一种汽车车架的后杠固定组件的制作方法

本公开涉及汽车车架后杠安装的技术领域，具体涉及一种汽车车架的后杠固定组件。

背景技术：

皮卡和suv汽车车架上装有后杠固定组件，用于安装后保险杠。由于市场需求不同，不同车型需要搭载不同的后保险杠，这就需要根据客户要求开发制作位置，进行后保险杠的直接手工安装或者通过不同模具制作不同型号的固定组件，以满足客户的装配需求，制作不同型号的固定组件会造成成本较高、难以实现产品标准化、不适合大批量生产、灵活性差；采用手工安装时通过手持螺母进行安装，由于安装间隙非常紧凑，手持操作造成后保险杠安装非常困难、装配工时消耗较大。因此亟需一种适用于不同安装需求的通用型固定组件，以提高工作效率、节约生产成本。

技术实现要素：

本申请的目的是针对以上问题，提供一种汽车车架的后杠固定组件。

第一方面，本申请提供一种汽车车架的后杠固定组件，包括连接件及固定件，所述连接件包括两端的连接板以及跨设在一对连接板之间向远离连接板一侧突起的突起部；所述固定件包括固定板及一对连接螺母，所述固定板的两侧设有一对第一通孔，一对所述连接螺母分别固定在对应一对第一通孔的固定板表面上；所述固定件设置在突起部内侧后将一对所述连接板分别贴设固定在车架纵梁上，所述突起部与车架纵梁表面之间形成装配间隙，使得固定件约束在车架纵梁表面与突起部之间的装配间隙内。

根据本申请实施例提供的技术方案，所述连接螺母设置为m12螺母。

根据本申请实施例提供的技术方案，一对所述连接板分别焊接在车架纵梁表面。

根据本申请实施例提供的技术方案，一对所述连接板以及突起部设置为一体成型结构。

根据本申请实施例提供的技术方案，所述突起部设置为设定突起高度使得装配间隙的间距距离为固定板厚度的1.1倍至1.3倍。

根据本申请实施例提供的技术方案，所述固定板的两侧表面分别向内凹陷有一对滑槽，所述固定板对应滑槽的一侧设有卡槽，固定板表面对应滑槽的另一侧设有螺纹孔；所述连接螺母焊接在过渡板的表面，所述过渡板的一侧卡接在卡槽内，另一侧通过螺栓固定在固定板上。

本发明的有益效果：本申请提供一种汽车车架的后杠固定组件，通过连接件与固定件的组合式结构代替一体成型结构或者手工直接安装形式，将固定件约束在连接件的突起部内侧后将连接件的两端的连接板分别固定在车架纵梁的表面，使得固定件约束在突起部与车架纵梁表面之间形成的装配间隙内，可根据后杠需要在车架上的实际安装位置在固定件在装配间隙内进行前后方向内的灵活调整移动，方便后杠与车架的安装过程以及调整后杠与车架的安装间距，简化组装工序、提高工作效率；无需根据不同的安装位置或者型号的后杠通过模具重新制作新支架，从而节约生产成本。

附图说明

图1为本申请第一种实施例安装在车架纵梁时的主视结构示意图；

图2为本申请第一种实施例的主视结构示意图；

图3为图2的俯视结构示意图；

图4为本申请第一种实施例中固定件的主视结构示意图；

图5为图4的俯视结构示意图；

图6为本申请第一种实施例中连接件的侧视结构示意图；

图7为本申请第一种实施例中固定板上设有过渡板的结构示意图；

图中所述文字标注表示为：100、连接件；110、连接板；120、突起部；200、固定件；210、固定板；211、第一通孔；212、卡槽；213、螺栓；214、过渡板；220、连接螺母；300、车架纵梁；310、安装孔。

具体实施方式

为了使本领域技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图对本申请进行详细描述，本部分的描述仅是示范性和解释性，不应对本申请的保护范围有任何的限制作用。

如图1至图6所示为本申请的第一种实施例的示意图，包括连接件100及固定件200，所述连接件100包括两端的连接板110以及跨设在一对连接板110之间向远离连接板110一侧突起的突起部120；所述固定件200包括固定板210及一对连接螺母220，所述固定板210的两侧设有一对第一通孔211，一对所述连接螺母220分别固定在对应一对第一通孔211的固定板210表面上；所述固定件200设置在突起部120内侧后将一对所述连接板110分别贴设固定在车架纵梁300上，所述突起部120与车架纵梁300表面之间形成装配间隙，使得固定件200约束在车架纵梁300表面与突起部120之间的装配间隙内。

本实施例中，连接件100两端的一对连接板110用于将连接件100固定连接在车架的纵梁上，将固定件200设置在突起部120内侧也即靠近连接板110的一侧之后，将连接件100固定在车架纵梁300之后，使得固定件200限位在突起部120与车架纵梁300之间的装配间隙内，因此可以根据不同型号的后杠或者车架上不同的安装位置在装配间隙内调整固定件200的前后位置，根据具体的安装需求灵活调整固定件200在装配间隙内的位置。方便后杠与车架的安装过程以及调整后杠与车架的安装间距，简化组装工序、提高工作效率；无需根据不同的安装位置或者型号的后杠通过模具重新制作新支架，从而节约生产成本。

本实施例中，固定件200上的连接螺母220与车架上的安装孔310的位置对齐后通过连接螺栓213将后杠固定在车架上。

优选地，所述连接螺母220设置为m12螺母。在其他优选实施方式中，连接螺母220的尺寸还可根据后杠及车架安装孔310的实际尺寸选用其他直径的螺母。

优选地，一对所述连接板110分别焊接在车架纵梁300表面。本优选实施方式中，将一对连接板110焊接在车架纵梁300表面使得连接件100固定在车架纵梁300时同时提高连接的稳定性。

优选地，一对所述连接板110以及突起部120设置为一体成型结构。本优选实施方式中，将连接件100设置为一体成型结构，可保证其结构刚性，保证其与固定件200配合时的稳固性以及与后杠连接时的稳固性。

优选地，所述突起部120设置为设定突起高度使得装配间隙的间距距离为固定板210厚度的1.1倍至1.3倍。本优选实施方式中，将装配间隙的空间间距设置为固定板210厚度的一定倍数，可以保证固定板210在装配间隙内的前后方向的移动调整空间，从而适应不同安装间距以及尺寸型号后杠的安装需求。

在一优选实施方式中，如图7所示，所述固定板210的两侧表面分别向内凹陷有一对滑槽，所述固定板210对应滑槽的一侧设有卡槽212，固定板210表面对应滑槽的另一侧设有螺纹孔；所述连接螺母220焊接在过渡板214的表面，所述过渡板214的一侧卡接在卡槽212内，另一侧通过螺栓213固定在固定板210上。本优选实施方式中，将连接螺母220在固定板210上的安装形式设置为可拆卸的结构，方便连接螺母220的更换，增加固定组件使用的灵活性。将设定直径的连接螺母220焊接在过渡板214上，将过渡板214的一端卡接在固定板210的滑槽一侧的卡槽212内，另一端通过螺栓213将其固定连接在固定板210的滑槽内。

本文中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实例的说明只是用于帮助理解本申请的方法及其核心思想。以上所述仅是本申请的优选实施方式，应当指出，由于文字表达的有限性，而客观上存在无限的具体结构，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请原理的前提下，还可以做出若干改进、润饰或变化，也可以将上述技术特征以适当的方式进行组合；这些改进润饰、变化或组合，或未经改进将申请的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均应视为本申请的保护范围。