一种货柜及装卸机的制作方法

1.本实用新型涉及货物存储与装卸设备的技术领域，更具体地说，涉及一种货柜，以及一种装卸机。


背景技术：

2.为了解决传统快递配送方法存在的效率、成本与安全的问题，现有技术提供了利用公共交通进行配送的技术方案，如，中国实用新型专利申请201922441125.9提供了一种基于公共交通的快递派送系统，将分布于城市各处的公交总站作为城市快递的二级分拣中心，即快递中转站，在快递中转站对快递包裹进行分拣，再通过从该总站发出的公交车分送到在各聚居区公交站牌设置的公交站存取系统，再由快递分送系统人员完成最后的包裹派送。
3.上述的实用新型利用了公共交通资源，由于公交车一般覆盖主干道，可以基本杜绝主干道上的电动三轮车，大大减少其他分支道路的三轮车派送，减轻城市道路的交通负担，同时降低快递员在派送快递过程中的安全隐患，可提高整个城市的交通安全水平；另外，由于公交车快递箱设置在公交车体外，且快递包裹只需从快递箱整个一次转移到公交站存取系统，操作简单快捷，大大节省了包裹中转的时间，对公交车辆的正常运行几乎不会造成影响。
4.但是，上述的实用新型专利申请所述的公交车快递箱、快递存取柜不存在关于存储功能方面的特殊结构的记载，为常规的柜体及结构，并且需要通过人工进行存取包裹，无法实现与无人设备配合进行包裹的自动存取。
5.中国发明专利申请202110893727.7提供了一种无人设备、货柜、无人配送系统、方法及装置，将自动驾驶的无人设备应用于配送过程中。无人设备可根据待配送订单的配送地址，确定待投放的目标货柜并前往。待抵达指定位置后，向服务器或该目标货柜发送待配送订单的订单信息，并根据该服务器或该目标货柜返回的目标箱体的箱体信息，将待配送订单的货物投放至该目标箱体中，并向服务器或目标货柜发送投放完成指令，以关闭目标箱体。通过无人设备与货柜的协同操作，实现了订单货物的自动投放。
6.但是，上述的发明专利申请实际上是提供一种能够自动行走、自动执行投放包裹的无人设备，不存在关于存储功能方面的特殊结构的记载，为常规的柜体及结构；并且与无人设备配合，只能完成自动投放，无法完成自动提取。而且，无人设备每次只能对一格货柜进行自动投放，工作效率低。
7.因此，现有技术关于物流或配送中转的货柜缺少能够与无人设备配合进行自动存取的技术方案。


技术实现要素：

8.本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种货柜，以及与货柜配合进行自动卸装货舱的装卸机，货舱能够在货柜内调整舱位，适配的货柜与装卸机配合使用，能
够实现多个货舱同时进行装卸。
9.本实用新型的技术方案如下：
10.一种货柜，货柜内与柜门正对的内壁设置有二维移动系统；所述的二维移动系统包括二维移动轨道、挂装于二维移动轨道的若干自走式活动板；所述的二维移动轨道包括若干交叉设置的纵向轨道、横向轨道，纵向轨道与横向轨道相交的位置设置有圆形转盘，圆形转盘设置有接驳轨道；控制圆形转盘转动，进而控制接驳轨道分别纵向轨道或横向轨道相接，切换自走式活动板的行走方向；货舱与自走式活动板连接，通过自走式活动板调整货舱在货柜内的位置；所述的货舱用于收纳物品。
11.作为优选，所述的二维移动轨道为n条纵向轨道、m条横向轨道，其中，n≧2，m≧2；纵向轨道与横向轨道的每个交叉位置形成一个舱位，则二维移动轨道形成n
×
m个舱位；所述的舱位用于货舱停靠；二维移动轨道上设置有不多于n
×
m-1个自走式活动板。
12.作为优选，自走式活动板包括自走机构、连接板，连接板设置有朝向柜门一侧的固定柱，货舱对应固定柱，设置有固定槽；固定柱的侧壁设置有若干沿径向伸缩的卡块，卡块保持向外伸出的伸出状态的运动趋势；固定槽的内壁沿周向开设有卡槽；当固定柱插设于固定槽内，且卡块与卡槽配合卡接，货舱与自走式活动板连接；当卡块与卡槽解除卡接，货舱与自走式活动板解除连接。
