一种车辆自卸结构的制作方法

1.本实用新型涉及三轮摩托车领域，具体涉及一种车辆自卸结构。


背景技术：

2.三轮摩托车是一种设有车厢的摩托车，除车厢外还包括底盘和安装架，其中安装架固定在底盘上，车厢铰接在安装部上，车厢主要用于装载货物，当需要卸货时，转动车厢即可使车厢的尾部向下倾斜，从而使车厢中的货物自动从车厢的尾部滑落。
3.为了保证行驶安全，在车辆行驶时，车厢需要被固定，如公告号为cn214984995u公开了一种新型自卸结构，其中的车厢的前部转动连接有卡板，卡板上设有卡槽，安装架上安装有限位柱，当车厢复位后，转动卡板即可将卡板与限位柱卡接，通过卡板与限位柱的连接将车厢锁定在安装架上，使得车厢在车辆行驶时不会翻转或发生过大的抖动。
4.但是上述专利的卡板设置在车厢上，当车厢损坏需要对车厢进行更换时，需要同时更换卡板，而卡板在使用时，为了保证卡槽能够牢固的与限位柱连接，卡板还连接有弹簧，用于对拉板提供弹力，使卡板在弹簧的作用下无需另外的固定件或者作用力即可卡紧限位柱，从而更好的对车厢进行限位。其次，为了安装弹簧和卡板，车厢上还固定有架体；并为了更轻松的转动卡板，卡板还连接有手柄和转轴等结构，故自卸结构包括若干部件，在更换车厢时整体更换自卸结构无疑会提高维修的成本。


