用于安装汽车后背门气弹簧的安装座的制作方法

本公开属于汽车技术领域，特别涉及一种用于安装汽车后背门气弹簧的安装座。

背景技术：

汽车后背门系统是汽车车身结构中相对独立的总成，是供驾乘人员存放物品和紧急逃生的重要通道。其中，后背门气弹簧是控制后背门的开启、关闭的结构件，也是汽车中较为常用的结构之一。

相关技术中，气弹簧是通过加强板安装在后背门上的。加强板作为气弹簧与后背门连接的主要加强部件，主要功能是承受气弹簧的支撑力和拉力，增强后背门与气弹簧连接的稳定性、可靠性。加强板的结构较为简单，一般多为长条分叉形的整体结构，焊接在汽车尾灯上部的后背门内板上。

然而，由于以上结构的加强板为一个不可拆分的整体结构，所以在制作时对材料的要求较高，相应的制作成本较高。并且，该加强板的跨度相对较小，与后背门内板的贴合面小，导致气弹簧安装点刚度不足，容易出现变形、开裂等问题。

技术实现要素：

本公开实施例提供了一种用于安装汽车后背门气弹簧的安装座，可以提高材料利用率，大大降低开发成本。所述技术方案如下：

本公开实施例提供了一种用于安装汽车后背门气弹簧的安装座，所述安装座包括加强板以及延长板；

所述加强板包括基板、连接板以及台阶板，所述基板上具有多个间隔布置的气弹簧安装孔，所述基板的一侧边与所述连接板的一侧边连接在一起，所述连接板的另一侧边与连接所述台阶板的一侧边连接在一起，且所述连接板的一端凸出于所述基板以及所述台阶板延伸形成凸伸部；

所述延长板的一端固定在所述凸伸部上，所述延长板的另一端沿所述连接板的延伸方向同向延伸；

所述基板、所述连接板、所述台阶板以及所述延长板均与后背门内板焊接在一起。

在本公开的又一种实现方式中，所述基板的远离所述连接板的位置处间隔布置有多个第一焊接点位，所述凸伸部的靠近所述延长板的位置处间隔布置有多个第二焊接点位，所述台阶板远离所述连接板的位置处间隔布置有多个第三焊接点位，所述第一焊接点位、所述第二焊接点位、所述第三焊接点位均用于将所述加强板与所述后背门内板焊接在一起，所述延长板靠近所述凸伸部的位置具有多个第四焊接点位，所述第四焊接点位用于将所述延长板与所述凸伸部以及所述后背门内板焊接在一起。

在本公开的又一种实现方式中，所述基板上具有基板加强筋，所述基板加强筋位于所述气弹簧安装孔与所述第一焊接点位之间。

在本公开的又一种实现方式中，所述基板加强筋上具有多个间隔布置的第一通气孔。

在本公开的又一种实现方式中，所述连接板为长条板，所述连接板上具有连接板加强筋，所述连接板加强筋沿所述连接板的长度方向延伸。

在本公开的又一种实现方式中，所述连接板加强筋上具有第一减重孔，所述第一减重孔沿所述连接板加强筋的长度方向延伸。

在本公开的又一种实现方式中，所述连接板靠近其自身的两端位置处具有第一定位孔。

在本公开的又一种实现方式中，所述延长板的中部具有长条形的第二减重孔。

在本公开的又一种实现方式中，所述延长板靠近其自身的两端位置处具有第二定位孔。

在本公开的又一种实现方式中，所述加强板与延长板均为钢板模成型加工制作。

在本公开的又一种实现方式中，所述加强板与延长板均为钢板模成型加工制作。

本公开实施例提供的技术方案带来的有益效果是：

通过本公开实施例提供的安装座在安装汽车后背门气弹簧时，由于该安装座包括加强板以及延长板，所以可以将一个结构复杂的长条形冲压件拆分成两个结构相对简单的小件并进行拼接，以此提高材料利用率，降低开发成本，实现利益最大化。

