用于车辆的侧外板的车门铰链安装件的制作方法

1.本发明涉及一种用于车辆的侧外板的车门铰链安装件。特别地，其涉及这样一种侧外板的车门铰链安装件，其可以在结构上确保刚度并防止损坏。


背景技术：

2.由于客户近来的各种需求，要少量生产各种不同的车辆。因此，由钢材制成并且需要过多的初始模具投资费用的侧外板逐渐难以应用于车身。
3.因此，作为钢材的侧外板的替代品，正在研究由复合材料制成且初始模具投资费用较低的侧外板。
4.然而，由复合材料制成的侧外板的问题在于：与由钢材制成的侧外板相比其刚度不足，并且侧外板的应力集中的部分(例如安装车门铰链的车门铰链安装件)易损坏。
5.在本发明背景部分中包含的信息仅仅用于增强对本发明的总体背景的理解，而不可被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。


技术实现要素：

6.本发明的各个方面旨在提供一种用于车辆的侧外板的车门铰链安装件，其配置为由所需初始投资费用比钢材低的材料形成，并且确保与使用钢材的情况相同水平的刚度。
7.因此，本发明的各个方面提供一种用于车辆的侧外板的车门铰链安装件，其包括：安装板部分，其上安装有车门铰链；以及可变板部分，其整体地形成在所述安装板部分的边缘部分处，沿所述安装板部分的周向延伸，并且朝远离所述安装板部分中的边缘部分的方向在厚度上逐渐减小。
8.侧外板的车门铰链安装件具有以下特征。
9.可变板部分可以包括：上部可变部，其具有向上减小的厚度；下部可变部，其设置于所述上部可变部的下方并且具有向下减小的厚度；前部可变部，其从所述上部可变部的前端部和所述下部可变部的前端部延伸，并且具有向前减小的厚度；以及后部可变部，其从所述上部可变部的后端部和所述下部可变部的后端部延伸，并且具有向后减小的厚度。
10.安装板部分可以是整体地具有均匀厚度的平板。
11.可变板部分的外表面相对于安装板部分的外表面可以是平坦的，并且可变板部分的内表面相对于安装板部分的内表面可以是倾斜的。
12.安装板部分可以包括用于安装车门铰链的至少一个铰链紧固孔以及用于调节所述至少一个铰链紧固孔的位置的至少一个位置调节凸块。
13.至少一个位置调节凸块可以组装至在侧外增强件中形成的至少一个位置调节孔，并且侧外增强件可以是与侧外板联接的板件。
14.至少一个间隔件可以设置在安装板部分的至少一个铰链紧固孔中，通过所述至少一个间隔件将安装板部分的外表面上安装的至少一个车门铰链与安装板部分的外表面间隔开。车门铰链可以通过穿过铰链紧固孔的铰链安装螺栓安装于安装板部分。
15.至少一个间隔件可以包括：平坦的间隔件外板部分，其设置在安装板部分的外表面；平坦的间隔件内板部分，其设置在安装板部分的内表面；以及圆柱形的间隔件中央板部分，其从间隔件内板部分的内周延伸至间隔件外板部分的内周，并且设置为穿过多个铰链紧固孔。
16.可变板部分可以包括沿其周向间隔设置的多个珠状体(bead)，并且珠状体可以从可变板部分的内表面突出。
17.车门铰链安装件可以是侧外板的一部分，并且包括车门铰链安装件的侧外板可以由塑料复合材料形成。
18.根据用于解决上述问题的手段，本发明的各个方面提供了以下主要效果。
19.第一，侧外板的车门铰链安装件采用可变厚度结构，从而防止因侧外板的塑料复合材料引起的刚度下降。
20.第二，侧外板的车门铰链安装件可以确保与现有技术中由钢材形成的刚度相同水平的刚度。
21.第三，车门铰链安装件的安装板部分包括间隔件，所述间隔件将通过车门铰链、铰链安装螺栓和铰链安装螺母集中在安装板部分的铰链紧固孔周围的应力分散开，从而防止因应力造成的损坏。
22.通过引入本文的附图以及随后与附图一起用于说明本发明的某些原理的具体实施方式，本发明的方法和装置所具有的其它特征和优点将变得显而易见或得到更详细的说明。
附图说明
