一种轮胎充气装置的制作方法

1.本实用新型涉及轮胎充气技术领域，特指一种轮胎充气装置。


背景技术：

2.无论是在经济高速发展的时期还是处于疫情期间中，卡车运输作为一种主要的运输方式发挥了巨大的作用。近年来常有轮胎在充气时爆炸的事故发生，当轮胎发生爆炸时，极容易导致附近的人员伤亡或造成财产损失，而大部分型号卡车使用的大型轮胎的体积更加巨大，爆炸时的威力也会随之增加。因此现有的轮胎充气装置常常设置有胎压计对充气中的轮胎胎压进行监控，以避免轮胎爆炸导致人员伤亡和财产损失。
3.现有的技术方案存在以下缺点：
4.1、胎压计固定在轮胎充气装置上，或胎压计只能在单一方向上进行转动，在使用时往往不便于操作人员观察胎压计上的读数。
5.2、轮胎充气装置和充气杆之间的连接不便于安装和拆卸，在针对不同的使用场景下需要更换充气杆时，操作较为繁琐，如果人员操作不仔细，连接处未能达到密封要求，从而会因为连接处密封效果不足而导致漏气。
6.3、现有的充气接头与轮胎的气门嘴连接时，如果没有外力支持的情况下，充气接头和气门嘴之间的连接不稳固，无法顺利向轮胎内部进行充气，而如果操作人员手持充气杆，向充气接头施加压力，操作人员需要暴露在轮胎前，具有极大的安全隐患。


技术实现要素：

7.本实用新型的目的是提供一种结构简单，操作方便，胎压计可以转向任意方向，便于安装或卸除充气杆且具有良好密封性的轮胎充气装置。
8.该实用新型的目的是这样实现的：
9.一种轮胎充气装置，包括
10.气管组件，其用于向轮胎供气；所述气管组件的前端设置有充气杆，气管组件的后部设置有内管，所述内管的表面设置有通气孔；
11.套管，可转动的套装在所述内管的外侧；所述套管和所述内管的两端部密封，所述套管和所述内管之间形成气腔；所述通气孔连通所述气腔和所述内管内部的管道；
12.所述套管的侧壁上设置有胎压计和泄压阀；所述胎压计和所述泄压阀的内端分别与所述气腔导通。
13.优选的，所述套管中部的内管壁减薄0.5mm～1mm形成为扩宽部，所述扩宽部和所述内管的外壁之间形成所述气腔，所述胎压计和所述泄压阀的内端位于所述气腔内部。
14.优选的，泄压阀穿设在套管的泄压阀安装孔内，胎压计的底端穿设在套管的胎压计安装孔内；
15.所述泄压阀安装孔位于所述套管外侧的一端形成有台阶部二。
16.优选的，所述泄压阀包括阀芯二和阀体二，阀体二旋入所述泄压阀安装孔，阀芯二
穿设在阀体二中，所述阀芯二包括按压部和通气部；
17.所述通气部的曲面向内侧凹陷形成卡槽，所述卡槽内设置有密封圈二。
18.优选的，所述气管组件的一端连接有快接接头，所述快接接头用于连接充气杆；
19.所述气管组件的另一端连接控制阀门，所述控制阀门用于控制气流进入所述内管。
20.优选的，所述快接接头包括
21.壳体，其管口处周向设置有若干个通孔二；
22.单向阀，其穿设在所述壳体的内侧，并用于控制所述壳体内气体的流动；
23.钢珠，其设置在所述通孔二内，所述钢珠的直径大于所述通孔二的长度，且所述钢珠的直径与所述通孔二的管径相适配，使所述钢珠可以在所述通孔二内滚动；
24.控制套，其套设在所述壳体的外侧，并可以控制所述钢珠位于通孔二内的位置。
25.优选的，所述单向阀包括：
26.阀芯一，所述阀芯一由控制活塞和对接部组成，述控制活塞内部开有气体通道，所述对接部内侧成型为对接腔，所述气体通道和所述对接腔之间导通；
27.阀体一，所述控制活塞的外径与所述阀体一的内径相适配，所述控制活塞穿入所述阀体一内；
28.所述控制活塞的管壁上开有通孔一，所述通孔一用于连通所述气体通道和所述壳体的内部；
29.所述控制活塞和所述对接部之间的连接区域成型为台阶部一，所述台阶部一的外径与所述阀体一的外径相同。
30.优选的，所述壳体的一端为连接部，所述连接部用于所述壳体连接充气杆；
31.位于所述壳体管口处的内壁向内侧凸起，形成定位部，所述通孔二设置在所述定位部内；
32.滑动部，其位于所述连接部和所述定位部之间，所述滑动部用于供所述单向阀在所述壳体内移动。
