车辆的排气管吊挂组件和具有它的车辆的制作方法

1.本实用新型涉及汽车领域，具体而言，涉及一种车辆的排气管吊挂组件和具有它的车辆。


背景技术：

2.排气管的排气吊钩通过吊耳与车辆进行固定，在相关技术中，排气吊钩与吊耳的固定方式通常有以下两种方式，一种方式为排气吊钩在吊耳的两侧设置有限位墩头，然而若墩头直径较大，排气吊钩一端的墩头难以穿过吊耳，装配难度大，若墩头直径较小，墩头对吊耳的限位能力有限，排气吊钩容易脱出吊耳，导致发生排气管脱落的问题。
3.另一种方式为排气吊钩的一端设置有内螺纹，通过限位螺栓与排气吊钩的装配，通过螺栓的螺帽对吊耳的限位，实现对排气吊钩进行固定，然而在车辆运行时，排气吊钩与螺栓的端面存在相对运动，螺栓长期受径向力作用，会出现返松问题，进而导致发生排气管脱落的问题。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本实用新型旨在提出一种车辆的排气管吊挂组件和具有它的车辆，以降低吊耳与排气吊钩的装配难度，提升第一限位组件与排气吊钩连接的可靠性。
5.为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
6.一种车辆的排气管吊挂组件，包括：吊耳，所述吊耳与所述车辆的车身连接，所述吊耳上开设有第一安装孔；排气吊钩，所述排气吊钩的第一端与排气管连接，所述排气吊钩穿设所述第一安装孔；第一限位组件，所述第一限位组件与所述排气吊钩的第二端插接相连，以限制所述排气吊钩从所述第一安装孔脱离。
7.根据本实用新型的一些实施例，所述排气吊钩的第二端设有第一限位插槽且伸出所述第一安装孔，所述第一限位组件包括第一限位板，所述第一限位板上开设有适于与所述第一限位插槽插接配合的第一定位槽。
8.进一步地，所述第一限位板为弧形板，以使所述第一限位板的至少部分与所述第一限位插槽过盈配合。
9.进一步地，所述第一限位插槽和所述第一定位槽均为u形槽。
10.根据本实用新型的一些实施例，所述排气吊钩的第二端设有定位柱，所述定位柱沿所述排气吊钩的轴向方向延伸；所述第一限位组件还包括，第二板限位板，所述第二限位板的固定端与所述第一限位板相连，所述第二限位板的自由端开设有定位孔，所述定位柱在所述第一限位板与所述第一限位插槽配合时穿设所述定位孔。
11.进一步地，所述第一限位插槽与所述定位柱之间还设有锥形引导面。
12.进一步地，所述第二限位板的自由端的包括基板，基板远离所述固定端的一侧设有向背离所述第一限位板方向倾斜延伸的第一导向板。
13.根据本实用新型的一些实施例，所述的车辆的排气管吊挂组件还包括车身吊钩和
第二限位组件，所述吊耳上开设有第二安装孔，所述车身吊钩的第一端与所述车身连接，所述车身吊钩穿设所述第二安装孔，所述第二限位组件与所述车身吊钩的第二端插接相连，以限制所述车身吊钩从所述第二安装孔脱离。
14.进一步地，所述车身吊钩的第二端设有第二限位插槽且伸出所述第二安装孔，所述第二限位组件包括第三限位板，所述第三限位板上开设有适于与所述第二限位插槽插接配合的第二定位槽。
15.相对于现有技术，本实用新型所述的车辆的排气管吊挂组件具有以下优势：
16.本实用新型所述的车辆的排气管吊挂组件，第一限位组件与排气吊钩的第二端插接相连，从而有利于降低吊耳与排气吊钩的装配难度，提升第一限位组件与排气吊钩连接的可靠性，进而有利于提升整车装配效率，防止排气管发生脱落。
17.本实用新型的另一个目的在于提出一种车辆，以降低吊耳与排气吊钩的装配难度，提升第一限位组件与排气吊钩连接的可靠性。
18.为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
19.一种车辆，包括上述的车辆的排气管吊挂组件。
20.相对于现有技术，本实用新型所述的车辆具有以下优势：
21.本实用新型所述的车辆，第一限位组件与排气吊钩的第二端插接相连，第二限位组件与车身吊钩的第二端插接相连，从而有利于降低吊耳、排气吊钩和车身吊钩的装配难度，提升第一限位组件与排气吊钩连接的可靠性，提升第二限位组件与车身吊钩连接的可靠性，进而有利于提升整车装配效率，防止排气管发生脱落。
附图说明
22.构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
23.图1是本实用新型实施例的排气管吊挂组件的立体图；
24.图2是本实用新型实施例的排气管吊挂组件的爆炸图；
25.图3是本实用新型实施例的排气吊钩的立体图；
26.图4是本实用新型实施例的排气吊钩在第一限位插槽处的剖面图；
