限位支架、平衡悬架系统及车辆的制作方法

1.本实用新型涉及汽车钢板弹簧平衡悬架系统技术领域，特别是涉及一种限位支架、平衡悬架系统及车辆。


背景技术：

2.随着国内治超法规的趋严以及快递运输行业的发展，以往汽车底盘设计时考虑超载、设计能力不足等因素，常常预留了过大的安全系数，不利于汽车的轻量化设计和近年来用户多拉快跑的实际需求。作为现有公路车主流配置的平衡悬架系统，限位支架是其中必不可少的一个重要零件。
3.现有的平衡悬架系统中，通过螺栓与螺母将限位支架固定到车架上，而基于现有限位支架的结构，需要通过多对螺栓与螺母连接到车架上，装配时间相对较长，不利于批量生产效率的提升，并且现有限位支架轻量化程度较低。


技术实现要素：

4.基于此，有必要针对现有的限位支架装配复杂的问题，提供一种装配简单、可快速装配的限位支架、平衡悬架系统及车辆。
5.根据本技术的一个方面，提供一种限位支架，连接车辆的车架并设置于平衡悬架系统内，包括：
6.底板，具有沿第一方向相对设置的第一表面和第二表面，所述底板开设有三个连通所述第一表面和所述第二表面的螺纹孔，所述底板通过所述螺纹孔与所述车架连接；及
7.立板，沿所述第一方向凸设于所述第二表面并限位所述平衡悬架系统中的钢板弹簧；
8.其中，三个所述螺纹孔的中心点的连线形成一虚拟等腰三角形。
9.在其中一个实施例中，所述底板开设有一个第一螺纹孔和两个第二螺纹孔，两个所述第二螺纹孔沿垂直于第一方向的第二方向间隔设置，两个所述第二螺纹孔的中心点的连线形成所述虚拟等腰三角形的底边；
10.所述立板位于两个所述第二螺纹孔之间。
11.在其中一个实施例中，所述第一表面包括在由所述虚拟等腰三角形的顶角指向底边的方向上间隔设置的第一安装面和第二安装面，所述第一螺纹孔连通所述第一安装面，两个所述第二螺纹孔连通所述第二安装面的相对两端。
12.在其中一个实施例中，所述第一表面还包括连接于所述第一安装面和所述第二安装面之间的第一连接面，所述第一连接面朝所述第二表面向内凹陷，所述第一连接面连接于所述第一安装面和所述第二安装面之间边沿呈弧形延伸。
13.在其中一个实施例中，在由所述等腰虚拟三角形的顶角指向底边的方向上，所述立板远离所述底板的一侧表面朝所述虚拟等腰三角形的底边方向倾斜延伸，且所述立板远离所述底板的一侧表面相对所述底板的距离逐渐增大；所述立板远离所述第一螺纹孔的一
侧在所述第二方向上宽度先逐渐减小后逐渐增大。
14.在其中一个实施例中，所述立板远离所述第一螺纹孔的一侧具有沿所述第一方向延伸的限位面。
15.在其中一个实施例中，所述立板开设有减重孔，所述减重孔沿所述第二方向贯穿所述立板。
16.在其中一个实施例中，所述减重孔垂直于所述第二方向的横截面呈“t”形。
17.根据本技术的另一个方面，提供一种平衡悬架系统，包括上述任一所述的限位支架。
18.根据本技术的另一个方面，提供一种车辆，包括车架及上述任一所述的限位支架。
19.上述限位支架，包括具有沿第一方向相对设置的第一表面和第二表面的底板，通过在底板上开设三个连通第一表面和第二表面的螺纹孔，使限位支架与车架通过三个紧固件连接，减少了零件数量，达到简化装配步骤、提高装配效率的效果。
附图说明
20.图1为本实用新型一实施例的限位支架与车架的装配示意图；
21.图2为本实用新型一实施例的限位支架的立体示意图；
22.图3为本实用新型一实施例的限位支架另一角度的立体示意图；
23.图4为本实用新型一实施例的限位支架的左视图的示意图；
24.图5为本实用新型一实施例的限位支架的主视图的示意图。
25.附图标号说明：
26.100、限位支架；200、平衡悬架系统；300、车架；310、连接孔；400、螺栓；110、底板；111、第一安装面；112、第二安装面；113、第一螺纹孔；114、第二螺纹孔；115、第一连接面；130、立板；131、限位面；132、减重孔；133、第二连接面。
具体实施方式
27.为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似改进，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。
28.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
29.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两
个，三个等，除非另有明确具体的限定。
30.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
31.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
32.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
33.参阅图1、图2、图3、图4及图5，图1示出了本实用新型一实施例中限位支架与车架的装配示意图；图2示出了本实用新型一实施例的限位支架的立体示意图；图3示出了本实用新型一实施例的限位支架另一角度的立体示意图；
34.图4示出了本实用新型一实施例的限位支架的左视图的示意图；图5示出了本实用新型一实施例的限位支架的主视图的示意图。
35.本实用新型提供了一种车辆，包括车架300及平衡悬架系统200，平衡悬架系统200包括限位支架100及螺栓400，限位支架100通过螺栓400与车架300相互连接。
36.请参阅图1，车架300整体呈“u”形结构，包括两个顶板和一个侧板，顶板呈矩形的板状结构，两个侧板自顶板在宽度方向上的两相对侧边缘朝远离顶板的同一方向弯折延伸。其中，顶板开设有多个连接孔310，螺栓400可依次穿过限位支架100和连接孔310以使限位支架100和车架300相互连接。可以理解，车架300的形状不限于此，限位支架100可通过螺栓400安装于不同形状的车架300的不同位置，可以根据需求设置以满足不同要求。