33.优选的，所述充气杆的一端设置有充气杆气嘴，另一端设置有中空的充气接头；
34.通过所述充气杆气嘴将所述充气杆与所述快接接头相连接；
35.所述充气杆气嘴上设置有梯形沟槽，当所述梯形沟槽与所述通孔二对准时，所述钢珠可进入所述梯形沟槽中。
36.优选的，所述充气接头通过充气杆接口与所述充气杆相连接；
37.所述充气接头可以螺接在轮胎气门嘴上；
38.所述充气杆接口插入所述充气杆内的一端的外壁设置有锯齿部；
39.所述充气杆接口的另一端与所述充气接头相连接，所述充气杆接口与所述充气接头的连接部内成型有安装腔；
40.所述充气接头内穿设有芯杆；
41.所述芯杆包括进气端和出气端，所述出气端穿设充气接头内，所述进气端设置在所述安装腔内；
42.所述芯杆内开有通孔三，靠近所述充气接头管口一端的所述通孔三沿所述芯杆的径向方向扩宽，并将所述芯杆的两端贯通。
43.本实用新型相比现有技术突出且有益的技术效果是：
44.1、胎压计穿设在控制套上，且可以以胎压计安装孔的轴线为中心进行转动，控制套套装在内管外侧，控制套可以以内管的轴线为中心进行转动，通过在两个方向上的转动，可以将胎压计的表盘调整至任意方向，以便于操作人员随时读取胎压计的读数。
45.2、本实用新型设置有控制阀门和泄压阀，当操作人员发现轮胎的胎压过大时，可以通过控制阀门阻断气流继续供向轮胎，之后通过泄压阀调整轮胎的胎压。
46.3、内管通过快接接头与充气杆相连接，在更换充气杆的时候可以在保证密封性的前提下，减少充气杆安装和拆卸的时间，提高效率。
47.4、本实用新型采用的快接接头在与充气杆分离的时候，会将充气杆的充气杆气嘴从快接接头内弹出，而不会将充气杆气嘴留在快接接头内，明显地展示了充气杆和快接接头当前的连接关系，从而起到提醒操作人员的作用，避免充气杆和快接接头之间未紧密连接，从而导致漏气。
48.5、本实用新型采用了一种可以螺接在轮胎的气门嘴上的充气接头，从而加强了充气接头与气门嘴之间连接的紧固，当充气接头与气门嘴连接后，轮胎充气装置可以独立对轮胎进行充气，操作人员无需在现场停留，减少了发生轮胎爆炸时人员伤亡的可能性。在充气接头上连接一段硬质充气杆，可以使操作人员将充气接头连接到手臂难以伸入的气门嘴上。
附图说明
49.图1是本实用新型的结构图。
50.图2是本实用新型的爆炸图。
51.图3是本实用新型未连接充气杆时的主视图。
52.图4是图3中以a-a为截面的剖视图。
53.图5是图4中a的放大图。
54.图6是本实用新型快接接头和充气杆气嘴的爆炸图。
55.图7是图4中以b-b为分界线的局部剖视图。
56.图8是图7中以c-c为截面的剖视图。
57.图9是图8中以d-d为截面的壳体的剖视图。
58.图10是图7中b的放大图。
59.图11是图8中以d-d为截面的快接接头和充气杆气嘴连接时的剖视图。
60.图12是本实用新型实施例二的结构图。
61.图13是本实用新型实施例三的结构图。
62.图14是本实用新型的充气接头的俯视图。
63.图15是本实用新型的充气接头的剖视图。
64.附图标记：1-气管组件；11-内管；12-通气孔；
65.2-套管；21-泄压阀安装孔；22-胎压计安装孔；23-台阶部二；24-扩宽部；25-气腔；26-凹槽四；27-密封圈四；28-摩擦部；
66.3-快接接头；31-壳体；311-连接部；312-定位部；3121-限位部；3122-倾斜面一；3123-倾斜面二；313-滑动部；314-卡接部；315-凹槽二；316-台阶部三；32-控制套；33-衔接
管；34-弹簧三；35-卡簧；36-凸起部；37-推动斜面；38-通孔二；39-钢珠；
67.4-单向阀；43-弹簧一；44-密封垫圈；441-凸边；
68.41-阀芯一；411-控制活塞；4111-气体通道；4112-通孔一；4113-凹槽五；4114-密封圈五；412-对接部；4121-定位斜面一；413-对接腔；4131-定位斜面二；4132-嵌槽；414-台阶部一；