23.图1示例性地示出在从车身外侧观察时的车辆的侧外板的视图，所述侧外板应用有根据本发明各个示例性实施方案的车门铰链安装件；
24.图2示例性地示出在从车身内部观察时的根据本发明各个示例性实施方案的侧外板的车门铰链安装件的视图；
25.图3是沿图2的线a-a获取的截面图；
26.图4是沿图2的线b-b获取的截面图；
27.图5示例性地示出根据本发明各个示例性实施方案的间隔件的视图；
28.图6示例性地示出根据本发明各个示例性实施方案的联接至侧外板的侧外增强件的视图；
29.图7示例性地示出根据本发明各个示例性实施方案的位置调节凸块组装在侧外增强件的位置调节孔中的状态的视图；
30.图8示例性地示出车门铰链安装在根据本发明各个示例性实施方案的车门铰链安装件的状态的视图；以及
31.图9是沿图8的线c-c获取的截面图。
32.可以理解，附图并非一定按比例地绘制，其示出了某种程度上简化表示的说明本发明基本原理的各个特征。如本文所包括的本发明的特定设计特征(包括例如特定的尺寸、定向、位置和形状)将部分地由特定目的的应用和使用环境来确定。
33.在这些图中，贯穿附图的多幅图，附图标记指代本发明的相同或等同的部分。
具体实施方式
34.现在将详细提及本发明的各个实施方案，这些实施方案的示例在附图中示出并如下所述。尽管本发明将与本发明的示例性实施方案相结合进行描述，但是应理解，本说明书并非旨在将本发明限制为那些示例性实施方案。另一方面，本发明旨在不但覆盖本发明的示例性实施方案，而且还覆盖可以被包括在由所附权利要求限定的本发明的精神和范围之内的各种替代形式、变型形式、等同形式及其它实施方案。
35.在下文，将参考附图来描述本发明的示例性实施方案。由附图所示的形式可以不同于通过为了容易地描述本发明的实施方案而示意性示出的附图所实际实施的形式。
36.在整个说明书中，当某个部分“包括”某个部件时，这表示不排除其他部件，而是可以进一步包括其他部件，除非另有说明。
37.除非另有说明，否则本文所述的上下、左右、前后等方向均以车辆及其车身为基准。
38.图1示例性地示出在从车身外侧观察时的车辆的侧外板的视图，所述侧外板应用有根据本发明各个示例性实施方案的车门铰链安装件。图2示例性地示出在从车身内部观察时的根据本发明各个示例性实施方案的侧外板的车门铰链安装件的视图。图3是沿图2的线a-a获取的截面图，图4是沿图2的线b-b获取的截面图。
39.此外，图5示例性地示出根据本发明各个示例性实施方案的间隔件的视图。图6示例性地示出根据本发明各个示例性实施方案的联接至侧外板的侧外增强件的视图。图7示例性地示出根据本发明各个示例性实施方案的位置调节凸块组装在侧外增强件的位置调节孔中的状态的视图。图8示例性地示出车门铰链安装在根据本发明各个示例性实施方案的车门铰链安装件的状态的视图。图9是沿图8的线c-c获取的截面图。
40.如在图1中所示，用于车辆的侧外板1具有形成有铰链紧固孔111的车门铰链安装件10，所述铰链紧固孔111用于安装车门铰链(参见图8和图9的附图标记3)。
41.车门铰链3配置为支持用于打开/关闭车辆侧门的枢转运动。在侧外板1中，车门铰链3安装在两个或更多个位置以支撑一个侧门。
42.侧外板1可以在安装每个车门铰链3的位置处具有车门铰链安装件10。
43.车门铰链安装件10是侧外板1的一部分，并且是侧外板1中安装有车门铰链3的部分。
44.如在图2、图3和图4中所示，车门铰链安装件10以板件的形式设置，该板件具有在特定区域的可变厚度以增加其刚度。
45.车门铰链安装件10包括：安装板部分110，其安装并布置有车门铰链3；以及可变板部分120，其整体地设置在安装板部分110的边缘部分。
46.安装板部分110包括用于安装车门铰链3的多个铰链紧固孔111，并且可以形成为整体地具有均匀厚度的平板。例如，安装板部分110可以形成为具有近似四边形形状的平板。
