本实用新型涉及汽车天窗技术领域，尤其涉及一种汽车天窗遮阳帘横梁结构。
背景技术：
现有技术中，基于铝的机械性能较好，传统的汽车天窗遮阳帘横梁的主体采用金属铝通过挤出工艺形成，金属铝的主体与横梁外观装饰件通过多个螺钉连接为一体形成遮阳帘横梁，这种遮阳帘把手模态表现良好。挤出工艺可以方便形成与帘布连接的结构特征。这种结构的遮阳帘横梁存在的缺点是成本较高。因此，如何在满足遮阳帘横梁机械力学性能要求的基础上，设计成本低的汽车天窗遮阳帘横梁结构是本领域技术人员研究的方向。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种汽车天窗遮阳帘横梁结构，以解决现有技术中采用铝作为横梁主体所带来生产成本高的技术问题。
为实现上述目的，本实用新型的技术方案是：
本实用新型的一种汽车天窗遮阳帘横梁结构，包括塑料横梁本体、l型金属支架、支架固定件，所述塑料横梁本体上表面包括至少一条沿把手轴向延伸的支架安装槽，所述l型金属支架的水平边嵌设于所述支架安装槽内，所述支架固定件包括插槽，并通过插槽将所述l型金属支架的垂直边与所述支架安装槽的槽边紧密贴合连接，所述支架固定件沿轴向连续或间断的设置于所述塑料横梁本体上，所述支架固定件与所述塑料横梁本体以可拆卸连接方式固定。
进一步改进在于，所述塑料横梁本体包括具有弹性的榫接头，所述支架固定件包括与所述榫接头配合的卯孔，所述弹性榫接头穿过、且卡接于所述卯孔内，以使所述支架固定件与所述塑料横梁本体可拆卸连接。
进一步改进在于，所述榫接头为两片上端具有凸起或凸条的卡接片，两片所述卡接片之间间隙设置、且所述凸起或凸条异向设置；优选两个所述凸起或凸条位于卡接片的外侧。
进一步改进在于，所述塑料横梁本体包括两条所述支架安装槽，两条所述支架安装槽内分别安装有所述l型金属支架。
进一步改进在于，两条所述支架安装槽对称设置，所述支架固定件两端分别设有所述插槽，所述塑料横梁本体上成型有与所述支架固定件中部的卯孔配合连接的榫头组件。
进一步改进在于，所述榫头组件包括两片间隔设置、上端具有凸起或凸条的卡接片，两片所述卡接片上的凸起或凸条异向设置；优选两个所述凸起或凸条位于卡接片的外侧。
进一步改进在于，所述塑料横梁本体为板状结构，其一侧边缘成型有用于连接遮阳帘帘布的帘布卡接件，所述帘布卡接件包括倒置的u型卡合槽，所述u型卡合槽沿横梁本体的轴向布置，所述塑料横梁本体与所述帘布卡接件通过注塑工艺一体成型，优选所述u型卡合槽的槽底为圆弧形，所述u型卡合槽的圆弧角大于180度；所述帘布卡接件的上部间断地设置有缺口。
进一步改进在于，所述支架安装槽的槽壁上设有沿轴向延伸的连续或间断的限位凸筋，所述限位凸筋与所述支架安装槽的底部之间的间隙尺寸不小于所述l型金属支架的板厚尺寸。
进一步改进在于，所述l型金属支架的水平边上设有间隔布置的通孔。
进一步改进在于，所述塑料横梁本体上表面包括一个或多个加强筋，所述加强筋与所述塑料横梁本体一体成型。
本实用新型的汽车天窗遮阳帘横梁结构取消了传统遮阳帘横梁的铝制横梁主体，采用廉价的塑料通过注塑工艺形成塑料横梁支架，并在塑料横梁支架上通过固定件镶嵌l型金属支架，l型金属支架保障了零件所需要的刚性，提升了模态表现，在满足遮阳帘横梁性能要求的前提下，可以有效地降低生产成本；同时，一体注塑工艺，为遮阳帘横梁的外观及精度提供了有效的保障；整个结构采用卡扣拼接的方式组成，安装方便，组装工艺简单；支架安装槽的槽壁设置间断的限位凸筋，便于插装l型金属支架时，降低对支架安装槽的精度要求；l型金属支架的水平边上设置间隔布置的通孔，可有效减轻遮阳帘横梁的整体重量。
附图说明
图1为本实用新型一种汽车天窗遮阳帘横梁结构的结构示意图；
图2为图1中a-a的剖面结构示意图；
图3为塑料横梁本体的结构示意图；
图4为图3中b视图的局部放大示意图；
图5为本实用新型中l型金属支架的结构示意图；
图6为本实用新型中支架固定件的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
如图1至图6所示，本实用新型提供了一种汽车天窗遮阳帘横梁结构，包括塑料横梁本体1、l型金属支架2、支架固定件3；塑料横梁本体1由塑料通过注塑工艺一体成型为类似板状结构，其下表面通过注塑工艺达到内饰表面的要求，且具有可用手指或便于手拿捏的凹陷结构或凸条结构，所述塑料横梁本体1上表面成型有包括一条或多条沿把手轴向延伸的支架安装槽11，所述l型金属支架2的水平边嵌设于所述支架安装槽11内，槽的数量可根据实际需要进行变换，在此对数量不做限定，满足性能需求即可，从均衡性考虑，优选地，支架安装槽11包括两条，两条所述支架安装槽11内分别安装有所述l型金属支架2。