69.42-阀体一；421-挡板；422-凹槽一；423-密封圈一；
70.5-充气杆气嘴；51-插入部；52-定位凸起部；53-梯形沟槽；54-倾斜面三；
71.6-控制阀门；61-阀门管；62-球阀；63-阀门开关；
72.7-泄压阀；71-阀芯二；711-按压部；712-通气部；713-连接杆；714-卡槽；715-密封圈二；72-阀体二；721-凹槽三；722-密封圈三；723-定位斜面三；73-弹簧二；
73.8-胎压计；
74.9-充气杆；91-充气接头；92-充气杆接口；93-芯杆；931-进气端；932-出气端；94-通孔三；95-锯齿部；96-安装腔；97-双头充气杆；98-直型充气杆；99-橡胶充气杆。
具体实施方式
75.以下是本实用新型的具体实施例，并结合附图对本实用新型的技术方案做进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。
76.实施例一：
77.如图1-图5所示，一种轮胎充气装置，包括用于向轮胎供气的气管组件1，气管组件1的前端设置有充气杆9，气管组件1的后部设置有内管11，内管11的表面设置有通气孔12；
78.套管2，其可转动的套装在内管11的外侧；套管2和内管11的两端部密封，套管2和内管11之间形成气腔25；所述通气孔12连通气腔25和内管11内部的管道。套管2可采用类似橡胶等具有弹性的材料制成，同时材料提供的摩擦力也便于操作人员转动套管2，也提高了操作人员抓握时的舒适度。
79.套管2的侧壁上开有胎压计安装孔22和泄压阀安装孔21，胎压计8内端可以置入胎压计安装孔22中，泄压阀7的内端可以置入泄压阀安装孔21中，胎压计8和胎压计安装孔22及泄压阀7和泄压阀安装孔21之间为过盈配合，胎压计8和泄压阀7的内端分别与气腔25导通。
80.当胎压计8置入胎压计安装孔22中时或泄压阀7置入泄压阀安装孔21中时，具有弹性的套管2会受到挤压而收缩。当胎压计8和泄压阀7完成装配后，套管2不再受力，其内部积攒的弹力被释放出来，使得胎压计安装孔22或泄压阀安装孔21紧紧包裹住胎压计8或泄压阀7插入套管2内的部分，从而提供一定的摩擦力固定胎压计8和泄压阀7。胎压计安装孔22和泄压阀安装孔21的开孔深度为12mm，胎压计8和泄压阀7插入套管2内的部分不超过12mm。
81.胎压计8和其插入套管2内的部分之间为转动连接，当胎压计8装配至胎压计安装孔22内后，胎压计8依然可以转动。套管2可以在内管11的外侧转动，通过胎压计8和套管2之间的转动及套管2和内管11之间的转动，使得胎压计8可以在两个不同的平面上转动，从而使胎压计8更加灵活，可以将胎压计8的表盘对准任意方向，便于在不同环境下让操作人员看的胎压计8表盘上的数字。
82.如图4和图5所示，套管2的中部的管壁减薄0.5mm～1mm形成扩宽部24，扩宽部24的
范围至少应该包括胎压计安装孔22和泄压阀安装孔21的所处的轴向位置，以保证使胎压计8和泄压阀7的内端位于气腔25内部。
83.当套管2套设在内管11的外侧后，扩宽部24和内管11的外壁之间向形成气腔25，由于胎压计安装孔22和泄压阀安装孔21位于套管2内侧的一端处于扩宽部24内，所以胎压计安装孔22和泄压阀安装孔21位于套管2内侧的一端也处于气腔25内。本实施例中，内管11的管壁上共开设有四个通气孔12，每两个对位设置的通气孔12为一组，每组通气孔12分别对应胎压计安装孔22或泄压阀安装孔21的所在位置，当套管2在内管11外侧转动时，可以保证内管11的气体更均匀地分布在气腔25中。