13.作为优选，固定柱对应卡块开设有通孔，卡块活动设置于通孔内；卡块位于固定柱内的一端相对的两个表面分别设有推出斜面、拉回斜面；固定柱的内腔中设置有沿轴向往复运动的驱动块，驱动块对应推出斜面、拉回斜面分别设置第一斜面、第二斜面；驱动块保持第一斜面顶抵与挤压推出斜面的运动趋势，卡块保持伸出状态的运动趋势；当控制驱动块反向运动，第二斜面靠近拉回斜面直至与拉回斜面接触并挤压，拉回卡块，第二斜面保持对拉回斜面形成顶抵，卡块处于收缩状态。
14.作为优选，驱动块通过弹性机构保持第一斜面顶抵与挤压推出斜面的运动趋势。
15.作为优选，卡块朝向驱动块的一端为沿固定柱轴向倾斜一定角度的斜块，推出斜面、拉回斜面设置于斜块相对的两个表面；第一斜面与第二斜面间隔设置，第一斜面与第二斜面之间对斜块的运动设置让位空间。
16.作为优选，所述的卡块朝外的一端，朝向货舱的表面倾斜设置，形成挤压斜面。
17.作为优选，所述的固定槽的开口设置为朝外扩张的喇叭扩口，和/或固定柱的端部外壁设置为倾斜的缩径结构。
18.作为优选，自走式活动板的下沿设置有朝向货舱横向延伸的支撑板。
19.作为优选，柜门的大小与一个或多个舱位适配，柜门打开的状态下，与柜门正对的舱位不形成遮挡；
20.或者，柜门的大小与二维移动系统适配，柜门打开的状态下，所有舱位不形成遮挡。
21.作为优选，当柜门的大小与一个或多个舱位适配，货柜内正对柜门设置有导向斜坡，用于对进入货柜的货舱进行导向；当自走式活动板移动至与柜门正对的舱位时，支撑板与导向斜坡相接。
22.作为优选，货柜内与二维移动系统正对的内壁，或者柜门的内侧壁，对应每个舱位设置有锁定机构，锁定机构包括锁舌；货舱的端面设置有锁定孔；
23.或者，货柜内与二维移动系统正对的内壁，或者柜门的内侧壁，对应每个舱位设置有锁定孔；货舱的端面设置有锁定机构，锁定机构包括锁舌；
24.当货舱运动到指定的舱位，控制锁舌伸出，插入锁定孔，对货舱进行锁定；当锁定的货舱需要进行位置调整时，控制锁舌收缩，对货舱进行解锁。
25.一种适配所述的货柜的装卸机，包括行走机构、接收仓、自动吸盘，接收仓设置于行走机构，自动吸盘与接收仓的仓门同向设置，接收仓用于容纳货舱；接收仓内设置有装卸装置、移动装置，装卸装置设置于移动装置，移动装置带动装卸装置在靠近与远离货柜的方向进行往复移动；装卸装置用于连接货舱。
26.作为优选，卸载货舱时，装卸装置移动靠近到位，装卸装置与待卸载的货舱连接，待卸载的货舱与自走式活动板解除连接，装卸装置移动远离，从货柜内取出待卸载的货舱；装载货舱时，待装载的货舱与装卸装置连接，装卸装置移动靠近到位，自走式活动板与待装载的货舱连接，待装载的货舱与装卸装置解除连接，完成货舱装载。
27.作为优选，装卸机与货柜之间通过保持机构形成位置保持；保持机构包括朝外延伸的喇叭缩口、朝内缩进的喇叭扩口，装卸机通过自动吸盘吸附于货柜后，喇叭缩口与喇叭扩口配合，形成周向限位。
28.作为优选，所述的装卸装置包括安装板、二维移动系统，安装板与移动装置连接，二维移动系统设置于安装板朝向仓门的一侧；
29.或者，所述的装卸装置包括至少一个连接板；
30.货舱的两端均设置有固定槽。
31.本实用新型的有益效果如下：
32.本实用新型所述的货柜，利用二维移动系统实现货舱在货柜中的位置调整，实现多个货舱在舱位间进行动态调整，以满足不同的物流货物所在货舱的位置要求。基于舱位调整，利用本实用新型所述的货柜进行物流货物的存放时，只需要设置固定的位置(如柜门的位置位于入口)接收货舱，则匹配于不同舱位的货柜，均从柜门进入，在装载时不需要如现有技术，需要将每个包裹直接放置在匹配的位置，进而提高装载效率，节约装卸时间。同理，匹配于不同舱位的货舱，均可从柜门取出，提高卸载的效率。