47.该安装板部分110可以设置为具有比侧外板1的除车门铰链安装件10之外的其他区域厚的厚度。更具体地，侧外板1可以配置成使得作为被可变板部分120围绕的区域的安装板部分110设置为比环绕可变板部分120的可变板部分120的外部区域更厚。
48.可变板部分120设置在安装板部分110的边缘部分处从而沿安装板部分110的周向
延伸。可变板部分120沿安装板部分110的周向无缝地延伸，使得应力被均匀地施加，并且可变板部分120以环状形式设置在安装板部分110的边缘部分处。
49.可变板部分120在远离安装板部分110的边缘部分的方向上具有减小的厚度。亦即，可变板部分120具有朝向安装板部分110的外侧逐渐减小的厚度。在该情况中，可变板部分120的厚度为沿车身左右方向的厚度。
50.该可变板部分120的厚度可以以根据与安装板部分110的边缘部分相距的距离给定的比例减小。因此，可变板部分120可以包括相对于安装板部分110具有给定梯度的表面。
51.具体而言，可变板部分120可包括上部可变部121、下部可变部122、前部可变部123和后部可变部124。
52.上部可变部121是从安装板部分110的上边缘部分延伸的部分，并且具有从安装板部分110的上边缘部分向上减小的在左右方向上的厚度。上部可变部121的厚度可以以根据与安装板部分110的上边缘部分相距的距离设定的比例减小。
53.下部可变部122是从安装板部分110的下边缘部分延伸的部分，并且具有从安装板部分110的下边缘部分向下减小的在左右方向上的厚度。下部可变部122的厚度可以以根据与安装板部分110的下边缘部分相距的距离给定的比例减小。下部可变部122设置在上部可变部121的下方，并且安装板部分110设置在上部可变部121与下部可变部122之间。
54.前部可变部123是从安装板部分110的前边缘部分延伸的部分，并且具有从安装板部分110的前边缘部分向前减小的在左右方向上的厚度。前部可变部123的厚度可以以根据与安装板部分110的前边缘部分相距的距离给定的比例减小。前部可变部123可以整体地连接至上部可变部121的前端部和下部可变部122的前端部，并且从上部可变部121的前端部延伸至下部可变部122的前端部。
55.后部可变部124是从安装板部分110的后边缘部分延伸的部分，并且具有从安装板部分110的后边缘部分向后减小的在左右方向上的厚度。后部可变部124的厚度可以以根据与安装板部分110的后边缘部分相距的距离给定的比例减小。后部可变部124可以整体地连接至上部可变部121的后端部和下部可变部122的后端部，并且从上部可变部121的后端部和下部可变部122的后端部延伸。后部可变部124设置在前部可变部123的后方，并且安装板部分110设置在后部可变部124与前部可变部123之间。
56.上部可变部121和下部可变部122、以及前部可变部123和后部可变部124可以具有相同的厚度，使得通过支撑车辆侧门的车门铰链3均匀地施加应力，并且这些可变部的厚度可以以相同的比例减小。侧门通过车门铰链3联接至安装板部分110。
57.为了确保侧外板1的美观，如上配置的可变板部分120可以具有从安装板部分110的外表面平坦地延伸而没有倾斜度的外表面、以及从安装板部分110的内表面以给定的倾斜度延伸的内表面。亦即，可变板部分120的外表面可以相对于安装板部分110的外表面是平坦的，而可变板部分120的内表面可以相对于安装板部分110的内表面是倾斜的。
58.在此，可变板部分120的外表面是可变板部分120的面向车身外侧的表面，可变板部分120的内表面是可变板部分120的面向车身内部的表面。同样地，安装板部分110的外表面是安装板部分110的面向车身外侧的表面，安装板部分110的内表面是安装板部分110的面向车身内部的表面。
59.此外，为了进一步增加车门铰链安装件10的刚度，可变板部分120可以包括多个可