84.当内管11内充满气体时，气体会通过通气孔12充满气腔25，由于胎压计8和泄压阀7插入套管2内的部分不超过胎压计安装孔22和泄压阀安装孔21的开孔深度，因此当转动套管2时，胎压计8和泄压阀7不会和内管11发生碰撞，而气流依然可以通过通气孔12进入气腔25之中，内管11的内部与气腔25连通，胎压计8可以通过测量气腔25内的压力即可知道内管11内部的压力。泄压阀7排出气腔25内的气体时，由于气腔25内气压下降，内管11内的气体会进入气腔25中进行补充，从而泄压阀7可以排出内管11的气体，实现泄压的功能。通过设置气腔25-通气孔12可以保证当内管11和套管2发生相对转动的时候，不会影响泄压阀7和胎压计8的正常工作，而当内管11和套管2发生相对转动时，通气孔12位于内管11外侧的端口也在气腔25的内部转动，从而使气体在气腔25内分布得更加均匀。
85.在本实施例中，套管2两端的内侧各开有两个凹槽四26，凹槽四26内设置有密封圈四27，由于为了便于套管2套装在内管11的外侧，套管2的内径稍大于内管11的外径，套管2和内管11之间留有微小的间隙，每侧设置有两个密封圈四27可以形成两层密封，可以更好地保证套管2与内管11之间的气密性，维持气腔25的气压。
86.套管2一端的内径减小形成摩擦部28，摩擦部28的内径与内管11的外径相适配，本实施例中套管2采用橡胶制成，当套管2一端的内径减小到与内管11的外径相同时，套管2和内管11之间发生相对位移时会产生摩擦力。摩擦部28通过借助套管2和内管11贴合时产生的摩擦力，使套管2在静置状态下不易发生移动，从而固定套管2在内管11上的位置，使气腔25和通气孔12之间保持对准，维持气腔25内的气压。
87.而只在套管2一端设置有摩擦部28，便于在装配时使用套管2的另一端套设至内管11的外侧。
88.如图2-图5所示，泄压阀7穿设在泄压阀安装孔21内，胎压计8的底端穿设在胎压计安装孔22内。
89.泄压阀安装孔21位于套管2外侧的一端形成有台阶部二23，台阶部二23的深度为1mm，泄压阀7的外径稍大于泄压阀安装孔21的内径，设置台阶部二23可以使套管2在受到泄压阀7挤压时留有形变的空间，便于使泄压阀7穿设至泄压阀安装孔21内。泄压阀7的阀体二72的顶端还可以和贴合在台阶部二23上，通过挤压使套管2发生形变，从而使套管2贴合在阀体二72上，实现密封的功能。
90.泄压阀7的阀体二72外侧设置有凹槽三721，凹槽三721内设置有密封圈三722，由于凹槽三721部分的外径小于阀体二72底端的外径，当密封圈三722设置在凹槽三721中时，可以减小密封圈三722与泄压阀安装孔21之间的接触面积，减小摩擦力，便于将泄压阀7穿设至泄压阀安装孔21内。且阀体二72顶端的外径略小于套装在凹槽三721外侧的密封圈三
722的外径，从而可以推动密封圈三722，并使密封圈三722不易从凹槽三内721脱出。泄压阀7完成装配后，密封圈三722紧贴在泄压阀安装孔21的内壁上，形成密封。
91.如图4和图5所示，泄压阀7包括阀芯二71和阀体二72，阀体二72旋入泄压阀安装孔21中，通过这种方式可以保证套管2的内壁和阀体二72的外壁紧密贴合在一起，从而提供良好的密封效果，避免发生漏气，也便于安装泄压阀7。阀芯二71穿设在阀体二72中，阀芯二71包括按压部711和通气部712，阀体二72的下侧的内径略大于通气部712的外径，小于按压部711的直径，使得通气部712可以穿过阀体二72，而按压部711无法穿过阀体二72。
92.阀体二72的内径发生变化的区域成型为定位斜面三723，在装配泄压阀7时，定位斜面三723便于使阀芯二71的通气部712穿过阀体二72，优化装配流程。而在使用中，按压部711受到定位斜面三723的限制，无法穿过阀体二72。按压部711和通气部712之间为圆柱形的连接杆713，连接杆713外侧套设有弹簧二73，弹簧二73的一端抵靠在阀芯二71的按压部711底面，另一端抵靠在定位斜面三723上，弹簧二73用于使阀芯二71复位，保证泄压阀7静置时处于闭合状态。
93.按压部711的形状为异径同轴圆柱，按压部711直径较大的一端的直径大于阀体二72上端的内径，按压部711直径较小的一端的直径略小于阀体二72上端的内径，使按压部711和阀体二72上端的内壁之间形成细小的间隙，使用时通过按下按压部711，即可使弹簧二73收缩，开启泄压阀7。