33.将本实用新型应用于利用公共交通系统进行物流配送的情况下，可在逐个接收货舱后，在货柜内按需求调整货舱所处的舱位，满足在不同发货地址收取不同收货地址的物流货物而不影响货舱在对应的收货地址对应的交通站点准确取出。配合适配的装卸机，可实现货舱的全自动装卸及多个货舱同时进行装载与卸载，进而可实现货舱的自动换乘，既提高装卸速度，又能够满足取消逐级设置的中间级分捡中心且不影响公共交通体系正常使用的技术需求。
34.本实用新型所述的装卸机，配合所述的货柜，对货舱进行自动装卸与转移，特别是对货舱进行装载与卸载时，实现无人化，既保障生产安全，又提高装卸效率。当装卸机与货柜均设置二维移动系统时，装卸机与货柜的空闲舱位与放置有货舱的舱位形成错位，可实现装卸机与货柜的一次连接，完成双方所有货舱的交换，即对待装载的货舱进行装载，同时，待卸载的货舱进行卸载，最大化提高装卸效率。
附图说明
35.图1是设置货柜的公共交通工具的结构示意图；
36.图2是二维移动轨道的结构示意图；
37.图3是货舱的结构示意图；
38.图4是自走式活动板的结构示意图(自走机构未示出)；
39.图5是固定柱与固定槽配合卡接的局部剖视图；
40.图6是卡块保持伸出状态的局部剖视图；
41.图7是卡块处于收缩状态的局部剖视图；
42.图8是柜门的大小与一个或多个舱位适配的货柜的结构示意图(柜门未示出)；
43.图9是对应图8的二维移动系统的结构示意图(示出导向斜坡)；
44.图10是柜门的大小与二维移动系统适配的货柜的结构示意图(柜门未示出)；
45.图11是锁定机构处于锁定状态的局部剖视图；
46.图12是装卸机的结构示意图(仓门未示出)；
47.图13是保持机构的局部示意图；
48.图14是装卸装置实施为连接板的结构示意图(示出移动装置)；
49.图15是装卸装置实施为包括安装板、二维移动系统的结构示意图(示出移动装置，二维移动系统未示出)；
50.图中：1是公共交通工具，2是货柜，21是二维移动轨道，211是纵向轨道，212是横向轨道，213是圆形转盘，214是接驳轨道，22是自走式活动板，221是连接板，222是固定柱，2221是缩径结构，223是卡块，2231是推出斜面，2232是拉回斜面，2233是斜块，2234是挤压斜面，224是通孔，225是驱动块，2251是第一斜面，2252是第二斜面，226是弹性机构，227是导向柱，228是驱动机构，2281是驱动杆，229是支撑板，23是导向斜坡，24是锁舌，25是喇叭扩口，3是货舱，31是固定槽，311是导向喇叭口，32是卡槽，33是锁定孔，4是装卸机，41是行走机构，42是接收仓，43是自动吸盘，44是喇叭缩口，45是装卸装置，451是安装板，46是移动装置，47是摄像头，5是定位标识。
具体实施方式
51.以下结合附图及实施例对本实用新型进行进一步的详细说明。
52.本实用新型为了解决现有技术存在的货柜结构简单、无法实现多进多出同时装卸等不足，提供一种可在内部对货舱进行舱位调整的货柜，以及一种适配的装卸机。所述的货柜利用二维移动系统实现货舱在货柜中的位置调整，实现多个货舱在舱位间进行动态调整；货柜与适配的装卸机配合，实现货舱的全自动装卸。基于此，可将本实用新型所述的货柜与装卸机应用于不同的使用场景，如利用公共交通体系进行物流配送，如图1所示，将货柜2设置于公共交通工具1上，用于存放物流货物，利用公共交通体系对于一定区域的覆盖，如公共系统对于城市级的区域范围的覆盖，通过将一级分捡中心的物流货物，或者各个交通站点的物流货物，利用公共交通体系进行公共交通运输的已设定的行驶路线，将物流货舱从一个交通站点转移或配送至另一个交通站点，进而实现物流货物的直达配送或自动换乘。