并且，由于延长板是在加强板的基础上进行延伸，所以大大提高了整个安装座与后背门内板的接触面，以此增加后背门内板的整体刚度，使得汽车后背门具有较好的使用效果。

另外，由于加强板包括基板、连接板以及台阶板，并且基板、连接板以及台阶板均是通过焊接连接在后背门内板上，所以，可以将加强板与后背门内板牢固的连接在一起。同样的，由于延长板与连接板以及后背门内板焊接在一起，所以，可以将延长板先与连接板焊接在一起形成安装座，然后再将整个安装座与后背门内板焊接在一起，保证安装座与后背门之间的连接强度。

又因为基板的中部还具有多个间隔布置的气弹簧安装孔，所以可以通过气弹簧安装孔将气弹簧安装在该安装座中，以此实现气弹簧在后背门内板上的安装。

本实施例提供的用于安装汽车后背门气弹簧的安装座结构简单，大大提高了该安装座对内板的刚度要求。并且，综合开发成本更低，从而实现了设计最优化，利益最大化，适合广泛应用。

附图说明

为了更清楚地说明本公开实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本公开的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本公开实施例提供的用于安装汽车后背门气弹簧的安装座的结构示意图。

图中各符号表示含义如下：

1、加强板；10、基板缺口；11、基板；110、弯折凹陷；111、气弹簧安装孔；112、第一焊接点位；113、基板加强筋；1131、第一通气孔；

12、连接板；120、翻边；121、凸伸部；1211、第二焊接点位；122、连接板加强筋；123、第一减重孔；124、第一定位孔；

13、台阶板；131、第三焊接点位；132、纵板；133、横板；1331、第二通气孔；

2、延长板；21、第四焊接点位；22、第二减重孔；23、第二定位孔；24、第三通气孔。

具体实施方式

为使本公开的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本公开实施方式作进一步地详细描述。

本公开实施例提供了一种用于安装汽车后背门气弹簧的安装座，为了更清楚的介绍安装座，下面先对汽车后背门以及气弹簧进行介绍：

汽车后背门一般包括叠装在一起的后背门内板以及后背门外板，后背门内板朝向汽车的后备箱，后背门外板朝向汽车的外部。气弹簧用于支撑开启的后背门，气弹簧的一端安装在后背门内板上，气弹簧的另一端安装在后备箱的开口边缘处。

图1是该安装座的结构示意图，如图1所示，安装座包括加强板1以及延长板2。

加强板1包括基板11、连接板12以及台阶板13，基板11上具有多个间隔布置的气弹簧安装孔111，基板11的一侧边与连接板12的一侧边连接在一起，连接板12的另一侧边与连接台阶板13的一侧边连接在一起，且连接板12的一端凸出于基板11以及台阶板13延伸形成凸伸部121。

延长板2的一端固定在凸伸部121上，延长板2的另一端沿连接板12的延伸方向同向延伸。

基板11、连接板12、台阶板13以及延长板2均与后背门内板焊接在一起。

通过本公开实施例提供的安装座在安装汽车后背门气弹簧时，由于该安装座包括加强板1以及延长板2，所以可以将一个结构复杂的长条形冲压件拆分成两个结构相对简单的小件并进行拼接，以此提高材料利用率，降低开发成本，实现利益最大化。

并且，由于延长板2是在加强板1的基础上进行延伸，所以大大提高了整个安装座与后背门内板的接触面，以此增加后背门内板的整体刚度，使得汽车后背门具有较好的使用效果。

另外，由于加强板1包括基板11、连接板12以及台阶板13，并且基板11、连接板12以及台阶板13均是通过焊接连接在后背门内板上，所以，可以将加强板1与后背门内板牢固的连接在一起。同样的，由于延长板2与连接板12以及后背门内板焊接在一起，所以，可以将延长板2先与连接板12焊接在一起形成安装座，然后再将整个安装座与后背门内板焊接在一起，保证安装座与后背门之间的连接强度。

