1.本实用新型涉及全钢子午线轮胎，特别涉及一种轮辋直径15"-24"装载机作业全钢丝子午线工程机械轮胎。
背景技术：
2.作为原有的装载工程作业有内胎斜交充气轮胎，有如图1所示的轮胎，该种轮胎装配时需与一可充气内囊、保护垫胶与车辆轮辋组装成总成后使用。在图1中，装载工程作业斜交充气轮胎具有两对钢丝圈（第一钢丝圈2a和第二钢丝圈2b）和第一帘布筒5a、第二帘而筒5b、第三帘布筒5c构成的胎体5。胎体帘布层、缓冲层骨架材料由覆胶有机纤维帘线（以下简称帘线）3构成。胎体帘布层从胎圈部5a开始以过胎侧部5b和胎肩部5c至胎冠部5d呈圆环状配置在钢丝圈2a和钢丝圈2b之间。第一帘布筒5a和第二帘布筒5b分别从内向外反包第一钢丝圈2a和第二钢丝圈2b，第三帘布筒5c包边至钢丝圈2a、2b的底部。胎体5由将帘线3按规定密度平行排列的多层帘层5p组成，将帘线按与轮胎周向斜交的方向配置且胎体帘布层间的帘线相互交叉排列。在胎体5的胎冠部5d的外侧配置有胎面7，覆盖住胎体5。另外在胎体的胎圈部5a胎侧部5b和胎肩部5c的外侧配置有胎侧胶8覆盖住胎体帘布层。在胎体5与胎面7之间配置有缓冲层9，可缓和来自轮胎外部的冲击。
3.但是，如果这种斜交充气轮胎用于矿山、工地和伐木场等，则容易在现场受到散落的岩石和残株等切割损伤，轮胎过障碍冲击爆破；所以要求这种轮胎具有耐这种损伤（以下称为耐切割性）和耐由于切割和冲击而产生的爆破（以下称为耐爆破性）。
4.近年来随着车辆操作载荷越来越大，高载荷斜交充气轮胎也装用于这种车辆。如果在高载荷下行驶，则会使轮胎承受高载荷，在车辆与路面间传递各种力（例如牵引力）进一步加大，进而导致轮胎变形增大，从胎侧部到胎圈部的胎体，特别是胎圈部胎体的疲劳负担变大，最终会由于这些部位的帘线疲劳而容易产生帘线断裂，即所谓的帘线折断。胎冠部由于受力和切割导致爆破失效。
5.为了满足这些要求和克服弱点，有如下方法可采用：
6.增加帘布层的帘线密度和增加帘布层数，提高胎体整体强度。但为了缓和帘线周围的应变，防止帘布层间产生剥离，必须在同一帘布层内留有一定限度的间隙。因此增加帘线密度受到限制。另外，如果增加胎体帘线层数，会造成胎体厚度过厚，会特别增加冠部胎体的内部生热，导致帘线与橡胶的粘合强度下降，同时也会增加帘线的热疲劳，容易产生剥离和帘线折断和爆胎。
7.另外,在不必要的部位增加帘布层数和增加帘线密度会增加成本。也就是说，虽说是工程机械充气轮胎，但由于其用途不同，对轮胎要求的特性也不同。例如，在荒地行驶的搬运车，即轮胎的最重要的特性要求是耐切割性和耐爆破性，因此需实用新型一种更经济、胎体强度更高、更安全的轮胎最重要。（注：矿山路面不平和频繁转向，启动与制动，越障碍所产生的冲击，极易造成轮胎强度不足而产生轮胎爆破）。
技术实现要素：
8.为了解决原有装载机作业斜交轮胎在工程作业环境下产生轮胎爆破、轮胎耐久性、安全性能低，本实用新型提供了一种轮胎强度高、耐久性优异的新结构装载机作业全钢丝子午线轮胎，尤其涉及一种轮辋直径15"-24"装载机作业全钢丝子午线工程机械有内胎或无内胎通用充气轮胎。
9.本实用新型一种装载机作业全钢丝子午线工程机械轮胎，包括胎体，所述胎体包括由钢丝圈和三角状填充胶组成的胎圈、胎体帘布层及钢丝补强层；
10.胎体上设置胎圈的位置为胎圈部，胎体上设置胎面的位置为胎冠部，胎圈和胎冠部之间的胎体为胎侧部和胎肩部；
11.所述胎圈平行设置为一对，所述胎体帘布层设置在两个胎圈之间，且胎体帘布层从轮胎一侧的胎圈部呈圆环状依次绕经轮胎该侧的胎侧部、胎肩部、胎冠部并经轮胎另一侧的胎肩部、胎侧部后绕至该侧的胎圈部；
12.胎体帘布层的两端均从内向外反包胎圈，所述钢丝补强层设置在两个胎圈部对应的胎体帘布层外，且钢丝补强层从内向外沿胎体帘布层呈u形分别反包在胎圈部上；
13.所述胎体和胎面之间设置有多层钢丝带束层。