53.本实用新型所述的货柜2内与柜门正对的内壁设置有二维移动系统；所述的二维
移动系统包括二维移动轨道21、挂装于二维移动轨道21的若干自走式活动板22；自走式活动板22在二维移动轨道21上进行横向或纵向的移动。本实施例中，二维移动系统设置于货柜2的竖直面的内壁，进而自走式活动板22在竖直面上进行上下左右的移动。具体地，如图2所示，所述的二维移动轨道21包括若干交叉设置的纵向轨道211、横向轨道212，其中，纵向轨道211平行，横向轨道212平行，纵向轨道211与横向轨道212垂直交叉。纵向轨道211与横向轨道212相交的位置设置有圆形转盘213，圆形转盘213设置有接驳轨道214；控制圆形转盘213转动，进而控制接驳轨道214分别纵向轨道211或横向轨道212相接，切换自走式活动板22的行走方向。工作时，当自走式活动板22沿纵向轨道211或横向轨道212移动至圆形转盘213后，如果需要改变移动方向，自走式活动板22先停留在圆形转盘213上，或者在自走式活动板22移动出圆形转盘213之前，控制圆形转盘213转动到位，接驳轨道214与横向轨道212或纵向轨道211相接，即可改变自走式活动板22的朝向，进而改变自走式活动板22的移动方向。
54.本实用新型中，所述的二维移动轨道21为n条纵向轨道211、m条横向轨道212，其中，n≧2，m≧2；纵向轨道211与横向轨道212的每个交叉位置形成一个舱位，则二维移动轨道21形成n
×
m个舱位；所述的舱位用于货舱3停靠。
55.为了使货柜2尽可能多地容纳货舱3，并且保证货舱3在货柜2内能够进行舱位设置(即调整货舱3在货柜2内的位置)，本实施例中，二维移动轨道21上设置有不多于n
×
m-1个自走式活动板22，获得至少一个空闲的舱位(填满的状态也需要至少一个舱位设置为空闲)；空闲的舱位作为置换位。当其他舱位的货舱3通过自走式活动板22在货柜2内进行位置调整时，通过置换位形成临时停放，货舱3运动进入置换位，货舱3对应的舱位对应地形成空位，供相邻的货舱3运动进入，根据计算所得的调整步骤，控制自走式活动板22进行相应的移动，即可将货舱3置调整至设定的舱位。调整步骤的计算方法与传统的滑动拼图游戏的规则相同，并采用现有技术的自动化控制的技术手段实现对自走式活动板22的控制，因此，涉及的计算方法与自动化控制均为现有技术，不作为本实用新型的要求保护的技术手段。
56.本实用新型中，每个舱位可停留一个自走式活动板22，则货舱3进行舱位调整时，实际上是自走式活动板22从一个交叉点(纵向轨道211与横向轨道212的交叉位置)移动至相邻的交叉点。进而，货舱3进行位置调整时，如果在货舱3的运动方向上仅相邻有一个的置换位，则货舱3逐格运动。具体实施时，实时获取货舱3在四周每个运动方向上的舱位中，是否仅有相邻的一个舱位空闲，如果是，则根据计算的调整步骤进行逐格运动。
57.所述的置换位对应的空闲的舱位可以是设置于固定位置，也可以是货舱3在位置调整完成的时刻所形成的未被占用的舱位，即置换位为动态的。不同的货舱3在完成位置调整后，得到的置换位的位置可能是不同的。当置换位为动态时，则在货舱3完成位置调整后，无需进行后续的位置调整，以让置换位的位置复位。
58.本实用新型中，还设置有货舱3，如图3所示；货舱3用于收纳物流货物，则对于物流货物的装卸，是以收纳物流货物的货舱3为单位进行装卸。货舱3与自走式活动板22连接，通过自走式活动板22调整货舱3在货柜2内的位置。
59.本实施例中，按照连续放置原则或隔位放置的原则，在接收货舱3后，将货舱3调整至相应的舱位。具体地，所述的连续放置原则为将接收的货舱3逐行或逐列依次放置于舱位，以保证对货柜2中所有舱位进行充分利用，提高货柜2的利用率。所述的隔位放置原则为