又因为基板11的中部还具有多个间隔布置的气弹簧安装孔111，所以可以通过气弹簧安装孔111将气弹簧安装在该安装座中，以此实现气弹簧在后背门内板上的安装。

本实施例提供的用于安装汽车后背门气弹簧的安装座结构简单，大大提高了该安装座对内板的刚度要求。并且，综合开发成本更低，从而实现了设计最优化，利益最大化，适合广泛应用。

示例性地，基板11靠近连接板12的一侧边沿垂直于连接板12的方向向外拱起，使得基板11形成弯折凹陷110。

相应的，台阶板13的远离连接板12的一侧边沿基板11的拱起方向向外翻折，并形成翻边120。

在上述实现方式中，通过在基板11上形成弯折凹陷110，在台阶板13形成翻边120，使得该安装座的整体结构形状能够与后背门内板相匹配，在将该安装座焊接在后背门内板上时，能够保证焊接接触更为良好，焊接质量更好，连接更为牢固。

可选地，基板11的远离连接板12的位置处间隔布置有多个第一焊接点位112，凸伸部121的靠近延长板2的位置处间隔布置有多个第二焊接点位1211，台阶板13远离连接板12的位置处间隔布置有多个第三焊接点位131，第一焊接点位112、第二焊接点位1211、第三焊接点位131均用于将加强板1与后背门内板焊接在一起，延长板2靠近凸伸部121的位置具有多个第四焊接点位21，第四焊接点位21用于将延长板2与凸伸部121以及后背门内板焊接在一起。

在上述实现方式中，通过在基板11上设有第一焊接点位112，在连接板12上设有第二焊接点位1211，在台阶板13上设有第三焊接点位131，以及在延长板2上设有第四焊接点位21。所以，可以通过第一焊接点位112将加强板1的一侧与后背门内板焊接在一起。同样的，通过第二焊接点位1211可以将连接板12与后背门内板焊接在一起。通过第三焊接点位131可以将台阶板13与后背门内板焊接在一起，通过第四焊接点位21可以将延长板2与连接板12二者焊接在一起，以及将延长板2、连接板12以及后背门内板三者焊接在一起，这样便可将整个安装座与后背门内板焊接在一起，实现该安装座的在后背门内板上的安装。

示例性地，基板11可以为直角梯形板，多个第一焊接点位112分别布置在该基板11的直角梯形的上底边以及侧腰上。

基板11的靠近梯形的两个顶角位置以及一个底角位置处各具有基板缺口10，第一焊接点位112靠近基板缺口10布置，且弯折凹陷110靠近该基板11的直角梯形板的下底边布置。

在上述实现方式中，通过在基板11上设置有多个基板缺口10，一方面，可以使得基板11的第一焊接点位112能够合理的分布，以此进一步将基板11合适的焊接在后背门内板上。另一方面，也可以通过设置基板缺口10来进一步减轻该基板11的整体重量，进一步保证该汽车后背门气弹簧安装座的轻量化设置。

可选地，基板11上具有基板加强筋113，基板加强筋113位于气弹簧安装孔111与第一焊接点位112之间。

在上述实现方式中，通过在基板11上布置多条基板加强筋113，可以增加安装座和后背门内板的整体刚度，以此满足气弹簧在后背门内板中的实际刚度需求。

示例性地，基板加强筋113可以为t型结构，基板加强筋113的数量可以为三条，其中两条基板加强筋113均匀布置在基板11中气弹簧安装孔111与第一焊接点位112之间的位置，另一条基板加强筋113布置在靠近该基板11的梯形的侧腰上。

在上述实现方式中，通过将基板加强筋113设置为t型结构，由于t形结构的加强筋包括横向大筋以及纵向大筋，所以可以通过横向大筋以及纵向大筋来以此增大基板加强筋113在基板11的分布面积，进而通过该基板加强筋113使得基板11具有足够的刚度，最终保证该安装座与后背门内板的整体刚度。