27.图5是本实用新型实施例的第一限位组件的立体图；
28.图6是本实用新型实施例的第一限位组件的主视图；
29.图7是图6在a
‑
a处的剖面图；
30.图8是图6在b
‑
b处的剖面图；
31.图9是本实用新型实施例的第一限位组件的左视图；
32.图10是本实用新型实施例的第一限位组件的仰视图；
33.图11是本实用新型实施例的第二限位组件的主视图；
34.图12是本实用新型实施例的第二限位组件的左视图；
35.图13是本实用新型实施例的车辆的结构示意图。
36.附图标记说明：
37.吊耳1、第一安装孔11、第二安装孔12、排气吊钩2、第一限位插槽21、定位柱22、锥
形引导面23、第一限位组件3、第一限位板31、第一定位槽311、第二限位板32、定位孔321、基板322、第一导向板323、第二导向板324、第三导向板325、车身吊钩4、第二限位组件5、第三限位板51、第二定位槽52、排气管吊挂组件10、排气管20、车身30。
具体实施方式
38.需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
39.下面将参考图1
‑
图13并结合实施例来详细说明本实用新型。
40.参照图1
‑
图13所示，根据本实用新型实施例的车辆的排气管吊挂组件10，包括：吊耳1、排气吊钩2和第一限位组件3，吊耳1与车辆的车身30连接，吊耳1可以是橡胶材质的弹性体，以减少排气管20的振动向车身30传递，吊耳1上开设有第一安装孔11，排气吊钩2的第一端与排气管20连接，可通过焊接或螺接将排气吊钩2的第一端与排气管20连接，排气吊钩2穿设第一安装孔11，第一限位组件3与排气吊钩2的第二端插接相连，以限制排气吊钩2从第一安装孔11脱离，可以理解的是，第一限位组件3的外轮廓大于第一安装孔11的孔径，以防止排气吊钩2的第二端从第一安装孔11脱离，
41.由于第一限位组件3与排气吊钩2的第二端插接相连，插接相连便于装配和拆卸，第一限位组件3的外轮廓尺寸可以设置的较大，既可以保证对排气吊钩2的限位，还不影响排气吊钩2与吊耳1的装配和拆卸，在装配时，可在排气吊钩2的第二端穿过第一安装孔11后，再将第一限位组件3插接在排气吊钩2的第二端，在拆卸时，可先将第一限位组件3从排气吊钩2的第二端拆除，再将排气吊钩2脱出第一安装孔11。
42.同时，相比于螺接相连，插接相连的第一限位组件3与排气吊钩2在振动时不容易发生松动，从而有利于提升第一限位组件3与排气吊钩2连接的可靠性。
43.根据本实用新型实施例的车辆的排气管吊挂组件10，第一限位组件3与排气吊钩2的第二端插接相连，从而有利于降低吊耳1与排气吊钩2的装配难度，提升第一限位组件3与排气吊钩2连接的可靠性，进而有利于提升整车装配效率，防止排气管20发生脱落。
44.参照图1
‑
图5所示，排气吊钩2的第二端设有第一限位插槽21，且第一限位插槽21可伸出第一安装孔11，第一限位插槽21可沿排气吊钩2的周向方向延伸，第一限位组件3包括第一限位板31，第一限位板31上开设有适于与第一限位插槽21插接配合的第一定位槽311，从而第一限位板31可通过第一定位槽311插接在第一限位插槽21插处，第一限位板31可阻止排气吊钩2从第一安装孔11脱离。
45.参照图1
‑
图8所示，第一限位板31为弧形板，以使第一限位板31的至少部分与第一限位插槽21过盈配合，也就是说，第一限位板31可向排气吊钩2的第一端方向弯曲，第一限位板31可向还可向排气吊钩2的第二端方向弯曲，从而使第一限位板31插在第一限位插槽21处时，第一限位插槽21将挤压弧形的第一限位板31，以使第一限位板31的至少部分与第一限位插槽21过盈配合，以增加排气吊钩2对第一限位板31在轴向方向的限位，进而有利于防止第一限位板31与第一限位插槽21脱离。此外，弧形板还可以提升第一限位板31的强度。
46.参照图3
‑
图5所示，第一限位插槽21和第一定位槽311均为u形槽，u形槽具有弧面段和平面段，第一限位插槽21和第一定位槽311在平面段的槽壁可进行相互限位，从而有利于防止第一限位板31于排气吊钩2发生相对旋转，进而有利于避免第一限位板31与排气吊
钩2发生摩擦异响。
47.参照图1
‑
图5所示，排气吊钩2的第二端设有定位柱22，定位柱22可设在排气吊钩2的第二端的端面中心，定位柱22沿排气吊钩2的轴向方向延伸，第一限位组件3还包括，第二限位板32，第二限位板32的固定端与第一限位板31相连，第二限位板32的自由端开设有定位孔321，定位柱22在第一限位板31与第一限位插槽21配合时穿设定位孔321，从而可通过定位孔321与定位柱22的配合，实现在对第一限位组件3的z向定位，其中，z向可以是u形槽平面段的延伸方向，提升第一限位组件3与排气吊钩2的固定效果，防止第一限位组件3与排气吊钩2分离。