37.请参阅图2，限位支架100包括底板110和立板130。底板110整体近似呈横截面为等腰三角形的板状结构，具有沿第一方向相对设置的第一表面和第二表面。底板110开设有三个连通第一表面和第二表面的螺纹孔，每个螺纹孔的中心轴线沿第一方向延伸，三个螺纹孔的中心点的连线形成一虚拟等腰三角形。如此，通过在底板110上开设三个螺纹孔，便可以通过螺纹孔将限位支架100连接于车架300，相较于现有技术中采用四个或者更多螺母连接的方式，减少了零件的数量，简化了限位支架100的装配过程。
38.进一步地，底板110的第二表面包括在由上述虚拟等腰三角形的顶角指向底边的方向上间隔设置的第一安装面111和第二安装面112。螺纹孔包括一个第一螺纹孔113和两个第二螺纹孔114，第一螺纹孔113连通第一安装面111，两个第二螺纹孔114连通第二安装面的相对两端，两个第二螺纹孔114的中心点的连线形成虚拟等腰三角形的底边。
39.在一较佳实施方式中，底板110的第一安装面111和第二安装面112为机加工平面
(第一安装面和第二安装应该指向背面，即和车架贴合面)，以保证第一安装面111和第二安装面112的平面度，螺纹孔与车架300配合的一侧表面设有倒角。如此，第一表面中第一安装面111和第二安装面112的设置便于限位支架100与车架300配合安装，倒角的设置便于螺栓400的安装，从而保证装配的可靠性和便捷性。可以理解，底板110的第一表面的加工方式不限于此，螺纹孔的倒角也并非必须设置，可以根据需求设置以满足不同要求。
40.为了便于描述，在下列实施例中，以限位支架100的底板110的厚度方向为第一方向(如图2中的y方向)，以两个第二螺纹孔114沿垂直于第一方向间隔设置的方向为第二方向(如图2中的x方向)，以由三个螺纹孔的中心点的连线形成的虚拟等腰三角形的顶角指向底边的方向为第三方向(如图2中的z方向)。其中，第一方向、第二方向与第三方向之间两两相互垂直。
41.在一些实施例中，底板110的第一表面还包括连接于第一安装面111和第二安装面112之间的第一连接面115，第一连接面115朝第二表面向内凹陷，用于减轻限位支架100的重量。作为一较佳的实施方式，第一连接面115连接于第一安装面111和第二安装面112之间的边沿呈弧形延伸，用于避免底板110在受力过程中发生应力集中。可以理解，第一连接面115的具体形状和尺寸不限，可以根据需要设置以满足不同需求。
42.立板130整体呈不规则的多边形板状结构，立板130的一端连接底板110的第二表面并位于两个第二螺纹孔114之间，立板130的另一端沿第一方向朝远离底板110的第二表面的方向向外凸伸，并在第三方向上凸伸出底板110设有第二螺纹孔114的一侧。其中，立板130沿第三方向远离底板110的一侧表面朝虚拟等腰三角形的底边方向倾斜延伸，并且立板130远离底板110的一侧表面相对底板100的距离逐渐增大。在一较佳实施方式中，立板130沿第一方向且远离第一螺纹孔113的一侧在第二方向上的宽度先逐渐减小后逐渐增大，用于减轻整个限位支架100的重量。可以理解，立板130的形状结构不限于此，可以根据需要设置以满足不同要求。
43.在一较佳实施方式中，立板130对称位于底板110沿第三方向的对称平面。如此设计可使立板130对称的两侧采用相同规格的零件以减少零件的种类，同时也能够简化加工工艺。可以理解，立板130并非必须设计为对称结构，可以根据需要设置以满足不同要求。
44.进一步地，立板130还包括限位面131与第二连接面133。限位面131和第二连接面133形成于立板130沿第三方向且远离第一螺纹孔113的一侧表面，限位面131沿第一方向延伸以垂直于底板110的第一表面，用于接触钢板弹簧(图中未示出)以限制钢板弹簧的移动。第二连接面133连接于限位面131和第二安装面112之间，第二连接面133朝减重孔132向内凹陷并呈弧形延伸，从而避免限位支架100在受力时产生应力集中效应。
45.在一些实施例中，立板130还开设有减重孔132，减重孔132沿第二方向贯穿于立板130，用于减轻限位支架100的重量，进而减轻整个平衡悬架系统200的重量。在一较佳实施方式中，减重孔132垂直于第二方向的横截面呈梯形，如此不仅可以减轻限位支架100的重量，同时还能保证限位支架100具有较高的强度。可以理解，减重孔132的形状和尺寸不限于此，可以根据需要设置以满足不同要求。
46.螺栓400的一端具有螺纹，螺栓400具有螺纹的一端穿设于车架300开设的连接孔310，并与底板110上开设的螺纹孔连接，从而使限位支架100固定到车架300并位于远离车架300的侧板的一侧表面。如此，限位支架100便可以通过螺栓400直接与螺纹孔113的螺纹
连接实现与车架300的固定连接，不需要通过单独设置与螺栓400连接的螺母以固定限位支架100与车架300，因此有效地简化装配过程，也减少了装配的时间。
47.因此，本技术提供了一种限位支架100，通过在底板110上开设螺纹孔以使车架300与限位支架100仅通过三个螺栓400连接，从而减少零件的数量和种类，简化装配过程，减少装配时间。而且，在底板110的第一表面沿第一方向开设减重槽，立板130沿第一方向且远离第一螺纹孔113的一侧在第二方向上的宽度先逐渐减小后逐渐增大，减轻了整个限位支架100的重量。此外，还通过设置横截面为梯形的减重孔132，实现在减轻限位支架100的重量的同时保证限位支架100的强度。
48.以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
49.以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。