每个货舱3所在的舱位的任一相邻舱位不优先放置货舱3，将接收的货舱3逐行或逐列依次放置于对应的舱位；理想状态下，每个货舱3所在的舱位的任一相邻舱位不放置货舱3，以保证对货舱3进行位置调整时，每个货舱3能够在2
×
2的范围内进行，即每个货舱3的上下左右均等同形成置换位，进而提高位置调整的效率。必要的时候，如货舱3较多而无法满足每个货舱3所在的舱位的任一相邻舱位不放置货舱3时，再将装载的货舱3放置于原先不放置货舱3的舱位。
60.将本实用新型实施于利用公共交通体系进行物流配送时，当公共交通工具1从交通站点接收放置物流货物的货舱3后，如果货柜2内存在多个货舱3，则根据行驶路线包含的交通站点的顺序，确定多个货舱3的卸载顺序，按卸载顺序调整对应的货舱3调整的舱位，越先配送的货舱3调整至与柜门对应的舱位越靠近的舱位。具体实施时，由于公共交通工具1沿行驶路线逐个停靠交通站点，接收或卸载对应交通站点的物流货物，进而，极可能出现在前交通站点接收的物流货物比在后交通站点接收的物流货物需要提前卸载，在遵循连续放置的原则时，即，当柜门的大小与一个或多个舱位(通常为一个或几个，非全部舱位)适配，为了提高工作效率，本实用新型中，对于某个货舱3，在到达其收货地址对应的交通站点前，先通过置换位对其进行位置调整，调整至离柜门最近的位置，进而在到达对应的交通站点时，可第一时间进行卸载。同理，对于多个货舱3，将需要在最快到达的交通站点进行卸载的货舱3调整至最靠近柜门的舱位，以此类推，将多个货舱3分别调整至依次靠近柜门的舱位。如果途中接收新的货舱3，则结合新的货舱3的送货地址对应的交通站点，重新进行位置调整。
61.在遵循隔位放置的原则时，即，当柜门的大小与二维移动系统适配，由于货柜2内的舱位呈隔位放置，则空闲的舱位可用于装载货舱3，放置于舱位的货舱3可进行卸载，进而，对于货柜2，可同时在所有舱位上，根据实际情况，同时进行货舱3的装载与卸载，大大提高货舱3的装卸效率，以最短的时间完成当前交通站点的当前次的所有装卸任务。
62.本实用新型中，如图3、图4、图5、图6、图7所示，自走式活动板22包括自走机构、连接板221，连接板221设置有朝向柜门一侧的固定柱222，货舱3对应固定柱222，设置有固定槽31，固定柱222与固定槽31用于插装配合。固定柱222的侧壁设置有若干沿径向伸缩的卡块223，卡块223保持向外伸出的伸出状态的运动趋势；固定槽31的内壁沿周向开设有卡槽32，卡块223与卡槽32用于卡接配合。当固定柱222插设于固定槽31内，且卡块223与卡槽32配合卡接，货舱3与自走式活动板22连接，进而自走式活动板22可稳定地携带货舱3进行移动。当货舱3从柜门进入货柜2后，正对柜门停留有一个自走式活动板22，进而，货舱3正对自走式活动析并靠近，直至固定柱222插设于固定槽31内。伸出状态的卡块223受挤压收缩，货舱3与自走式活动板22继续靠近，直至卡块223到达卡槽32后，卡块223在保持伸出状态的运动趋势下，还原至伸出状态，卡块223进入卡槽32，与卡槽32完成卡接，则货舱3与自走式活动板22连接完成。当需要分离货舱3与自走式活动板22时，控制卡块223收缩，卡块223与卡槽32解除卡接，货舱3与自走式活动板22解除连接，即可推出货舱3。
63.其中，固定柱222对应卡块223开设有通孔224，卡块223活动设置于通孔224内。卡块223位于固定柱222内的一端相对的两个表面分别设有推出斜面2231、拉回斜面2232；固定柱222的内腔中设置有沿轴向往复运动的驱动块225(带动驱动块225进行运动的机构未示出，可通过电机或气缸进行实现)，驱动块225对应推出斜面2231、拉回斜面2232分别设置
