一种汽车T-BOX的电池装配结构的制作方法

本实用新型涉及一种成本低廉、结构简单、容差能力强的电池装配结构。

背景技术：

随着车载电子产品的广泛应用，t-box产品已经成为汽车的“标配”。车载t-box主要用于汽车和手机互联，实现：1.手机上车辆信息的显示，包括车况报告、行车报告、油耗统计、故障提醒、违章查询、位置轨迹、驾驶行为、安全防盗等信息；2.通过手机对车辆的控制，包括对汽车门、窗、灯、锁、喇叭、双闪、反光镜折叠、天窗、空调等的控制。而多数t-box为了应对紧急状况的发生，需要内置备用电池。因此，设计一种结构简单可靠、成本低廉、生产组装便捷、容差能力强的电池装配结构成为了必要。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是克服上述现有技术的不足，提供一种汽车t-box的电池装配结构。

本实用新型解决上述技术问题采用的技术方案是：一种汽车t-box的电池装配结构，包括：壳体，壳体的一面凹陷形成有电池仓，电池仓具有内底面及四周内侧壁，电池仓内装有电池，并使用电池盖盖在电池仓上；所述电池仓内侧壁上凸出设置有弹臂，弹臂弹性抵接电池的一侧面，使电池的另一侧面紧密抵靠电池仓内侧壁进行定位。

所述弹臂设置在电池仓的其中两相邻内侧壁上。

所述弹臂未收缩自由状态时，弹臂到相对的电池仓内侧壁的距离尺寸为长l1、宽w1，该尺寸与电池的公差下限尺寸匹配。

所述弹臂达到最大收缩量时，弹臂到相对的电池仓内侧壁的距离尺寸为长l2、宽w2，该尺寸与电池的公差上限尺寸匹配。

所述弹臂与壳体为一体成型。

所述电池仓内侧壁上凸出设置有限位柱，限位柱与弹臂设置在同一个面上，且限位柱不能凸出于弹臂。

所述限位柱到相对的电池仓内侧壁的距离尺寸也为l2、宽w2，该尺寸与电池的公差上限尺寸匹配。

所述限位柱与壳体为一体成型。

所述弹臂具有从内侧壁斜向伸出的支撑部以及设置在支撑部末端的抵接部，支撑部的中部开通孔，通孔延伸至抵接部。

所述电池盖的一侧边延伸形成有凸耳，凸耳上开孔，壳体上靠近电池仓一侧开有螺纹孔，电池盖盖合电池仓，并使用螺丝穿插凸耳开孔锁紧在螺纹孔内。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

一、对电池尺寸的容差能力强。

一般来说，t-box所用电池的尺寸公差都比较大，在±1mm左右，如果电池仓尺寸设计在上限，那么较小尺寸的电池装入后难免会产生晃动，从而对电池造成碰撞或产生噪声，本实用新型采取可收缩的弹臂结构，能够完全匹配所选用电池的尺寸，使电池装配上有足够的容差空间。

二、取代了电池装配中常用的弹簧、泡棉等配件，降低成本。

由于电池的尺寸公差都比较大，通常在装配中需要增加弹簧、泡棉等配件，以解决电池装配过紧或松动的问题，本实用新型弹臂为一体化设计，一个壳体即可替代上述配件，实现了物料低成本，组装效率高。

三、本设计在保证电池有足够容差空间的同时，还设计了弹臂的保护结构，即限位柱，用以防止因跌落或撞击时电池对弹臂形成过度压迫导致弹臂断裂。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，其中：

图1为本实用新型较佳实施例的结构装配图；

图2为本实用新型较佳实施例的结构爆炸图；

图3为本实用新型较佳实施例的装配剖面图；

图4为本实用新型较佳实施例的内部尺寸图。

具体实施方式

下面将结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述。较佳实施例中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等用语，仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。

请参见图1至图4，本实用新型较佳实施例设计的一种汽车t-box的电池装配结构，其主要包括：t-box壳体1，壳体1的一面凹陷形成有矩形电池仓，电池仓具有对应其仓口的内底面及围绕四周的内侧壁，电池仓内装有电池2，并使用电池盖3盖在电池仓上；电池仓的内侧壁上凸出设置有弹臂4，弹臂4弹性抵接电池2的一侧面，使电池2的另一侧面紧密抵靠电池仓内侧壁，实现电池定位不动。

弹臂4优选设置在电池仓的其中两相邻内侧壁上，弹臂在电池长、宽方向的各其中一侧设计一组即可满足装配要求，不需要四周内侧壁都设置弹臂，如果都设置反而影响对位效果，也不利于壳体的成本控制。

弹臂结构主要起到对不同公差尺寸的电池容差作用，弹臂在未装配电池的自由状态下，弹臂4到相对的电池仓内侧壁的距离尺寸设为长l1、宽w1，该尺寸应与电池的公差下限尺寸匹配；弹臂4在装配电池后能够收缩，当收缩量最大时，弹臂4到相对的电池仓内侧壁的距离尺寸设为长l2、宽w2，该尺寸应与电池的公差上限尺寸匹配。

本实用新型的弹臂4与壳体1为一体成型结构，整个壳体选用韧性好、强度高的工程塑料材质，弹臂有效的替代现有的弹簧、泡棉等零件，使电池装配用到的零件更少，生产工艺简单，达到降低成本、提高生产效率的目的。