变的珠状体(bead)125。
60.珠状体125可以从可变板部分120的内表面突出，并且沿可变板部分120的周向间隔设置。珠状体125可以从可变板部分120的倾斜内表面突出，并且延伸直到与安装板部分110的内表面相同的高度。
61.珠状体125可以选择性地设置在可变板部分120的一侧。例如，如在图2中所示，珠状体125可以整体地设置在前部可变部123，并且沿其上下方向设置。在珠状体125从前部可变部123突出的情况下，珠状体125可以从安装板部分110的边缘部分延伸至侧外板1的弯曲表面20。
62.弯曲表面20是侧外板1的一部分，并且是设置在车门铰链安装件10前面的部分。弯曲表面20是设置成与安装板部分110垂直的板件部分。弯曲表面20可以设置为靠近或邻接前部可变部123的前边缘部分。
63.因此，与其他情况相比，珠状体125设置在可变板部分120的前部可变部123处并延伸直到弯曲表面20以连接至弯曲表面20的情况可以更有效地增加车门铰链安装件10的刚度。
64.车门铰链安装件10的增加的刚度具有的优点在于，有利于改进紧固至安装板部分110的侧门的下垂并且防止车门铰链安装件10后期变形。
65.同时，安装板部分110的铰链紧固孔111可以根据安装在安装板部分110上的车门铰链3的形状沿各个不同的方向设置。例如，铰链紧固孔111可以在安装板部分110中前后或上下布置。
66.需要调节铰链紧固孔111抵靠与侧外板1联接的侧外增强件2的位置。
67.如在图6中所示，使用粘合剂将侧外板1与侧外增强件2联接，粘合剂完全硬化需要大约三到四个小时。在车身组装期间，通常在粘合剂完全硬化之前将侧外板1输送到另一组装线。
68.因此，为了在车身组装期间移动侧外板1时限制铰链紧固孔111相对于侧外增强件2的位置，铰链紧固孔111需要被固定以免它们在粘合剂硬化期间偏离指定位置。这是因为侧外增强件2还具有用于安装车门铰链3的增强件铰链紧固孔22。
69.为了固定铰链紧固孔111对于侧外增强件2的位置，或者为了固定铰链紧固孔111对于侧外增强件2的增强件铰链紧固孔22的位置，安装板部分110可以包括多个位置调节凸块112。
70.位置调节凸块112可以从安装板部分110的内表面垂直地突出。在安装板部分110仅具有一个位置调节凸块112的情况下，侧外板1可以相对于侧外增强件2转动。因此，安装板部分110可以包括形成于其上的至少两个或更多个位置调节凸块112。
71.如在图7中所示，当侧外板1和侧外增强件2联接时，位置调节凸块112通过形成在侧外增强件2中的多个位置调节孔21组装。当与侧外板1联接时，侧外增强件2设置在侧外板1的内表面侧。
72.侧外增强件2是用于增强由塑料复合材料形成的侧外板1的板构件，并且由例如钢材形成。
73.此外，如在图4中所示，安装板部分110具有设置在铰链紧固孔111的间隔件130，所述间隔件130由钢材形成并且防止损坏安装板部分110。
74.当模制侧外板1时，以间隔件130组装至铰链紧固孔111的形式将间隔件130设置到安装板部分110。更具体地，将间隔件130置入用于对侧外板1进行注塑成型的模具中，并且使侧外板1与插入模具的间隔件130一起成型。因此，间隔件130可以与安装板部分110的铰链紧固孔111整体地设置。
75.如在图4和图5中所示，每个间隔件130可以包括间隔件外板部分131、间隔件内板部分132和间隔件中央板部分133。
76.间隔件外板部分131可以形成为平板形状，并且以层状形式设置在安装板部分110的外表面。间隔件外板部分131可以形成为中央部分开孔的环形平板。间隔件外板部分131的中央部分可以以铰链紧固孔111的形状开孔。