第一斜面2251、第二斜面2252。驱动块225保持第一斜面2251顶抵与挤压推出斜面2231的运动趋势，进而，卡块223保持伸出状态的运动趋势。当控制驱动块225反向运动(第二斜面2252靠近拉回斜面2232的方向，由于第一斜面2251与第二斜面2252同步运动，当第二斜面2252靠近拉回斜面2232，对应的，第一斜面2251远离推出斜面2231)，第二斜面2252靠近拉回斜面2232直至与拉回斜面2232接触并挤压，第二斜面2252与拉回斜面2232形成斜面配合，驱动块225拉回卡块223，第二斜面2252保持对拉回斜面2232形成顶抵，卡块223处于收缩状态。
64.本实施例中，驱动块225通过弹性机构226保持第一斜面2251顶抵与挤压推出斜面2231的运动趋势。具体地，固定柱222的内腔为密封的腔室，腔室内设置有与驱动块225运动方向一致的导向柱227，驱动块225滑动套设于导向柱227，导向柱227套设有弹簧，弹簧的两端分别与腔室的侧壁与驱动块225顶抵，且弹簧处于压缩状态，进而，保持顶起驱动块225的弹性趋势，对应的，驱动块225保持第一斜面2251顶抵并挤压推出斜面2231的运动趋势，则卡块223保持伸出状态的运动趋势。驱动块225的另一端与驱动机构228的驱动杆2281连接，驱动机构228推动驱动块225压缩弹簧，即可实现驱动块225反向运动。
65.本实施例中，卡块223朝向驱动块225的一端为沿固定柱222轴向倾斜一定角度的斜块2233，推出斜面2231、拉回斜面2232设置于斜块2233相对的两个表面；第一斜面2251与第二斜面2252间隔设置，第一斜面2251与第二斜面2252之间对斜块2233的运动设置让位空间。其中，推出斜面2231与第一斜面2251相对设置，拉回斜面2232与第二斜面2252相对设置，装配完成后，斜块2233位于第一斜面2251与第二斜面2252之间，并且在横向为卡块223的伸缩运动提供足够的让位空间。
66.为了使卡块223在固定柱222与固定槽31的插接配合过程中，能够更顺利地被挤压而收缩，所述的卡块223朝外的一端(即朝向货舱3的一端)，朝向货舱3的表面倾斜设置，形成挤压斜面2234。当挤压斜面2234与固定槽31的内壁接触时，挤压斜面2234可形成导向作用，在斜面配合下被挤压收缩。
67.为了使固定柱222与固定槽31的插接过程更顺利，所述的固定槽31的开口设置为朝外扩张的导向喇叭口311，增加固定柱222的对准范围，同时，倾斜的导向喇叭口311与卡块223的挤压斜面2234形成斜面配合，更有利于卡块223的挤压收缩。并且，还可以进一步地将固定柱222的端部外壁设置为倾斜的缩径结构2221，用于与固定槽31的导向喇叭口311配合，进一步增加固定柱222的对准范围。
68.为了使货舱3与自走式活动板22的连接效果更稳定，本实施例中，自走式活动板22的下沿设置有朝向货舱3横向延伸的支撑板229，当货舱3与自走式活动板22连接时，支撑板229可从底面对货舱3形成托举，防止货舱3因自重而向下倾斜。
69.对应连续放置原则与隔位放置原则，本实用新型可实施为不同的卸载方案，即，在遵循连续放置的原则时，柜门的大小与一个或多个舱位适配，柜门打开的状态下，与柜门正对的舱位不形成遮挡；对应地，分别可对一个舱位、多个舱位进行货舱3的装卸。在遵循隔位放置的原则时，柜门的大小与二维移动系统适配，柜门打开的状态下，所有舱位不形成遮挡；对应地，分别可对全部舱位进行货舱3的装卸。当实施为对多个舱位、全部舱位进行货舱3的装卸时，包括对多个舱位、全部舱位同时进行货舱3装载、同时进行货舱3卸载、同时对不同舱位分别进行货舱3装载、货舱3卸载。