94.通气部712的直径略小于阀体二72下端的内径，使通气部712和阀体二72下端的内壁之间形成细小的间隙，通气部712的曲面向内侧凹陷形成卡槽714，卡槽714内设置有密封圈二715，密封圈二715用于封堵通气部712和阀体二72下端的内壁之间形成细小的间隙，密封圈二715固定在卡槽714内，且会随着阀芯二71一同移动。
95.当按下按压部711时，阀芯二71移动，固定在密封圈二715随之移动，从而不再封堵通气部712与阀体二72之间的间隙，此时气流可以通过通气部712与阀体二72之间的间隙流出，实现泄压的作用。
96.当松开按压部711时，弹簧二73推动按压部711，使阀芯二71复位，由于通气部712的截面呈“工”字形，通气部712的底端反过来带动密封圈二715移动，直至密封圈二715抵靠在阀体二72的底端上，由于密封圈二715的外径远大于阀体二72底端开孔的内径，从而无法通过。从通气部712传来的力使得密封圈二715发生形变，直至完成封堵住密封圈二715用于封堵通气部712和阀体二72下端的内壁之间形成细小的间隙。
97.而位于阀体二72上侧按压部711无法穿过阀体二72，通气部712穿过阀体二72套装上密封圈二715后，也无法从阀体二72的下侧穿过阀体二72，从而对阀芯二71形成限制，将阀芯二71限制在阀体二72的内部。起到了维持泄压阀7的稳定性，增加了产品耐用性的作用。
98.结合图2-图3-图4和图6所示，内管11的一端连接有快接接头3，快接接头3用于连接充气杆9，气体通过快接接头3送入充气杆9中。
99.内管11的另一端连接控制阀门6，控制阀门6用于控制气流进入内管11，本实施例中，控制阀门6为球阀62，球阀62设置在阀门管61中，并通过阀门管61与内管11向连接，阀门管61不能和快接接头3设置在内管11的同一侧。
100.操作人员可以根据胎压计8的显示计数查看轮胎的充气情况，并判断轮胎是否需
要泄压，如果胎压过高，通过阀门开关63控制关闭球阀62，从而停止轮胎充气装置的气体供应，随后通过泄压阀7排出轮胎充气装置内的多余气体。
101.本实施例中所采用的球阀62，为控制阀门6的其中一种可选结构，并非在此对控制阀门6的结构做出限制，此处只是举例说明控制阀门6发挥的作用。在其他实施例中，控制阀门6可以选择其他可以发挥相同作用的阀门结构。
102.如图2-图11所示，在本实施例中，快接接头3包括壳体31和单向阀4，单向阀4设置在壳体31内部。
103.壳体31，壳体31的管口处设置有六个通孔二38，通孔二38周向排列在壳体31的管口处，通孔二38两两之间的间隔角度为60度。
104.单向阀4，其穿设在壳体31的内侧，并用于控制壳体31内气体的流动。当充气杆气嘴5插入时壳体31内时，单向阀4开启，从而使壳体31的内部和充气杆气嘴5之间导通，气流通过快接接头3进入充气管中。
105.钢珠39，其设置在通孔二38内，钢珠39的直径大于通孔二38的长度，且钢珠39的直径与通孔二38的管径相适配，使钢珠39可以在通孔二38内滚动。当充气杆气嘴5与壳体31连接时，钢珠39置入梯形沟槽53中，使壳体31与充气杆气嘴5之间形成卡接，从而将充气杆气嘴5和壳体31之间形成固定。
106.控制套32，其套设在壳体31的外侧，并可以控制钢珠39位于通孔二38内的位置，通过改变钢珠39位于通孔二38中的位置，即可控制充气杆气嘴5与壳体31之间的连接。
107.内管11和快接接头3之间还设置有衔接管33，内管11与快接接头3通过衔接管33相连接，通过更换适配的衔接管33可以使快接接头3与多种不同型号的内管11相连接，增加了快接接头3的适用性，用户不需要再购买对应规格的内管11即可使用快接接头3，提高了用户的舒适度。
108.如图6-图11所示，
109.阀芯一41，阀芯一41由控制活塞411和对接部412组成，控制活塞411为阀芯一41上外径较小的一端，对接部412为阀芯一41上外径较大的一端。述控制活塞411内部开有气体通道4111，对接部412内侧成型为对接腔413，对接腔413用于与充气杆气嘴5进行对接，气体通道4111和对接腔413之间导通。
