一种自卸车用箱体结构及自卸车的制作方法

1.本实用新型属于自卸车技术领域，尤其涉及一种自卸车用箱体结构及自卸车。


背景技术：

2.自卸车上装箱体装载量大、工作环境复杂，使用状况恶劣。连续长时间工作，箱体作为承载载体，承受了来自货物的全部载荷。在崎岖不平的路面时，箱体不仅需要承受垂直方向的载荷，还有来自纵向及横向方向的载荷，使得箱体扭曲变形、局部撕裂被破坏的风险，严重的将造成重大事故。
3.现有自卸车上装箱体，基本上都是全部焊接或部分焊接的结构，其特点是垂直承载强、刚度大，但也存在不少缺点：箱体重量大，结构工艺差，局部开焊断裂；同时焊接技术要求高，成本上升；抗弯曲、抗扭性差，导致箱体局部应力过大，进而引起箱体变形、开裂等状况。


技术实现要素：

4.本技术实施例要解决的技术问题在于克服现有技术的不足，提供一种自卸车用箱体结构及自卸车，用于解决自卸车箱体结构强度不高重量大的问题。
5.一方面，本技术实施例解决上述技术问题的技术方案如下：一种自卸车用箱体结构，其包括：
6.底板总成；
7.侧板，所述侧板底部设置有双折弯结构，所述侧板通过所述双折弯结构对称架设固定在所述底板总成两侧边上形成载物的箱本体；
8.铰链总成，所述铰链总成固定在所述侧板尾端顶部；
9.后门板，所述后门板上端与所述铰链总成连接，所述后门板通过所述铰链总成转动盖合在所述箱本体尾端。
10.相较于现有技术，以上技术方案具有如下有益效果：
11.利用侧板底部的双折弯结构与底板总成贴合固定，形成了侧板包底板总成同时也是底板总成托着侧板的整体框架一体结构，既增加了箱体的强度也使箱体的刚度进一步加强，同时还可以省去原来自卸车中侧板的下边梁，减轻了箱体重量，同时也增加了装载量，减少了成本。
12.进一步地，所述底板总成包括：底板；
13.边横梁，所述边横梁固定在所述底板底部；
14.边纵梁，所述边纵梁垂直所述边横梁固定在所述底板底部；
15.边横梁调节件，所述边横梁调节件固定在所述边横梁两侧，且与所述侧板的双折弯结构贴合固定。
16.本步有益效果为：在底板底部横纵交织的边横梁和边纵梁加强了底板的强度，同时位于两侧的边横梁调节件与侧边底部的双折弯结构相适配，承托住侧板，使得整个箱体
结构强度高，稳定性好。
17.进一步地，还包括箱内加强板，所述箱内加强板两侧分别与所述侧板及所述底板总成连接固定。
18.本步有益效果为：在箱本体内部加装连接侧板和底板的箱内加强板，进一步提高整体箱本体的强度。
19.进一步地，所述铰链总成包括：立板座，所述立板座固定在所述侧板顶部；
20.挂板座，所述挂板座固定在所述后门板上；
21.连接板，所述连接板两端分别与所述立板座及所述挂板座转动连接。
22.本步有益效果为：利用连接板两端分别与挂板座和立板座转动连接，挂板座和立板座分别与后门板及侧板连接，使得后门板与侧板的转动角度较大，且结构强度高。
23.进一步地，还包括：固定在所述侧板尾端的高出于所述侧板顶部的侧板加强板，所述立板座固定在所述侧板加强板上；及
24.铰链加强座，所述铰链加强座分别与所述立板座前端及所述侧板加强板前端固定连接。
25.本步有益效果为：在侧板上固定的侧板加强板，还有固定在侧板加强板前端同时与铰链总成中的立板座前端固定连接的铰链加强座，由于铰链加强座将侧板与立板座形成一个固定整体，加强了立板座水平向的拉力强度。
26.进一步地，所述挂板座包括：相对平行设置的内挂板及外挂板，所述内挂板及所述外挂板一端与所述连接板转动连接，另一端固定连接在所述后门板上；
27.盖板，所述盖板固定连接所述内挂板及所述外挂板。
28.进一步地，还包括内加强筋板，所述内加强筋板固定连接所述内挂板及所述后门板。
29.本步有益效果为：与内挂板及后门板固定连接的内加强筋板，进一步把铰链总成和后门板固定在一起，强度进一步加强。
30.进一步地，所述侧板尾端上部朝向所述侧板前端倾斜设置。
31.本步有益效果为：在箱体整体举升时，侧板尾端倾斜设置，可以有利于箱体卸料，减少卸料对后门板的冲击，有效保护了后门板。
32.另一方面，本实施例还提供一种自卸车，其包括底盘车架和上述箱体结构，其有益效果与箱体结构效果类似，在此不再赘述。
附图说明
33.为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
34.图1为本实施例1所述的整体结构示意图。
35.图2为本实施例1所述的箱本体后视结构示意图。
36.图3为本实施例1所述的铰链总成正视结构示意图。
37.图4为图3的侧视结构示意图。
38.图5为图3的俯视结构示意图。
39.附图标记：
40.1、侧板；11、双折弯结构；
41.2、底板总成；21、底板；22、边横梁；23、边纵梁；24、边横梁调节件；
42.3、铰链总成；31、立板座；32、挂板座；33、连接板；34、内加强筋板；
43.321、内挂板；322、外挂板；323、盖板；
44.4、后门板；
45.5、锁紧总成；
46.6、箱内加强板；
47.7、侧板加强板；8、铰链加强座；
48.9、顶板。
具体实施方式
49.下面将结合附图对本实用新型技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。