77.间隔件内板部分132可以形成为平板形状，并且以层状形式设置在安装板部分110的内表面。间隔件内板部分132可以形成为中央部分开孔的环形平板。间隔件内板部分132的中央部分可以以铰链紧固孔111的形状开孔。间隔件内板部分132可以具有与间隔件外板部分131相同的形状，并且间隔件内板部分132和间隔件外板部分131可以相对于间隔件中央板部分133对称。
78.间隔件中央板部分133可以形成为从间隔件内板部分132的内周整体地延伸至间隔件外板部分131的内周的圆柱体形状，并且在铰链紧固孔111中设置成间隔件中央板部分133穿过铰链紧固孔111的状态。
79.当模制侧外板1时，以该方式配置的间隔件130可以接合并固定至安装板部分110。间隔件外板部分131可以在其内周与铰链紧固孔111邻接的状态下接合并固定至安装板部分110的外表面。间隔件内板部分132可以在其内周与铰链紧固孔111邻接的状态下接合并固定至安装板部分110的内表面。间隔件中央板部分133可以围绕铰链紧固孔111接合并固定至安装板部分110的内周。
80.以该方式，在间隔件130组装至铰链紧固孔111的状态下间隔件130接合至安装板部分110，这使得可以防止损坏安装板部分110并且确保安装板部分110的密封性能。
81.在没有将间隔件130应用于安装板部分110的情况下，安装板部分110会由于经车门铰链3(其由钢材形成)输入的应力集中在铰链紧固孔111周围而容易受到损坏。
82.如在图9中所示，在将车门铰链3设置在安装板部分110的以间隔件外板部分131的厚度与车门铰链3间隔开的外表面上时，间隔件130支撑车门铰链3，并且在结构上增强了安装板部分110的铰链紧固孔111的周围区域。
83.间隔件130防止车门铰链3和铰链安装螺栓31与安装板部分110直接接触，从而防止经车门铰链3输入的应力集中在铰链紧固孔111周围，并且分散经铰链安装螺栓31输入的应力。
84.如在图8和图9中所示，铰链安装螺栓31与铰链安装螺母32一起将车门铰链3紧固至安装板部分110。在铰链安装螺栓31穿过铰链紧固孔111的状态下，铰链安装螺栓31被设置在安装板部分110的内表面侧的铰链安装螺母32紧固。
85.此外，车门铰链安装件10通过间隔件130确保安装板部分110的密封性能。因此，可以减少车身的侧内板的防腐蚀费用，并且可以减少噪音侵入。虽然图中未示出，但侧内板与侧外板1联接，并且设置在车身的比侧外板1和侧外增强件2更向内的内侧。
86.如上所述，车门铰链安装件10采用可变厚度结构，从而防止因其塑料复合材料引
起的刚度下降。车门铰链安装件10具有间隔件130，所述间隔件130将通过车门铰链3、铰链安装螺栓31和铰链安装螺母32集中在铰链紧固孔111周围的应力分散开，从而防止因应力造成的损坏。
87.使用所需初始投资费用比现有钢材低的塑料复合材料来模制具有车门铰链安装件10的侧外板1，从而减少费用并且确保与钢材形成的侧外板的车门铰链安装件相同水平的刚度。此外，与作为整体具有均匀厚度而无安装板部分和可变板部分的区分的车门铰链安装件相比，车门铰链安装件10的刚度增加。
88.为了方便解释和精确限定所附权利要求，术语“上部”、“下部”、“里面的”、“外面的”、“上”、“下”、“向上”、“向下”、“前面”、“后面”、“背部”、“在里面”、“在外面”、“向内”、“向外”、“里面”、“外面”、“内部的”、“外部的”、“向前”和“向后”用于参考图中显示的这些特征的位置来描述示例性实施方案的特征。将进一步理解的是，术语“连接”或其衍生词均是指直接连接和间接连接。
89.前面对本发明的具体示例性实施方案所呈现的描述是出于说明和描述的目的。这些描述并非旨在是穷举的或将本发明限制为所公开的精确形式，显然根据上述教导可以有很多变型形式和变体形式。选择示例性实施方案并进行描述是为了解释本发明的某些原理及其实际应用，从而使得本领域的其他技术人员能够实现并利用本发明的各种示例性实施方案及其不同的变体形式和变型形式。本发明的范围旨在由所附权利要求及其等同形式来限定。