110.阀体一42，控制活塞411的外径与阀体一42的内径相适配，使控制活塞411可以穿设至阀体一42内，且控制活塞411可以在轴线方向上移动。
111.通孔一4112设置在控制活塞411伸入阀体一42内的管壁上，当阀体一42覆盖开设有通孔一4112的管壁，单向阀4处于关闭状态。此时通孔一4112位于阀体一42的内部，阀体一42的内壁贴合在控制活塞411的表面上，从而可以起到封堵通孔一4112的作用，使单向阀4内的空间和壳体31内的空间分离。
112.控制活塞411的外壁上开有两道凹槽五4113，凹槽五4113沿控制活塞411的轴线方向分布在通孔一4112的两侧，凹槽五4113内设置有密封圈五4114。凹槽五4113之间的距离小于阀体一42的长度，控制活塞411伸入阀体一42内，阀体一42可以同时覆盖住通孔一4112和密封圈五4114所在的区域，使密封圈五4114贴合在阀体一42的内壁上，在通孔一4112的两侧形成密封，阻断壳体31和气体通道4111之间的气流流动，此时单向阀4处于闭合状态。
113.控制活塞411和对接部412之间的连接区域成型为台阶部一414，台阶部一414的外
径与阀体一42的外径相同。由于对接部412内侧形成有对接腔413，导致对接部412和控制活塞411连接处的壁厚较薄。设置台阶部一414有助于改善对接部412和控制活塞411连接处的壁厚较薄的问题，增强控制活塞411和对接部412之间连接处的结构强度，避免对接部412和控制活塞411之间发生断裂。
114.对接部412的内径略大于充气杆气嘴5的插入部51的外径，便于插入部51伸入对接部412内。对接腔413内开有嵌槽4132，嵌槽4132中嵌有密封垫圈44，密封垫圈44中间开孔的边缘凸起形成凸边441，凸边441的截面为三角形。
115.对接腔413的开口处成型有定位斜面二4131，使对接腔413朝管口方向的内径逐渐增加，对接腔413的开口处扩胀成喇叭口形状。
116.扩口式的对接腔413与充气杆气嘴5连接时，采用压接斜侧内密封方式密封，避免了管材端面接触流体，从而减少出现端面腐蚀，造成管材多层结构破坏的问题。
117.扩口式的对接腔413安装方便快捷，且容易操作，连接处可以重复拆装。在连接完毕后即可输送介质，无需等待固化或冷却，对于需装修-改装-更新管道极为方便。安装性能可靠，密封性能良好，不需要考虑管材接口的防滑脱措施，降低了装配的难度，
118.当充气杆气嘴5与快接接头3连接时，定位斜面二4131对充气杆气嘴5起到引导作用，喇叭状开口更便于使插入部51进入对接腔413中，当插入部51接触到定位斜面二4131上时，会被斜面推向对接腔413的中心。
119.同时定位斜面二4131的倾斜角度与充气杆气嘴5的倾斜面三54的倾斜角度相同，当充气杆气嘴5置入对接腔413中后，充气杆气嘴5会推动阀芯一41。而定位斜面二4131与倾斜面三54贴合，可以有效地减少阀芯一41和充气杆气嘴5之间的压强，从而避免阀芯一41由于局部受压过大而损坏，延长产品的使用寿命。
120.阀体一42的外侧设置有挡板421，阀体一42通过挡板421固定在壳体31的内部。
121.控制活塞411外侧设置有弹簧一43，弹簧一43的一端抵靠在对接部412上，弹簧一43的另一端抵靠在挡板421朝向对接部412的一侧端面上。由于台阶部一414的外径与阀体一42的外径相同，台阶部一414还可以起到定位弹簧一43位置的作用，使弹簧一43抵靠在对接部412上的一端不会轻易发生移动，从而使弹簧一43保持着沿轴线方向压缩或展开状态。
122.当充气杆气嘴5与快接接头3的壳体31连接时，充气杆气嘴5推动阀芯一41，而由于钢珠39使壳体31和充气杆气嘴5之间形成卡接，弹簧一43会维持积攒弹性势能的状态。当需要拔出充气杆气嘴5时，壳体31和充气杆气嘴5之间不在相互卡接固定，弹簧一43会推动对接部412，带动阀芯一41复位的同时，将一部分能量传递至充气杆气嘴5上。而由于存在惯性，充气杆气嘴5会从快接接头3中弹出。