70.具体实施时，当柜门的大小与一个舱位或多个舱位适配，为了使货舱3能够更准确地对准自走式活动板22，如图8、图9所示，本实施例中，柜门对应最低一层的一个舱位进行设置，货柜2内正对柜门设置有导向斜坡23，用于对进入货柜2的货舱3进行导向；当自走式活动板22移动至与柜门正对的舱位时，支撑板229与导向斜坡23相接。当货舱3进入货柜2并与导向斜块2233接触后，在导向斜坡23的导向作用下，货舱3能够准确地朝向自走式活动板22靠近，保证固定槽31与固定柱222进行插接的准确度。当柜门的大小与二维移动系统适配时，可不设置导向斜坡23，如图10所示。
71.为了确保货舱3在舱位中形成稳定的固定效果，本实用新型中，如图11所示，货柜2内与二维移动系统正对的内壁(通常实施于柜门的大小与一个或多个舱位适配时)，或者柜门的内侧壁(通常实施于柜门的大小与二维移动系统适配时)，对应每个舱位设置有锁定机构，锁定机构包括锁舌24；货舱3的端面设置有锁定孔33；或者，货柜2内与二维移动系统正对的内壁，或者柜门的内侧壁，对应每个舱位设置有锁定孔；货舱3的端面设置有锁定机构，锁定机构包括锁舌。
72.当货舱3运动到位，即位于舱位的准确位置后，控制锁舌24伸出，插入锁定孔33，对货舱3进行锁定；当被锁定的货舱3需要进行位置调整时，控制锁舌24收缩，对货舱3进行解锁。
73.为了实现自动装卸，本实用新型还提供与货柜适配的装卸机4，如图12所示，装卸机4包括行走机构41、接收仓42、自动吸盘43，自动吸盘43与接收仓42的仓门同向设置，接收仓42用于容纳货舱3；装卸机4朝向货柜2运动，直至自动吸盘43吸附于货柜2。仓门与柜门的位置适配，打开仓门与柜门后，接收仓42与货柜2连通。所述的行走机构41可实施为人工推动的万向轮机构，或者自走式agv。当行走机构41实施为自走式agv时，则可进一步配合自动定位的功能，实现装卸机4与货柜2的对准。具体地，装卸机4还包括摄像头47，摄像头47、自动吸盘43与接收仓42的仓门同向设置；对应的，公共交通工具1或货柜2设有定位标识5，装卸机4通过摄像头47获取图像，基于图像对定位标识5并识别，锁定装卸机4与货柜2的柜门之间的相对位置；由于定位标识5的位置固定，进而，当装卸机4识别并锁定定位标识5，即可锁定装卸机4与货柜2的柜门之间的相对位置。
74.为了保证装卸机4与货柜2之间能够保持稳定的相对位置关系，确定装卸货舱3时的安全与稳定性，本实用新型中，装卸机4与货柜2之间通过保持机构形成位置保持。如图13所示，所述的保持机构包括朝外延伸的喇叭缩口44、朝内缩进的喇叭扩口25，喇叭缩口44与喇叭扩口25可根据实施需求分别设置于装卸机4或公共交通工具1、货柜2。随着装卸机4靠近货柜2，喇叭缩口44进入喇叭扩口25，由于喇叭缩口44与喇叭扩口25的尺寸相适配，则朝外延伸的喇叭缩口44的朝外开口的尺寸相当程度的小于朝内缩进的喇叭扩口25的朝外开口的尺寸，进而喇叭缩口44可轻松进入喇叭扩口25中。装卸机4通过自动吸盘43吸附于货柜2后，喇叭缩口44与喇叭扩口25配合，形成周向限位。喇叭缩口44与喇叭扩口25形成周向限位，结合吸盘43，装卸机4与货柜2之间即可在三轴方向上形成相当程度的限位保持，保证装卸机4与货柜2之间连接的稳定性。
75.本实用新型中，接收仓42内设置有与二维移动系统相对的装卸装置45、移动装置46，装卸装置45设置于移动装置46，移动装置46带动装卸装置45在靠近与远离货柜2的方向进行往复移动；装卸装置45用于连接货舱3。具体实施时，对应于柜门的大小与一个或多个
舱位适配，如图14所示，所述的装卸装置45包括至少一个连接板221，装卸装置45的连接板221与货柜2的二维移动系统的连接板221结构相同。对应于柜门的大小与二维移动系统适配，如图15所示，所述的装卸装置45包括安装板451、二维移动系统，安装板451与移动装置46连接，二维移动系统设置于安装板451朝向仓门的一侧；装卸装置45的二维移动系统与货柜2的二维移动系统结构相同。进而，货舱3的两端均设置有固定槽31，分别用于与装卸机4与货柜2的连接板221进行连接。本实用新型中，装卸装置45实施为至少一个连接板221或者包括安装板451、二维移动系统，装卸机4的结构基本一致，区别主要在于整体尺寸的大小，特别是接收仓42的尺寸(实施为适配于至少一个连接板221、包括安装板451的尺寸)。