48.在本实用新型的一些实施例中，在第一限位板31与第一限位插槽21配合时，定位孔321的圆心与第一定位槽311弧面段的圆心均位于排气吊钩2的轴线上，从而有利于提升排气吊钩2对第一限位组件3的限位效果。
49.参照图1
‑
图5所示，第一限位插槽21与定位柱22之间还设有锥形引导面23，在第一限位板31与第一限位插槽21配合时，第二限位板32的自由端可沿着锥形引导面23向远离第一限位板31方向发生弹性变形，以便于定位孔321运动至定位柱22处，然后通过第二限位板32向靠近第一限位板31方向恢复，以使定位柱22穿设定位孔321，从而有利于降低第一限位组件3与排气吊钩2的装配难度。
50.参照图1
‑
图10所示，第二限位板32的自由端的包括基板322，基板322远离固定端的一侧设有向背离第一限位板31方向倾斜延伸的第一导向板323，以在在第一限位板31与第一限位插槽21配合时，第一导向板323可沿着锥形引导面23滑动，并降低第二限位板32的自由端与引导面的摩擦力，从而有利于降低第一限位组件3与排气吊钩2的装配难度。此外，第一导向板323还便于抓取和推动，在从排气吊钩2上拆卸第一限位组件3时，可向第一导向板323施加使第二限位板32的自由端远离第一限位板31方向的力，以便于从排气吊钩2上将第一限位组件3拆卸下来。
51.参照图1
‑
图10所示，基板322的左端设置有向靠近第一限位板31方向倾斜延伸的第二导向板324，基板322的右端设置有向靠近第一限位板31方向倾斜延伸的第三导向板325，在第一限位板31与第一限位插槽21配合时，定位柱22位于第二导向板324和第三导向板325之间，第二导向板324和第三导向板325可在锥形引导面23上滑动，并且防止基板322相对于定位柱22发生偏斜，从而可有效地防止定位孔321与定位柱22对不齐的问题，进而有利于降低第一限位组件3与排气吊钩2的装配难度。
52.参照图11
‑
图13所示，车辆的排气管吊挂组件10还包括车身吊钩4和第二限位组件5，吊耳1上开设有第二安装孔12，车身吊钩4的第一端与车身30连接，可通过焊接或螺接将身吊钩的第一端与车身30连接，车身吊钩4穿设第二安装孔12，第二限位组件5与车身吊钩4的第二端插接相连，以限制车身吊钩4从第二安装孔12脱离，从实现吊耳1与车辆的车身30连接，第二限位组件5与车身吊钩4的第二端插接相连，从而有利于降低吊耳1与车身吊钩4的装配难度，提升第二限位组件5与车身吊钩4连接的可靠性，进而有利于提升整车装配效率，保证车辆的可靠性。
53.参照图11
‑
图13所示，车身吊钩4的第二端设有第二限位插槽且伸出第二安装孔12，第二限位组件5包括第三限位板51，第三限位板51上开设有适于与第二限位插槽插接配合的第二定位槽52，从而第三限位板51可通过第二定位槽52插接在第二限位插槽插处，第
一限位板31可阻止车身吊钩4从第一安装孔11脱离。
54.需要说明的是，车身吊钩4的第二端与排气吊钩2的第二端均位于吊耳1的同一侧时，车身吊钩4的第二端的结构与上述实施例的排气吊钩2的第二端的结构相同，第二限位组件5的结构与上述实施例的第一限位组件3的结构相同。
55.参照图13所示，车身吊钩4的第二端与排气吊钩2的第二端位于吊耳1的两侧时，车身吊钩4的第二端的结构与上述实施例的排气吊钩2的第二端的结构相对于吊耳1呈镜像对称，第二限位组件5的结构与上述实施例的第一限位组件3的结构相对于吊耳1呈镜像对称。
56.根据本实用新型另一方面实施例的车辆，包括上述实施例的车辆的排气管吊挂组件10，从而实现了排气管20与车身30的快速连接，降低了装配难度，经验证，相比于传统结构，本实用新型实施例的排气管吊挂组件10可提升整车装配效率10s
‑
15s，此外，可依据各车型的实车装配工艺，车辆的排气管吊挂组件10可设计为单车身侧或单排气管侧，也可双侧同时使用，拆卸便利。
57.根据本实用新型实施例的车辆，第一限位组件3与排气吊钩2的第二端插接相连，第二限位组件5与车身吊钩4的第二端插接相连，从而有利于降低吊耳1、排气吊钩2和车身吊钩4的装配难度，提升第一限位组件3与排气吊钩2连接的可靠性，提升第二限位组件5与车身吊钩4连接的可靠性，进而有利于提升整车装配效率，防止排气管20发生脱落。
58.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。