可选地，基板加强筋113上具有多个间隔布置的第一通气孔1131。

在上述实现方式中，第一通气孔1131的设置可以使得该基板加强筋113在形成时，可以避免电泳过程中加强筋内部出现积液现象，第一通气孔1131的布置可以将电泳过程中出现积液顺利排出去了，从而保证基板11不会被腐蚀，确保其使用性能最佳。

示例性地，第一通气孔1131的数量可以为四个，四个第一通气孔1131均匀分布在基板加强筋113上。

示例性地，基板11的边缘均为圆弧过渡面。

在上述实现方式中，通过将基板11的边缘设置为圆弧过渡面，可以保证该基板11焊接在后背门内板上时，不会对后背门内板构成硬性刮擦，且在保证基板11具有足够的刚度要求，以此提高该汽车后背门气弹簧的安装座的实际使用效果。

可选地，连接板12为长条板，连接板12上具有连接板加强筋122，连接板加强筋122沿连接板12的长度方向延伸。

在上述实现方式中，通过在连接板12上布置连接板加强筋122，可以增加安装座和后背门内板的整体刚度，进而满足气弹簧在后背门内板中的实际刚度需求。

可选地，连接板加强筋122上具有第一减重孔123，第一减重孔123沿连接板加强筋122的长度方向延伸。

在上述实现方式中，通过在连接板加强筋122上设置第一减重孔123，可以使得该安装座在保证结构强度的前提下，能够大大减轻重量，保证汽车后背门的整体轻量化。

可选地，连接板12靠近其自身的两端位置处具有第一定位孔124。

在上述实现方式中，当连接板12与后背门内板焊接在一起时，由于连接板12的两端处设有第一定位孔124，所以可以通过第一定位孔124将连接板12与后背门内板二者定位安装在一起，以保证连接板12以及整个加强板1相对后背门内板上的位置固定。然后再将基板11、连接板12、台阶板13等分别与后背门内板一一焊接在一起，以此保证该安装座中的整个加强板1可以与后背门内板之间的焊接位置精准，避免因为出现位置偏移而焊错的问题。

示例性地，连接板12的边缘均为圆弧过渡面。

在上述实现方式中，通过将连接板12的边缘设置为圆弧过渡面，可以保证该连接板12安装在后背门内板上时，不会对后背门内板构成硬性刮擦，且在满足连接板12具有足够的刚度需求时，依然能够保证该安装座的在实际使用时的效果。

示例性地，台阶板13可以为l形结构件，台阶板13包括纵板132以及横板133，纵板132位于横板133远离连接板12的一侧边。纵板132以及横板133平滑连接在一起。

在上述实现方式中，通过设置横板133以及纵板132，一方面可以满足台阶板13设置多个第三焊接点位131，以此能够将台阶板13牢固的焊接在后背门内板上。另一方面，也可以方便该台阶板13与连接板12连接在一起，以满足该安装座的结构要求，进而保证其能够正常使用在汽车之中。

示例性地，在台阶板13的纵板132上间隔布置有多个第三焊接点位131，横板133上也布置有第三焊接点位，并且，横板133上布置有多个第二通气孔1331。

在上述实现方式中，第二通气孔1331的设置可以使得该台阶板13在与后背门内板进行焊接时，可以避免在焊接过程中内部出现积液现象。也就是说，通过第二通气孔1331的布置，可以将台阶板13在与后背门内板之间焊接过程中，不可避免的电泳过程中所产生或出现积液顺利排出去，从而避免积液影响台阶板13以及后背门内板的性能，保证台阶板13与后背门内板之间的防腐性能。

示例性地，台阶板13的边缘均为圆弧过渡面。

在上述实现方式中，通过将台阶板13的边缘设置为圆弧过渡面，可以保证该台阶板13安装在后背门内板上时，不会对后背门内板构成硬性刮擦，且在保证台阶板13具有足够的刚度要求时，也能保证该汽车后背门气弹簧的安装座的实际使用效果。

