1.本发明涉及一种安全防爆轮胎支撑装置，尤其涉及无内胎内支撑体。
背景技术：
2.目前广泛使用的无内胎轮胎均为充气轮胎，一旦轮胎被尖锐物体扎破、划破等，就会出现跑气、漏气、脱圈甚至引起爆胎，造成很大的安全隐患。具相关数据统计，46％交通事故是由轮胎引起，其中发生爆胎的占70％，高速行驶时爆胎事故的死亡率极高。而现有技术中存在的内支撑结构，多为铰接或者楔块插入后使用轴固定的方式连接，这种连接方式无法有效地降低爆胎时对于支撑体的冲击，易造成支撑体的分解。
3.因此，一种在轮胎突然失压后，能够缓解冲击力，保持适当轮胎下沉量和车辆行驶能力的轮胎支撑结构是本领域技术人员迫切需要的。
4.本发明采用大尺寸、轮辋轴向拆/装方式，获得操作简便，实用可靠的良好效果。
技术实现要素：
5.新型轮胎内支撑装置为由轴向套装在轮胎空腔内轮辋外环面的环带状结构体。
6.环带状结构体材质为高分子、金属或高分子与金属组合。
7.环带状结构体是无接口的整体或多段拼合构成，保证强度、支撑均匀和拆装便利。
8.环带状结构体的弹性模量、轮辋径向高度、内/外环面宽度等性能指标按轮胎需求确定，确保缺气或爆胎时对胎面支撑并阻止轮胎脱圈。
9.环带状结构体内环直径小于轮辋外环面直径，采用过盈配合与轮辋结合牢固、防止位移。
10.环带状结构体可以有轴向通孔，解决减重、调节弹性模量需求。
11.环带状结构体内、外环面是平面，也可以是凹凸面。
12.一个轮辋上可并列安装多个环带状结构体，满足超级单胎应用。
附图说明
13.图1新型轮胎内支撑装置正视和剖面示意图。
具体实施方式
14.下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明。
15.新型轮胎内支撑装置为由轴向套装在轮胎空腔内轮辋外环面的环带状结构体。
16.环带状结构体材质为高分子、金属或高分子与金属组合。
17.环带状结构体是无接口的整体或多段拼合构成，保证强度、支撑均匀和拆装便利。
18.环带状结构体的弹性模量、轮辋径向高度、内/外环面宽度等性能指标按轮胎需求确定，确保缺气或爆胎时对胎面支撑并阻止轮胎脱圈。
19.环带状结构体内环直径小于轮辋外环面直径，采用过盈配合与轮辋结合牢固、防
止位移。
20.环带状结构体可以有轴向通孔，解决减重、调节弹性模量需求。
21.环带状结构体内、外环面是平面，也可以是凹凸面。
22.一个轮辋上可并列安装多个环带状结构体，满足超级单胎应用。
23.以上仅为依据本发明的理想实施例，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例应于其它领域，但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。
技术特征：
1.新型轮胎内支撑装置， 其特征为由轴向套装在轮胎空腔内轮辋外环面的环带状结构体。2.根据权利要求1所述的新型轮胎内支撑装置， 其特征为环带状结构体材质为高分子、金属或高分子与金属组合。3.根据权利要求1所述的新型轮胎内支撑装置， 其特征为环带状结构体是无接口的整体或多段拼合构成。4.根据权利要求1所述的新型轮胎内支撑装置， 其特征为环带状结构体的弹性模量等性能按轮胎需求确定，径向高度范围3-18cm，内/外环面宽度范围4-30cm，横截面为适宜形状。5.根据权利要求1所述的新型轮胎内支撑装置， 其特征为环带状结构体与轮辋结合的内环面直径小于轮辋外环面直径。6.根据权利要求1所述的新型轮胎内支撑装置， 其特征为环带状结构体可以有轴向通孔。7.根据权利要求1所述的新型轮胎内支撑装置， 其特征为环带状结构体内、外环面是平面，也可以是凹凸面。8.根据权利要求1所述的新型轮胎内支撑装置， 其特征为一个轮辋上可并列安装多个环带状结构体。
技术总结
本发明公开了一种新型轮胎内支撑装置，其特征为由轴向套装在轮胎空腔内轮辋外环面的环带状结构体。本发明采用大尺寸、轴向拆/装方式，获得操作简便，切实保证爆胎安全的良好效果。果。果。
技术研发人员：薛骥 薛多多
受保护的技术使用者：薛骥
技术研发日：2022.04.04
技术公布日：2022/5/16