123.而只有当充气杆气嘴5和快接接头3通过钢珠39实现相互卡接时，弹簧一43不会推动充气杆气嘴5。因此充气杆气嘴5不会被从壳体31中弹出，通过这种设计，可以以一种视觉和触觉上都较为明显的方式提醒操作人员，明显地表示了充气杆气嘴5和快接接头3之间的连接状态，从而减少因为连接不紧密而导致的漏气情况的发生。
124.阀体一42上开有凹槽一422，凹槽一422靠近挡板421未设置弹簧一43的一侧端面，凹槽一422内设置有密封圈一423，由于挡板421靠近壳体31与衔接管33的连接处，因此需要设置密封圈一423进行密封。凹槽一422起到固定密封圈一423位置的作用，而当衔接管33与壳体31连接时，内部空间不足以容纳密封圈一423，凹槽一422可以用于容纳密封圈一423。
而密封圈一423受到衔接管33的挤压时，挡板421可以支撑密封圈一423不发生位移，从而使被挤压的密封圈一423贴合在衔接管33的边缘上，实现密封的作用。
125.如图7-11所示，壳体31的一端为连接部311，连接部311用于壳体31连接充气杆9，本实施例中，壳体31的连接部311和衔接管33之间通过螺接连成一体。
126.位于壳体31管口处的内壁向内侧凸起，形成定位部312，通孔二38设置在定位部312内。
127.滑动部313，其位于连接部311和定位部312之间，滑动部313的内径与对接部412外侧的外径相适配，滑动部313用于供单向阀4在壳体31内移动。
128.单向阀4装配完成后，定位部312上成型的限位部3121起到限制单向阀4移动的作用。滑动部313用于使单向阀4的阀芯一41移动。定位部312与滑动部313之间的过渡区域成型为倾斜面一3122，在将单向阀4装配至壳体31的内部时，倾斜面一3122引导阀芯一41的方向，便于使阀芯一41完成准确安装。
129.对接腔413的外径与定位部312的内径相适配，对接腔413抵靠在限位部3121上，对接部412的外侧设置有定位斜面一4121，定位斜面一4121的倾斜角小于倾斜面一3122的倾斜角，以便倾斜面一3122可以卡住阀芯一41，从而固定单向阀4的位置。
130.连接部311和滑动部313之间的过渡区域成型为倾斜面二3123，挡板421的边缘抵靠在倾斜面二3123上，当衔接管33与壳体31连接后，挡板421被夹持在倾斜面二3123和衔接管33之间，从而通过挡板421固定阀体一42。
131.壳体31外侧套装有控制套32，控制套32内侧设置有凸起部36，壳体31外侧还成型有台阶部三316，台阶部三316位于控制套32内，台阶部三316和凸起部36之间设置有弹簧三34。
132.定位部312内设置有卡接部314，壳体31开有用于设置卡簧35的凹槽二315，通过控制套32可以控制快接接头3和充气杆气嘴5之间的连接状态。
133.结合图7-图8-图9和图11所示，充气杆9上设置有用于与气管组件1连接的充气杆气嘴5，充气杆9的另一端设置有中空的充气接头91，充气接头91用于轮胎气门嘴相连接，以保证充气杆9内的气体顺利进入轮胎中。充气杆气嘴5上设置有定位凸起部52，定位凸起部52内形成有梯形沟槽53，梯形沟槽53的顶端宽度大于通孔二38的直径，梯形沟槽53的深度不小于钢珠39的半径的长度，定位凸起部52和插入部51之间的过渡区域成型为倾斜面三54。
134.当快接接头3与充气杆气嘴5连接时，随着充气杆气嘴5的伸入，充气杆气嘴5推动阀芯一41，使对接部412不再封堵住通孔二38朝向壳体31内侧的端口，而梯形沟槽53也随着充气杆气嘴5逐渐移动，直至对准通孔二38，使钢珠39有了足够的空间向壳体31内部移动。
135.当快接接头3处于未连接状态时，对接部412的顶端抵靠在限位部3121上，对接部412封堵住通孔二38朝向壳体31内侧的端口，此时由于通孔二38内部空间不足，需要将控制套32下拉，使钢珠39向壳体31外侧移动，并被控制套32的顶端的内壁阻挡。而凸起部36底端被弹簧三34推动，使凸起部36上端的推动斜面37抵靠在钢珠39的下端，钢珠39的上端抵靠在通孔二38的上侧内壁上，从而形成稳定的结构。