50.需要注意的是，除非另有说明，本技术使用的技术术语或者科学术语应当为本实用新型所属领域技术人员所理解的通常意义。
51.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
52.此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个以上，除非另有明确具体的限定。
53.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
54.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
55.实施例1
56.如图1
‑
5所示，本实用新型实施例所提供的一种自卸车用箱体结构，其包括：底板总成2、侧板1、铰链总成3及后门板4，所述侧板1底部设置有双折弯结构11，所述侧板1通过所述双折弯结构11对称架设固定在所述底板总成2两侧边上形成载物的箱本体，具体地，箱
本体还包括固定在两侧板 1之间的顶板9，侧板1及底板总成2及顶板9整体可通过焊接形成一体结构，整体结构强度高，所述铰链总成3固定在所述侧板1尾端顶部，所述后门板4上端与所述铰链总成3连接，所述后门板4通过所述铰链总成3转动盖合在所述箱本体尾端，具体地，还包括锁紧总成5，固定在底板总成2底部尾端，锁定总成用于搭接在后门板4上，锁定后门板4。
57.利用侧板1底部的双折弯结构11与底板总成2贴合固定，形成了侧板1 包底板总成2同时也是底板总成2托着侧板1的整体框架一体结构，既增加了箱体的强度也使箱体的刚度进一步加强，同时还可以省去现有技术中自卸车中侧板1的下边梁，减轻了箱体重量，同时也增加了装载量，减少了成本。
58.其中，如图2所示，所述底板总成2包括：底板21、边横梁22、边纵梁23和边梁调节件，所述边横梁22固定在所述底板21底部，所述边纵梁 23垂直所述边横梁22固定在所述底板21底部，所述边横梁调节件24固定在所述边横梁22两侧，且与所述侧板1的双折弯结构11贴合固定，具体地，边梁调节件形成与双折弯结构11贴合的形状，再将侧和底板总成2焊接固定，使得侧板1通过双折弯结构11架设在边梁调节件上形成一个稳定的结构，侧板1通过双折弯结构11包住底板总成2两边，底板总成2的边梁调节件承托住两侧板1，形成一个整体稳定结构，整体箱本体结构强度高，稳定性好，另外，在底板21底部横纵交织的边横梁22和边纵梁23加强了底板21的强度。
59.本实施例中，还包括箱内加强板6，所述箱内加强板6两侧分别与所述侧板1及所述底板总成2连接固定，通过焊接的方式利用箱内加强板6加强连接侧板1与底板21，进一步提高整体箱本体的强度。
60.本实施例中，如图3
‑
5所示，所述铰链总成3包括：立板座31、挂板座 32和连接板33，所述立板座31固定在所述侧板1顶部，所述挂板座32固定在所述后门板4上，所述连接板两端分别与所述立板座31及所述挂板座 32转动连接，利用连接板33两端分别与挂板座32和立板座31转动连接，挂板座32和立板座31分别与后门板4及侧板1连接，使得后门板4与侧板 1的转动角度较大，灵活程度高，且结构强度高，连接板33端部分别位于立板座31之间和挂板座32之间，即将连接板33通过两端的立板座31和挂板座32限制在其中，能够防止与挂板座32连接的后门板4在左右方向上的移动。
61.还包括：固定在所述侧板1尾端的高出于所述侧板1顶部的侧板加强板 7及铰链加强座8，所述立板座31固定在所述侧板加强板7上，所述铰链加强座8分别与所述立板座31前端及所述侧板加强板7前端固定连接，具体地，铰链加强座8契合高出于侧板1的侧板加强板7的前端形成，铰链加强座8贴合在侧板加强板7前端后，其底面还与侧板1顶部固定连接，其尾端侧面还与立板座31前端固定连接，将侧板1、侧板加强板7及立板座31整体固定连接形成一个整体，由于铰链加强座8将侧板1与立板座31形成一个固定整体，加强了立板座31水平向的拉力强度，增加了立板座31整体固定在侧板加强板7上的结构强度。
62.其中，所述挂板座32包括：相对平行设置的内挂板321及外挂板322 和盖板323，所述内挂板321及所述外挂板322一端与所述连接板33转动连接，另一端固定连接在所述后门板4上，所述盖板323固定连接所述内挂板 321及所述外挂板322，连接板33被限制在内挂板321和外挂板322之间，进而限制了后门板4左右方向上的移动。
63.本实施例中，还包括内加强筋板34，所述内加强筋板34固定连接所述内挂板321及
所述后门板4，与内挂板321及后门板4固定连接的内加强筋板34，进一步把铰链总成3和后门板4固定在一起，强度进一步加强。
64.本实施例中，所述侧板1尾端上部朝向所述侧板1前端倾斜设置，具体地，倾斜设置使得后门板4上部向前端倾斜6
°
。
65.在箱体整体举升时，侧板1尾端倾斜设置，可以有利于箱体卸料，减少卸料对后门板4的冲击，有效保护了后门板4。
66.实施例2
67.本实施例提供一种自卸车，其包括：底盘车架及如实施例1中的箱体结构，箱体结构安装在底盘车架上，其有益效果与实施例1中有益效果一致，在此不作赘述。
68.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。