76.卸载货舱3时，装卸装置45移动靠近到位，装卸装置45与待卸载的货舱3连接，待卸载的货舱3与自走式活动板22解除连接，装卸装置45移动远离，从货柜2内取出待卸载的货舱3；
77.装载货舱3时，待装载的货舱3与装卸装置45连接，装卸装置45移动靠近到位，自走式活动板22与待装载的货舱3连接，待装载的货舱3与装卸装置45解除连接，完成货舱3装载。
78.当待卸载的货舱3对应的卸装装置的舱位为空、待装载的货舱3对应的货柜2内的舱位为空时，则待卸载的货舱3的卸载与待装载的货舱3的装载同时进行。具体实施时，根据全域的公共交通体系、物流货物，计算每一个交通站点需要装载与卸载的货舱3，进而，分别设定待装卸的货舱3在装卸装置45上的位置(即设定每个待装卸的货舱3在装卸装置45上对应的舱位)、待卸载的货舱3在二维移动系统上的位置(即设定每个待卸载的货舱3在二维移动系统上对应的舱位)，当装卸装置45移动靠近到位，待装卸的货舱3与待卸载的货舱3恰好形成错位，可同时进行装卸与卸载。
79.在遵循连续放置的原则时，即，当柜门的大小与一个或多个舱位适配，为了提高装卸效率，柜门的尺寸可设置为对应多个舱位，对应的，装卸机4可设置多个接收仓42，或者多个装卸机4同时与货柜2进行物流货物的装卸，则可同时在多个舱位上进行货舱3的装载与卸载，包括同时在多个舱位上进行货舱3的接收、包括同时在多个舱位上进行货舱3的卸载，在多个舱位上同时进行货舱3的装载与卸载。
80.在遵循连续放置的原则时，即，当柜门的大小与二维移动系统适配，接收仓42的尺寸与货柜2的尺寸适配，则可同时在所有舱位上进行货舱3的装载与卸载，包括同时在多个舱位上进行货舱3的接收、包括同时在多个舱位上进行货舱3的卸载，在多个舱位上同时进行货舱3的装载与卸载。
81.为了防止货舱3被装载至错误的公共交通工具1，本实用新型中，柜门对应的舱位设置读取装置，货舱3对应物流货物设置货物标签，并预先指定进行配送的公共交通工具1，如货物标签预先写入匹配的公共交通工具1的身份信息。当装卸机4将待装载的货舱3装载进入货柜2时，读取装置读取货物标签，通过读取货物标签包含的匹配的公共交通工具1的身份信息，判断读取装置所在的公共交通工具1是否为指定的公共交通工具1，如果否，则进行警告，并将保持待装载的货舱3与装载装置的连接，不与自走式活动板22连接。同理，装卸机4也可以在接收仓42内设置读取装置，判断是否接收错误的待卸载的货舱3，如果是，则进行警告，并将保持待卸载的货舱3与自走式活动板22的连接，不与装载装置连接。
82.本实用新型所述的货柜2还可以单独设置在交通站点，或者与交通站点的其他设
备设置为一体，以相同的工作原理与装卸机4进行货舱3的自动装卸。基于行驶路线为直达配送路线或换乘配送路线，可知当前交通站点为配送的终点还是作为中转点的换乘的交通站点。
83.如果当前交通站点为作为中转点的换乘的交通站点，则通过后一个公共交通工具1将物流货物从换乘的交通站点接收，沿其行驶路线配送至下一个交通站点，直至配送完成。当交通站点的货柜2对装卸机4从货柜2上卸载获得的货舱3进行装载后，形成临时存储，装卸机4则可执行其他装卸任务，进而可减少装卸机4的数量，提高装卸机4的工作效率。
84.上述实施例仅是用来说明本实用新型，而并非用作对本实用新型的限定。只要是依据本实用新型的技术实质，对上述实施例进行变化、变型等都将落在本实用新型的权利要求的范围内。