所述支架固定件3包括插槽31，并通过插槽31将所述l型金属支架2的垂直边与所述支架安装槽11的槽边12紧密贴合连接，具体应用中，槽边12为塑料横梁本体1上向上凸出的板筋结构，板筋的高度与l型金属支架2的垂直边的高度相同，所述支架固定件3沿轴向连续或间断的设置于所述塑料横梁本体1上，优选为间断方式，即包括多个支架固定件3，多个支架固定件3支架间隔设置；所述支架固定件3与所述塑料横梁本体1以可拆卸连接方式固定，如螺钉固定、卡扣固定等等。
本实用新型中，塑料横梁本体1的一侧边缘一体成型有用于连接遮阳帘帘布的帘布卡接件5，帘布卡接件5包括倒置的u型卡合槽51，u型卡合槽51沿横梁轴向的布置，其中，u型卡合槽51的槽底为圆弧形，u型卡合槽51的圆弧开口尺寸略小于圆弧直径尺寸，且圆弧角大于180度；安装帘布时，配合一直径略大于圆弧直径的圆柱件，将帘布的一端包裹于圆柱件上，然后从u型卡合槽51的槽口压入，最终卡合在圆弧槽内，具有一定弹性的u型卡合槽51将帘布、圆柱件抱紧固定，完成帘布的连接。优选地，帘布卡接件5的上部间断地设置有缺口52，缺口52的设置，可以有效提高u型卡合槽51形变位置的柔韧性，便于轻松将圆柱件压入。
作为本实用新型的一个优选方案，进一步改进在于，所述塑料横梁本体1包括具有弹性的榫接头4，所述支架固定件3包括与所述榫接头4配合的卯孔32，弹性的所述榫接头4卡接于所述卯孔32内或是穿过所述卯孔32并部分卡扣在卯孔32的边缘，以使所述支架固定件3与所述塑料横梁本体1可拆卸连接。
优选地，参照图4所示，所述榫接头4为两片上端具有凸起41或凸条的卡接片，两片所述卡接片之间间隙设置、且对应的凸起41或凸条异向设置，即其中一片卡接片的凸起位于对应卡接片的右侧，另一片卡接片的凸起位于对应卡接片的左侧；优选地，两个所述凸起位于卡接片的外侧，即左侧卡接片的凸起41位于左侧卡接片的左侧面，右侧卡接片的凸起41位于右侧卡接片的右侧面，当然也可采用相反的方式。
作为本实用新型的一个优选方案，参照图2所示，两条所述支架安装槽11对称设置，其中一条支架安装槽紧邻塑料横梁本体1的边缘；所述支架固定件3也采用对称结构，即其两端分别设有所述插槽31；本实施例中，所述塑料横梁本体1上，介于两条支架安装槽11中间，成型有与所述支架固定件3中部的卯孔配合连接的榫头组件，该榫头组件与上述一实施例中的榫接头4结构相同，包括两片间隔设置、上端具有凸起41或凸条的卡接片，两片所述卡接片上的凸起41或凸条异向设置，优选两个所述凸起位于卡接片的外侧。
作为本实用新型的一个优选方案，如图4所示，所述支架安装槽11的槽壁上设有沿轴向延伸的连续或间断的限位凸筋13，优选为间断设置，即相邻限位凸筋13之间具有缺口槽131；所述限位凸筋13与所述支架安装槽11的底部之间具有间隙11’，间隙11’的尺寸不小于所述l型金属支架2的板厚尺寸。支架安装槽11的槽壁设置间断的限位凸筋13，便于插装l型金属支架2时，降低对支架安装槽11的精度要求，同时还能减轻重量。
优选地，参照图5所示，所述l型金属支架2的水平边上设有间隔布置的通孔21，l型金属支架由扁皮金属条折弯成型，可选用便宜的金属铁条，如代号spcc或dc04的铁条；在实际应用中，l型金属支架由厚度约为0.5mmd铁条制成。l型金属支架2的水平边上设置间隔布置的通孔21，可有效减轻遮阳帘横梁的整体重量。
作为本实用新型的一个优选方案，参照图2、图4所示，所述塑料横梁本体1上表面包括一个或多个沿横梁轴向(长度方向)加强筋14，所述加强筋14与所述塑料横梁本体1一体成型，优选为两条加强筋14，其分别位于塑料横梁本体1宽度方向的中部，且间隔设置。
在本实用新型中，各个实施例的方式可单独使用，也可随意组合使用。
本实用新型的汽车天窗遮阳帘横梁结构取消了传统遮阳帘横梁的铝制横梁主体，在铁材料性能不如铝的情况下，设计l型铁支架嵌入安装到塑料横梁本体(遮阳帘把手)中，用卡子结构的支架固定件3连接固定，同样可以达到较高的刚性及模态性能的要求，在满足遮阳帘横梁性能要求的前提下，可以有效地降低生产成本；同时，一体注塑工艺，为遮阳帘横梁的外观及精度提供了有效的保障；整个结构采用卡扣拼接的方式组成，安装方便，组装工艺简单。
应当理解，方位词均是结合操作者和使用者的日常操作习惯以及说明书附图而设立的，它们的出现不应当影响本实用新型的保护范围。
以上结合附图实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域中普通技术人员可根据上述说明对本实用新型做出种种变化例。因而，实施例中的某些细节不应构成对本实用新型的限定，本实用新型将以所附权利要求书界定的范围作为本实用新型的保护范围。