可选地，延长板2的中部具有长条形的第二减重孔22。

在上述实现方式中，通过在延长板2上布置第二减重孔22，可以进一步使得该安装座在保证结构强度的前提下，能够大大减轻重量，保证汽车后背门的整体轻量化。

可选地，延长板2靠近其自身的两端位置处具有第二定位孔23。

在上述实现方式中，同样的原理，当延长板2与后背门内板焊接在一起时，由于延长板2的两端处分别设有第二定位孔23，所以可以通过第二定位孔23将延长板2与后背门内板二者定位在一起，以保证延长板2、连接板12以及整个加强板1相对后背门内板上的位置固定。然后再将延长板2与后背门内板焊接在一起，以此实现延长板2与后背门内板之间的焊接位精准，避免因为出现位置偏移而焊错的问题。

示例性地，延长板2的边缘均为圆弧过渡面。

在上述实现方式中，通过将延长板2的边缘设置为圆弧过渡面，可以保证该延长板2安装在后背门内板上时，不会对后背门内板构成硬性刮擦，且在保证延长板2具有足够的刚度要求，以此提高该汽车后背门气弹簧的安装座的实际使用效果。

可选地，加强板1以及延长板2均为钢板模成型加工制作。

在上述实现方式中，通过将加强板1以及延长板2采用钢板模成型加工制作，可以代替以往使用铸造模成型加工加强板1所带来的成本高的问题。因为采用钢板模成型加工加强板1与延长板2可以大大降整个安装座的制作费用，进而使得该安装座的综合开发成本更低，从而实现了设计最优化，利益最大化。

下面简单介绍一下本公开实施例提供的汽车后背门气弹簧的安装座工作方式：

首先，将加强板1以及延长板2焊接在一起，然后再将该加强板1以及延长板2一起焊接在后背门内板上，然后将气弹簧安装在基板11上，便可实现气弹簧在该汽车后背门气弹簧的安装座上的安装。

由于本公开实施例提供的汽车后背门气弹簧的安装座，通过将加强板1以及延长板2构成，使得该安装座得以延伸，增加后背门内板的整体刚度，使得本后背门具有较好的使用效果。

而且，为了满足电动撑杆安装点的刚度要求，同时考虑到造型、尾灯深度等因素对后背门内板结构的影响，该安装座中的加强板以及延长板要从尾灯上部一直延伸到尾灯下部，以满足气弹簧在后背门内板上的刚度要求以及后背门内板整体的刚度要求。

并且，由于在基板11以及连接板12上分别设置多条加强筋，可以进一步提高该安装座结构主体的刚度。

而且，在基板11上靠近气弹簧安装孔111附近的开设第一通气孔1131、在台阶板13上开设有第二通气孔1331以及在延长板2上开设第三通气孔24等，通过第一通气孔1131、第二通气孔1331以及第三通气孔24能够有效避免焊接时电泳过程中出现的积液现象，进而提高该安装座整体结构的防腐性能。

与此同时，在连接板12以及延长板2的非焊接面、非安装面位置处分别布置第一减重孔123以及第二减重孔22，可减轻改安装座结构主体的整体重量，有利于车身轻量化。

综上，汽车后背门气弹簧的安装座，通过将以往的气弹簧加强板一分为二，利用加强板1以及延长板2构成，可以避免拆分前使用铸造模成型，成本高，材料利用率仅仅为24.8％低的问题，而拆分后加强板1以及延长板2均可使用钢板模成型，成本低，材料利用率分别为44.27％和48.41％。虽然增加了一道工序，但材料利用率大大增加，综合开发成本更低，从而实现了设计最优化，利益最大化。

以上仅为本公开的可选实施例，并不用以限制本公开，凡在本公开的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本公开的保护范围之内。