电池仓的内侧壁上还凸出设置有限位柱5，限位柱5与弹臂4设置在同一个面上，且限位柱5不能凸出于弹臂4。限位柱5到相对的电池仓内侧壁的距离尺寸也设为l2、宽w2，该尺寸应与电池的公差上限尺寸匹配，即为可容纳电池的最大尺寸。该限位结构的主要作用为保护弹臂防止被过度压迫或撞击，导致弹臂破裂失效。由于t-box为车载产品，工作环境比较恶劣，产品工作过程中不可避免的会受到较大的冲击或振动，在冲击或振动的作用下，电池会对弹臂产生较大的压力和撞击，由于弹臂为塑性结构，太大的变形可能使其破裂失效，因此必须设计保护结构，来限制电池对其造成过度的冲击和压迫；不仅如此，该限位结构还有效提高了电池仓的整体结构强度，可谓一举两得。限位柱5与壳体1也为一体成型结构。

弹臂4具有从内侧壁斜向伸出的支撑部41以及竖立设置在支撑部41末端的抵接部42，支撑部41起到弹性收缩作用，抵接部42起到与电池2侧面相接触的作用。支撑部41的中部开竖条形通孔，该通孔延伸至抵接部42，减少支撑部41壁厚，增强弹力性能。

电池盖3的一侧边延伸形成有凸耳，凸耳上开孔，壳体1上靠近电池仓一侧开有螺纹孔11，电池盖3盖合电池仓上，并使用螺丝6穿插凸耳开孔锁紧在螺纹孔11内，装配零件少，生产工艺简单。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，任何本领域技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何间接修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

技术特征：

1.一种汽车t-box的电池装配结构，包括：壳体，壳体的一面凹陷形成有电池仓，电池仓具有内底面及四周内侧壁，电池仓内装有电池，并使用电池盖盖在电池仓上；其特征在于，所述电池仓内侧壁上凸出设置有弹臂，弹臂弹性抵接电池的一侧面，使电池的另一侧面紧密抵靠电池仓内侧壁进行定位。

2.根据权利要求1所述的汽车t-box的电池装配结构，其特征在于，所述弹臂设置在电池仓的其中两相邻内侧壁上。

3.根据权利要求1所述的汽车t-box的电池装配结构，其特征在于，所述弹臂未收缩自由状态时，弹臂到相对的电池仓内侧壁的距离尺寸为长l1、宽w1，该尺寸与电池的公差下限尺寸匹配。

4.根据权利要求1所述的汽车t-box的电池装配结构，其特征在于，所述弹臂达到最大收缩量时，弹臂到相对的电池仓内侧壁的距离尺寸为长l2、宽w2，该尺寸与电池的公差上限尺寸匹配。

5.根据权利要求1所述的汽车t-box的电池装配结构，其特征在于，所述弹臂与壳体为一体成型，壳体采用工程塑料材质。

6.根据权利要求1至5任一项所述的汽车t-box的电池装配结构，其特征在于，所述电池仓内侧壁上凸出设置有限位柱，限位柱与弹臂设置在同一个面上，且限位柱不能凸出于弹臂。

7.根据权利要求6所述的汽车t-box的电池装配结构，其特征在于，所述限位柱到相对的电池仓内侧壁的距离尺寸也为l2、宽w2，该尺寸与电池的公差上限尺寸匹配。

8.根据权利要求6所述的汽车t-box的电池装配结构，其特征在于，所述限位柱与壳体为一体成型。

9.根据权利要求1至5任一项所述的汽车t-box的电池装配结构，其特征在于，所述弹臂具有从内侧壁斜向伸出的支撑部以及设置在支撑部末端的抵接部，支撑部的中部开通孔，通孔延伸至抵接部。

10.根据权利要求1至5任一项所述的汽车t-box的电池装配结构，其特征在于，所述电池盖的一侧边延伸形成有凸耳，凸耳上开孔，壳体上靠近电池仓一侧开有螺纹孔，电池盖盖合电池仓，并使用螺丝穿插凸耳开孔锁紧在螺纹孔内。

技术总结
本实用新型公开了一种汽车T‑BOX的电池装配结构，包括：壳体，壳体的一面凹陷形成有电池仓，电池仓具有内底面及四周内侧壁，电池仓内装有电池，并使用电池盖盖在电池仓上；所述电池仓内侧壁上凸出设置有弹臂，弹臂弹性抵接电池的一侧面，使电池的另一侧面紧密抵靠电池仓内侧壁进行定位；所述弹臂设置在电池仓的其中两相邻内侧壁上；所述电池仓内侧壁上凸出设置有限位柱，限位柱与弹臂设置在同一个面上，且限位柱不能凸出于弹臂。本实用新型采用弹臂结构，使电池装配上有足够的容差空间，电池安装牢固可靠；限位柱有效保护弹臂，避免弹臂受到过度的冲击和压迫所导致的破裂失效，同时限位柱还能起到加强筋的作用。

技术研发人员：张绍彬;王维;潘英明
受保护的技术使用者：深圳市车联天下信息科技有限公司
技术研发日：2020.07.15
技术公布日：2021.04.02