱6中存在三个连接柱6，相邻的连接柱6存在间隙。

在使用时，将站板2布置在搭接块7上，并将站板2从车斗4下侧拉出部分，以便工作人员站立在站板2上，控制平台主体对随车吊5进行调节操控。而且站板2搭接在搭接块7上，工作人员可以将站板2从车架3上取下，以及对站板2进行推动，让站板2的两侧能够突出车斗4的两侧，便于工作人员踩踏站立。

为了让站板2布置在搭接块7上且工作人员站立在站板2上时，站板2不会发生翘起，在连接柱6上固定连接有限位块8，多个连接柱6上的限位块8也布置在两排连接柱6之间。而且限位块8与搭接块7在连接柱6上沿连接柱6长度方向布置。

在将站板2与连接柱6连接在一起时，站板2布置在限位块8和搭接块7之间，限位块8和搭接块7将站板2夹住，在工作人员站立在站板2上时，站板2的上下方向会受到搭接块7和限位块8的限制，让站板2的布置更为稳定。

另外，站板2布置在搭接块7和限位块8之间，还可以不从连接柱6上取下，让站板2与车架3连接在一起，与货车一同运输，不需要在卸货时重新安装站板2，将站板2的长度与车斗4的宽度相同，使得站板2布置在车斗4下侧时，站板2的两侧不会超出车斗4，车辆在行驶时，站板2不会对车辆的行驶造成干涉。在布置站板2时，只需要将站板2从车斗4下侧拉出部分，并拉到合适的位置后，工作人员就可以踩踏在站板2上。

在将站板2从车斗4下侧拉出时，需要将站板2拉出的合适的位置，一旦站板2拉动的距离过长，就可能导致站板2脱离连接柱6上限位块8的限制，因此，为了让站板2在被拉动到超出车斗4部分足够工作人员站立的位置时，站板2不会在发生位移，在车架3上设置有用于限制站板2移动的限制液压缸9，限制液压缸9固定连接在车架3上，并且是位于站板2的上侧，限制液压缸9竖直布置，而且限制液压缸9的活塞杆朝向地面弹出。

在车架3的两侧设置有两个限制液压缸9，两个限制液压缸9沿着车斗4宽度方向布置。在站板2上开设有条形槽10，而且在站板2上设置有两个条形槽10，两个条形槽10沿着站板2长度方向布置。在站板2位于车斗4的下侧，且未被拉出时，两个限制液压缸9的活塞杆布置在站板2的上侧，而且两个条形槽10位于两个限制液压缸9之间。在站板2从车斗4下侧拉出时，站板2的拉出距离与条形槽10和限制液压缸9的横向距离相同，使得一个条形槽10位于一个限制液压缸9的下侧，限制液压缸9的活塞杆弹出时，进入条形槽10中，从而对站板2的长度方向进行限制，让站板2的布置更为稳定。

另外，为了更进一步的提高站板2的稳定性，在限制液压缸9的活塞杆固定连接有限位板11，限位板11沿着限制液压缸9的活塞杆的长度方向布置，限位板11代替限制液压缸9的活塞杆插入条形槽10中，从而让限制液压缸9的活塞杆的杆限位变为接触面积更大的板限位，让限位的效果更好，即使站板2受到碰撞，也可以有更大的承受能力。

在站板2上开设有限位槽12，限位槽12的槽型与条形槽10的槽型相同，而且在站板2上设置有两个限位槽12，两个限位槽12位于两个条形槽10的外侧，在站板2处于车斗4的下侧且站板2未被拉出时，限制液压缸9的活塞杆与站板2上的限位槽12对齐，随着限制液压缸9的活塞杆弹出，限位板11插入限位槽12中，对站板2进行限制，让站板2布置在车斗4之下时，也能受到限制，让货车行驶的过程中，站板2受到的限制会让站板2布置的更为稳定，不会从车架3上掉下。

在将站板2拉出的过程中，需要花费时间调整拉出的距离，才能让站板2上的条形槽10和限制液压缸9的活塞杆对齐，为了降低条形槽10与限制液压缸9的活塞杆对齐时花费的时间，在站板2上安装有限位柱13，而且站板2上设置有两个限位柱13，连接柱6布置在两个限位柱13之间，而且每个限位柱13与最靠近限位柱13的连接柱6之间的横向距离与条形槽10和限制液压缸9的横向距离相同，使得站板2在拉动到条形槽10和限制液压缸9的活塞杆对齐时，限位柱13与连接柱6贴合，从而限制站板2的前进，让站板2的拉出距离能够受到限位柱13和连接柱6的限制，条形槽10和限制液压缸9的活塞杆更容易发生对齐。

将限位柱13与站板2之间的连接设置为可拆卸连接，让工作人员可以将限位柱13从站板2上取下，从而将站板2从连接柱6上拔下，方便工作人员更换站板2。

具体的来说，在站板2上开设有用于插入限位柱13的插孔14，插孔14与限位柱13之间的连接为螺纹连接，在保证限位柱13在站板2上可拆卸连接的前提下，让限位柱13在站板2上布置的更为牢固。

本实施例的实施原理为：在使用时，将站板2布置在车架3上，以便工作人员站立在站板2上，控制平台主体对随车吊5进行调节操控。而且让站板2的两侧能够突出车斗4的两侧，便于工作人员踩踏站立。通过将平台本体1设置在驾驶室的外侧，让工作人员能够在操作随车吊5工作时能够更为直观的观看随车吊5的运行。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。