14.优选地，胎体帘布层为单层帘布，单层帘布包括按规定密度平行排列的钢丝帘线，所述钢丝帘线在轮胎内部按子午线方向排列。
15.优选地，钢丝帘线排列密度为5.0-7.0根/cm。
16.优选地，钢丝帘线直径为0.95-1.34mm，钢丝帘线的单根破断强力为1100n-1800n。
17.优选地，胎体帘布层端部反包胎圈的高度为h1，下胎侧高度为h1，则h1=（0.4-0.5）h1。
18.优选地，同一胎圈部上的钢丝补强层的两端中，位于位于两个胎圈之间的一端为钢丝补强层内端点，另一端为钢丝补强层外端点；
19.所述钢丝补强层外端点包裹胎圈的高度为h2，则h1-h2=（8～15）mm；
20.钢丝补强层内端点包裹胎圈的高度为h3，则h3-h2=（+5～-5）mm。
21.优选地，钢丝带束层由胎体至胎面设置为四层，分别为第一层钢丝带束层、第二层钢丝带束层、第三层钢丝带束层及第四层钢丝带束层；
22.第一层钢丝带束层与第二层钢丝带束层的宽度差为20-25mm，第二层与第三层钢丝带束层的宽度差为15-20mm，第三层钢丝带束层和第四层钢丝带束层的宽度差为30-40mm，第一层钢丝带束层的宽度为行驶面宽的0.78-0.9倍。
23.优选地，钢丝带束层的钢丝帘线直径为0.7-1.34mm；
24.钢丝带束层的钢丝帘线的排列密度为3.5-6.0根/cm；
25.钢丝带束层的钢丝帘线在胎冠中点处与胎冠中心线夹角在10-45度。
26.或者优选地，胎体一侧上的胎圈部、胎侧部及胎肩部与胎体另一侧上的胎圈部、胎侧部及胎肩部相互远离的一面上均设置有覆盖胎体帘布层的胎侧胶。
27.优选地，轮胎内表面覆盖有密封胶层，所述密封胶层的厚度为2-5mm。
28.本实用新型效果：
29.1.本实用新型胎体排列为子午线方向，大大提高了胎体骨架材料的强度利用率，胎体由目前传统轮胎的多层结构，降低到本实用新型的单层，成本成倍的降低和制造这种
轮胎的效率大大提高；
30.2.本实用新型胎体及胎面下的带束层采用钢丝帘线，破断强力是目前轮胎的5-6倍，可明显降低轮胎爆破故障、提高轮胎耐久性、安全性。
31.3.本实用新型胎体及胎面下的带束层采用钢丝帘线，组成这一胎体结构，轮胎耐用性成倍提高，可达到重复翻新使用的目的。
附图说明
32.图1为装载工程作业斜交充气轮胎结构示意图。
33.图2为本实用新型结构示意图。
34.图3为本实用新型一种实施例示意图。
35.附图标记：2a'-胎圈，5a'-胎体帘布层，5b'-钢丝补强层，5-胎体，5a-胎圈部，5b-胎侧部，5c-胎肩部，5d-胎冠部，5p-单层帘布，6-密封胶层，7-胎面，8-胎侧胶，9-钢丝带束层，10-胶垫。
具体实施方式
36.本实用新型一种装载机作业全钢丝子午线工程机械轮胎，包括包括胎体5，所述胎体5包括由钢丝圈和三角状填充胶组成的胎圈2a’、胎体帘布层5a’及钢丝补强层5b’；
37.胎体5上设置胎圈2a’的位置为胎圈部5a，胎体5上设置胎面7的位置为胎冠部5d，胎圈2a’和胎冠部5d之间的胎体5为胎侧部5b和胎肩部5c；
38.所述胎圈2a’平行设置为一对，所述胎体帘布层5a’设置在两个胎圈2a’之间，且胎体帘布层5a’从轮胎一侧的胎圈部5a呈圆环状依次绕经轮胎该侧的胎侧部5b、胎肩部5c、胎冠部5d并经轮胎另一侧的胎肩部5c、胎侧部5b后绕至该侧的胎圈部5a；
39.胎体帘布层5a’的两端均从内向外反包胎圈2a’，所述钢丝补强层5b’设置在两个胎圈部5a对应的胎体帘布层5a’外，且钢丝补强层5b’从内向外沿胎体帘布层5a’呈u形分别反包在胎圈部5a上；
40.所述胎体5和胎面7之间设置有多层钢丝带束层9。
41.胎体帘布层5a’为单层帘布5p，单层帘布5p包括按规定密度平行排列的钢丝帘线，所述钢丝帘线在轮胎内部按子午线方向排列。
42.钢丝帘线排列密度为5.0-7.0根/cm。
43.钢丝帘线直径为0.95-1.34mm，钢丝帘线的单根破断强力为1100n-1800n。
