一种自卸车箱体的制作方法

1.本实用新型具体涉及一种自卸车箱体。


背景技术：

2.自卸车是指通过液压或机械举升而自行卸载货物的车辆。又称翻斗车。由汽车底盘、液压举升机构、货厢和取力装置等部件组成。自卸车的车厢分后向倾翻和侧向倾翻两种，通过操纵系统控制活塞杆运动，后向倾翻较普遍，推动活塞杆使车厢倾翻，少数双向倾翻。
3.传统的自卸车侧板有两种结构：
4.第一种为：传统矩形车厢的侧车厢板与底板的连接结构如图一所示焊接而成，这种结构的缺点：1. 焊接量大，矩形箱需要焊接图一所示的a、b、c、d四道焊缝，生产效率低；2. 侧板与底板焊接时中间需要焊接侧滑板3，侧滑板3的厚度一半低于底板的厚度，因为如果侧滑板3的厚度过大，会导致焊缝a、b不易施焊，因此，当装载块状硬度比较大的货物时，对侧滑板3及焊缝的冲击力比较大，容易造成滑板的损坏及焊缝b开裂，从而降低使用寿命。
5.第二种为：传统u型车厢的侧车厢板与底板的连接结构如图二所示。侧车厢板1与底板2呈搭接状态，由焊缝e、f焊接而成，在侧车厢板1上焊接有裙板5，主要作用是提高u型车厢的外观可视度, 裙板5通过焊缝g、h与侧车厢板1焊接在一起。这种结构的缺点：1. 需要焊接e、f、g、h四道焊缝，焊接量大，生产效率低；2. 裙板5只起到遮挡作用，在车厢运行过程中，容易受到磕碰导致变形损坏。
6.针对现有技术存在的问题，本实用新型提供一种自卸车箱体，不仅焊缝数量少，会使生产效率提高，还可以提高了货箱举升的抗扭强度和抗涨箱能力。


技术实现要素：

7.有鉴于此，本实用新型提供一种自卸车箱体，可以使焊接时的生产效率进行提高。
8.为解决上述技术问题，本实用新型提供一种自卸车箱体，包括前箱板、后箱板、左箱板、右箱板和底板，所述左箱板和右箱板结构对称，所述左箱板和右箱板的下端弯折有l形的弯折部，弯折部与底板焊接，所述底板上设置有用于与车架固定连接的连接座。
9.进一步的，所述前箱板与左箱板、右箱板和底板固定连接，所述前箱板上与车头相对应的一端固定连接有倒l形的挡板。
10.进一步的，所述前箱板与挡板连接处设置有的加强筋板。
11.进一步的，所述后箱板通过铰接件铰接在底板上。
12.进一步的，所述铰接件包括固定座、铰接座和连接件，所述固定座与铰接座铰接，铰接座与连接件铰接，连接件用于对后车箱进行固定。
13.进一步的，所述连接座为两个。
14.进一步的，所述左箱板的上端和右箱板的上端分别设置有扶手。
15.本实用新型的上述技术方案的有益效果如下：
16.1、只需要把左箱板、右箱板和底板进行焊接即可，这样可以使焊接的次数减少，这样可以使得生产效率得到提高。
17.2、通过铰接件可以增加自卸车车箱的抗涨箱的能力。
附图说明
18.图1为现有技术中矩形箱体的结构示意图；
19.图2为现有技术中u型箱体的结构示意图；
20.图3为本实用新型自卸车箱体的结构剖视图；
21.图4为本实用新型自卸车箱体的结构侧视图；
22.图5为本实用新型自卸车箱体的结构第一立体图；
23.图6为本实用新型自卸车箱体的结构第二立体图。
24.图3-图6中：1、右箱板；2、底板；3、后箱板；4、前箱板；5、加强筋板；6、挡板；7、铰接件；8、连接座；9、扶手；10、左箱板。
具体实施方式
25.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例的附图3-6，对本实用新型实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本实用新型的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
26.如图3-6所示：一种自卸车箱体；右箱板1、底板2、后箱板3、前箱板4和左箱板10。
27.具体而言，一种自卸车箱体，右箱板1和左箱板10焊接在底板2上，前箱板4固定连接在两个车箱侧板1上，后箱板3铰接在底板2上。
28.根据本实用新型的一个实施例，如图3-6所示，
29.包括前箱板4、后箱板3、左箱板10、右箱板1和底板2，左箱板10和右箱板1结构对称，左箱板和右箱板的下端弯折有l形的弯折部，弯折部与底板2焊接，底板2上设置有用于与车架固定连接的连接座8，前箱板4与左箱板10、右箱板1和底板2固定连接，前箱板4上与车头相对应的一端固定连接有倒l形的挡板6，前箱板4与挡板6连接处设置有的加强筋板5，后箱板3通过铰接件铰接在底板2上，铰接件7包括固定座、铰接座和连接件，固定座与铰接座铰接，铰接座与连接件铰接，连接件用于对后车箱进行固定，连接座8位为两个，左箱板10的上端和右箱板1的上端分别设置有扶手9。
30.该实施例中，通过向内折弯的l型左箱板10和右箱板1，只需要把左箱板10、右箱板1和底板2进行焊接即可，这样可以使焊接的次数减少，这样可以使得生产效率得到提高，材质可以能抵抗硬度较大的货物的冲击和外部的磕碰，通过铰接件7可以增加自卸车车箱的抗涨箱的能力。
31.本实用新型的工作原理：
32.在进行对产品进行焊接时，对图3处j处和k处两个地方进行焊接即可，这样就会减少焊接的工作量，提高焊接时的生产效率。
33.以上是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也
应视为本实用新型的保护范围。


技术特征：
1.一种自卸车箱体，其特征在于：包括前箱板、后箱板、左箱板、右箱板和底板，所述左箱板和右箱板结构对称，所述左箱板和右箱板的下端弯折有l形的弯折部，弯折部与底板焊接，所述底板上设置有用于与车架固定连接的连接座。2.如权利要求1所述的自卸车箱体，其特征在于：所述前箱板与左箱板、右箱板和底板固定连接，所述前箱板上与车头相对应的一端固定连接有倒l形的挡板。3.如权利要求2所述的自卸车箱体，其特征在于：所述前箱板与挡板连接处设置有的加强筋板。4.如权利要求1所述的自卸车箱体，其特征在于：所述后箱板通过铰接件铰接在底板上。5.如权利要求4所述的自卸车箱体，其特征在于：所述铰接件包括固定座、铰接座和连接件，所述固定座与铰接座铰接，铰接座与连接件铰接，连接件用于对后车箱进行固定。6.如权利要求1所述的自卸车箱体，其特征在于：所述连接座为两个。7.如权利要求1所述的自卸车箱体，其特征在于：所述左箱板的上端和右箱板的上端分别设置有扶手。

技术总结
本实用新型提供一种自卸车箱体，包括前箱板、后箱板、左箱板、右箱板和底板，所述左箱板和右箱板结构对称，所述左箱板和右箱板的下端弯折有L形的弯折部，弯折部与底板焊接，所述底板上设置有用于与车架固定连接的连接座；本实用新型只需要把侧板和底板进行焊接即可，这样可以使焊接的次数减少，这样可以使得生产效率得到提高。得到提高。得到提高。


技术研发人员：田园昕 罗天宇 孟涛 丁亚南 于明原
受保护的技术使用者：驻马店中天金骏车辆有限公司
技术研发日：2021.08.11
技术公布日：2022/5/30