136.当快接接头3与充气杆气嘴5连接时，充气杆气嘴5推动阀芯一41，使对接部412不再封堵住通孔二38朝向壳体31内侧的端口。随着充气杆气嘴5的伸入，定位凸起部52与通孔
二38对准，此时台阶部三316的上端的推动斜面37可以将弹簧三34施加给凸起部36的竖直方向的力分解出水平方向分力，从而推动钢珠39向壳体31的内侧移动。随着凸起部36升起，推动斜面37推动钢珠39进入梯形沟槽53中，凸起部36挡住通孔二38通向控制套32的一侧，使钢珠39无法完全从梯形沟槽53中脱离，从而使充气杆气嘴5和对接腔413之间形成固定。
137.如图2所示，充气杆气嘴5螺接在充气杆9上，通过充气杆气嘴5将充气杆9与快接接头3相连接，本实施例中的充气杆9是一种双头充气杆97，通过改变双头充气杆97上夹头的位置，从而可以连接轮胎不同位置上的气门嘴，适用场合广泛。而通过双头充气杆97上的快接夹头可以在保证气密性的情况下，更牢固地连接轮胎的气门嘴，从而不再需要操作人员在充气过程中把持充气装置进行固定，也可以使操作人员的人身安全得到保障。
138.实施例二：
139.如图12所示，本实施例和实施例一基本相同，不同之处在于本实施例的充气杆气嘴5连接有一根直型充气杆98，直型充气杆98可以当作手臂的延伸，便于操作人员将直型充气杆98的接头连接至手臂难以进入的区域内的气门嘴上。
140.实施例三：
141.如图13所示，本实施例和实施例一基本相同，不同之处在于本实施例的充气杆气嘴5连接有一根橡胶充气杆99，操作人员将橡胶充气杆99的接头与气门嘴连接之后，可以在安全的位置上，通过胎压计8和泄压阀7控制轮胎充气，避免操作人员因为轮胎爆炸事故受伤，极大的保护了操作人员的人身安全。
142.实施例四：
143.如图14和图15所示，本实施例与实施例二或实施例三基本相同，不同之处在于充气杆9的另一端连接有充气接头91，充气接头91通过充气杆接口92与充气杆9相连接。
144.现在市场上的接头，为了保证便于连接气门嘴，降低了与气门嘴连接时的稳固性，有些接头需要在外力协助下才可以顺利的进行充气，而这种方式对于体积较大的货车或卡车轮胎而言是极其危险的，如果发生轮胎爆炸的事故，必然会导致操作人员伤亡。
145.本实施例中采用的充气接头91的管口处设置有与气门嘴相适配的内螺纹，使充气接头91可以螺接在气门嘴上，使充气接头91和气门嘴之间形成稳固的连接。完成连接后，充气时，操作人员不再需要时刻处于轮胎旁边确认充气接头91与气门嘴的连接状态。
146.充气杆接口92插入充气杆9内的一端的外壁设置有锯齿部95，锯齿部95插入充气杆9内的一侧斜面为顺齿，不会阻止充气杆接口92插入充气杆9中，锯齿部95的另一侧斜面为逆齿，与充气杆9内的结构相配合可以阻止充气杆接口92从充气杆9中脱落。
147.充气杆接口92的另一端与充气接头91相连接，连接部311内形成有安装腔96，充气接头91内形成有安装通道。
148.芯杆93穿设在充气接头91内，芯杆93包括进气端931和出气端932，出气端932的外径与安装通道的内径相适配，进气端931的外径与安装腔96的内径相适配，进气端931的外径大于安装通道的内径，因此芯杆93的进气端931被固定在安装腔96和充气接头91之间。
149.芯杆93内开有通孔三94，靠近充气接头91管口一端的通孔三94沿芯杆93的径向方向扩宽，并将芯杆93的两端贯通，使气流可以从芯杆93的两侧流入充气接头91内。
150.上述实施例仅为本实用新型的较佳实施例，并非以此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构-形状-原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护
范围之内。