44.胎体帘布层5a’端部反包胎圈2a’的高度为h1，下胎侧高度为h1，则h1=（0.4-0.5）h1。
45.同一胎圈部5a上的钢丝补强层5b’的两端中，位于位于两个胎圈2a’之间的一端为钢丝补强层5b’内端点，另一端为钢丝补强层5b’外端点；
46.所述钢丝补强层5b’外端点包裹胎圈2a’的高度为h2，则h1-h2=（8～15）mm；
47.钢丝补强层5b’内端点包裹胎圈2a’的高度为h3，则h3-h2=（+5～-5）mm。
48.钢丝带束层9由胎体5至胎面7设置为四层，分别为第一层钢丝带束层、第二层钢丝带束层、第三层钢丝带束层及第四层钢丝带束层；
49.第一层钢丝带束层与第二层钢丝带束层的宽度差为20-25mm，第二层与第三层钢
丝带束层的宽度差为15-20mm，第三层钢丝带束层和第四层钢丝带束层的宽度差为30-40mm，第一层钢丝带束层的宽度为行驶面宽的0.78-0.9倍。
50.钢丝带束层9的钢丝帘线直径为0.7-1.34mm；
51.钢丝带束层9的钢丝帘线的排列密度为3.5-6.0根/cm；
52.钢丝带束层9的钢丝帘线在胎冠中点处与胎冠中心线夹角在10-45度。
53.胎体5一侧上的胎圈部5a、胎侧部5b及胎肩部5c与胎体5另一侧上的胎圈部5a、胎侧部5b及胎肩部5c相互远离的一面上均设置有覆盖胎体帘布层5a’的胎侧胶8。
54.轮胎内表面覆盖有密封胶层6，所述密封胶层6的厚度为2-5mm。
55.本实用新型使用时需装配一可充气内囊、保护垫胶与车辆轮辋组装成总成后使用，或不需装配上述零件仅与车辆轮辋装配即可使用。
56.在图3中，本实用新型具有一对胎圈2a’和单层胎体5帘布、钢丝补强层5b’构成的胎体5，每个胎圈2a’由钢丝圈与一三角状填充胶组成。胎体帘布层5a’从胎圈部5a开始以过胎侧部5b和胎肩部5c至胎冠部5d呈圆环状配置在两胎圈2a’之间。胎体帘布层5a’从内向外反包胎圈2a’，本实例中下胎侧高度h1＝100mm，则胎体帘布层5a’端部反包胎圈2a’的高度h1设置为40-50mm；单层胎体5由将钢丝帘线按规定密度平行排列的单层帘布5p层组成。将钢丝帘线在轮胎内部按子午线方向配置排列,在胎体5单层帘布5p层中的密度为5.0-7.0根/cm；钢丝帘线单根破断强力在1100n-1800n之间；钢丝帘线直径在0.95-1.34mm之间。
57.钢丝补强层5b’从内向外在胎圈部5a沿胎体帘布层5a’呈u型反包，其外端点h2较h1低8-15mm；内端点h3在h2的+5～-5mm的范围内；钢丝帘线按规定密度平行排列，裁断施工角度在22-45度之间，本实例为24-35度之间；钢丝补强层5b’中的钢丝帘线密度5.0-7.0根/cm；钢丝帘线单根破断强力在1100n-1800n之间；钢丝帘线直径在0.95-1.34mm之间。
58.在胎体5的胎冠部5d的外侧配置有胎面7，覆盖住胎体5。在轮胎内表面覆盖一密封胶层6，所述密封胶层6厚度为2.0-5.0mm，本实例为3.0mm。
59.另外在胎体5的胎圈部5a胎侧部5b和胎肩部5c的外侧配置有胎侧胶8覆盖住胎体帘布层5a’。
60.在胎体5与胎面7之间配置有多层钢丝带束层9，最宽带束层宽度为行驶面宽的0.78-0.9之间，本实例轮胎行驶面300mm，最宽带束层p2宽度设置在234-270mm之间，各层钢丝带束层9按图3示意宽度关系配置，第一层钢丝带束层91#与第二层钢丝带束层92#宽度差20-25mm，第三层钢丝带束层93#与第二层钢丝带束层92#宽度差15-20mm，第三层钢丝带束层93#与第四层钢丝带束层94#宽度差在30-40mm；所述钢丝带束层99的钢丝帘线破断强力在1100n-1800n之间，单根钢丝帘线直径在0.70-1.34mm之间,密度在3.5-6.0根/cm，在胎冠中点处与胎冠中心线夹角在10-45度之间。