技术实现要素：

5.本实用新型意在提供一种不再将卡板安装在车厢上车辆自卸结构，以降低车厢的更换成本。
6.为达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：一种车辆自卸结构，包括安装架、车厢和卡接单元，车厢与安装架铰接，卡接单元包括卡板和弹簧，其特征在于：卡板的中部与安装架转动连接，卡板的两端分别设有卡槽和弹簧连接部，弹簧的一端与弹簧连接部连接并用于使卡板与限位柱卡接。
7.本方案的有益效果为：
8.本方案中的卡接单元安装在安装架上，而非车厢上，车厢上仅固定与卡接单元中的卡板配合的限位柱，需要更换车厢时，卡接单元无需更换，故车厢的更换成本更低。其次，本方案中的卡板的中部与安装架连接，拉板一端与车厢上的限位柱卡接，另一端与弹簧连接，即卡板与限位柱连接的一端以及弹簧连接部分别位于卡板的两端，故弹簧与车厢的距离较远，在转动卡板时，弹簧与车厢以及车厢上安装的其它结构之间不会发生运动干涉。
9.进一步，卡接单元还包括弹簧固定架，弹簧固定架与安装架可拆卸连接，弹簧远离卡板的一端与弹簧固定架连接。
10.本方案的有益效果为：本方案中的弹簧与弹簧固定架连接，当弹簧损坏时更方便更换。
11.进一步，弹簧固定架为l形，且弹簧固定架沿卡板厚度方向延伸的部位为第一固定
板。
12.本方案的有益效果为：本方案中的弹簧安装后与安装架之间有一定距离，弹簧在被拉长或者复位时不会与安装架之间产生干涉。
13.进一步，弹簧固定架固定连接固定座，固定座的横截面为开口朝向安装架的u形，且u形座与安装架可拆卸连接。
14.本方案的有益效果为：固定座的设置进一步增大弹簧与安装架之间的距离，进一步避免弹簧与安装架之间产生干涉。
15.进一步，卡接单元还包括定位板，定位板与安装架可拆卸连接，且定位板上固定有第二固定板，第二固定板与第一固定板平行，第一固定板和第二固定板中的至少一个与弹簧可拆卸连接；第一固定板与弹簧连接部的垂直距离小于第二固定板与弹簧连接部的垂直距离。
16.本方案的有益效果为：弹簧还可与第二固定板连接，而第一固定板与弹簧连接部之间的垂直距离和第二固定板二者与弹簧连接部之间的垂直距离不同，故与第一固定板连接的弹簧的长度与第二固定板连接的弹簧的长度可不同，在实际使用时根据已经有的弹簧的长度选择适合使用第一固定板或者第二固定板，保证卡接单元的正常工作。其次，经过实验，第一固定板与卡板的垂直距离更小，弹簧对卡板的限位效果更好。
17.进一步，第一固定板和第二固定板上均设有固定孔，弹簧连接部上设有连接槽。
18.本方案的有益效果为：弹簧通过固定孔能够直接与第一固定板或第二固定板连接；与孔相比，本方案中的连接槽能够在卡板卡紧限位柱后更方便将弹簧的另一端的挂钩与弹簧连接部连接，操作方便。
19.进一步，定位板的横截面为三角形，定位板远离卡板的一端设有两个第一定位孔，固定座上设有两个第二定位孔，且两个第二定位孔分别与两个第一定位孔对齐；卡板上固定有转轴，转轴贯穿定位板并与定位板转动配合。
20.本方案的有益效果为：转轴穿过定位板能够对定位板的安装位置进行第一次定位，将紧固件穿过第一定位孔并旋入安装架上后能够第二次对定位板进行定位，故定位板的安装精度更大。而将第一定位孔与第二定位孔对齐后即可通过定位板对固定座进行定位，从而避免弹簧固定架歪斜。
21.进一步，转轴一端贯穿卡板并固定连接有手柄，手柄为管状，手柄的内径大于转轴的外径，且转轴端部贯穿手柄的至少一个侧壁。
22.本方案的有益效果为：转动手柄即可更轻松的转动卡板，从而使卡板卡紧限位柱或者放松限位柱。在将转轴与手柄固定时，因为转轴贯穿了手柄的侧壁，故转轴与手柄的接触面积更大，以转轴与手柄焊接为例，可从两侧对转轴与手柄的连接位置进行焊接，转轴与手柄的连接更为稳固、不易损坏。
23.进一步，安装架的尾端固定有斜梁，斜梁远离安装架的一端向下倾斜；斜梁与安装架连接部位的下方设有加强板，加强板的相邻侧壁分别与斜梁和安装架的底部相抵。
24.本方案的有益效果为：当车厢翻转时，车厢的尾部会落在斜梁上，此时斜梁承受车厢以及车厢中的货物的重量，本方案中的加强板位于斜梁和安装架的下方，与加强板位于斜梁和安装架的侧向相比，本方案中的加强板能够更好的对斜梁进行支撑，避免斜梁与安装架的连接部位发生弯曲变形。
25.进一步，加强板的横截面为三角形。
26.本方案的有益效果为：本方案中的加强板对斜梁和安装架形成三角支撑结构，对斜梁和安装架的连接位置的加强效果更好。
附图说明
27.图1为本实用新型实施例1中卡接单元的立体图；
28.图2为本实用新型实施例1中横梁的立体图；
29.图3为本实用新型实施例2中卡接单元的左视图；
30.图4为本实用新型实施例3中横梁的立体图。
具体实施方式
31.下面通过具体实施方式进一步详细说明：
32.说明书附图中的附图标记包括：卡板1、连接槽11、转轴2、定位板3、第二固定板31、固定座4、弹簧固定架5、第一固定板51、手柄6、斜梁7、加强板8、连接板9。
33.实施例1
34.一种车辆自卸结构，如图1示，包括安装架、车厢(图中未画出)和两个卡接单元，车厢的前端焊接有连接柱，连接柱与车厢垂直。车厢与安装架铰接，具体的，本实施例中的车厢与安装架的结构以及连接方式均与现有技术相同，本实施例中不再赘述。
35.两个卡接单元分别位于安装架的前后两侧，以前侧的卡接单元为例，卡接单元包括卡板1、弹簧(图中未画出)、弹簧固定架5和定位板3，卡板1竖直，卡板1中部的宽度大于上下两端的宽度，具体的，卡板1的上端为挂钩状、下端为弹簧连接部，弹簧连接部上设有连接槽11，挂钩和连接槽11的开口均朝右，保证卡板1的上端能够卡紧车厢上的连接柱以及弹簧的挂钩能够与弹簧连接部连接即可。
36.两个卡接单元的卡板1之间设有转轴2，转轴2的两端分别贯穿两个卡板1并与卡板1焊接固定，本实施例中的转轴2与安装架转动配合，将卡板1安装在安装架上并是卡板1能够相对于安装架转动。仍以前侧的卡接单元为例，定位板3位于卡板1的后侧，定位板3的横截面为直角三角形，转轴2贯穿定位板3的右端，本实施例中的转轴2与定位板3小间隙配合，保证转轴2能够相对于定位板3转动即可。卡板1的前侧设有手柄6，转轴2的前端与手柄6的左端焊接，手柄6沿车厢的长度方向从左至右的延伸，转动手柄6即可快速转动两个卡板1。
37.定位板3的后侧设有固定座4，固定座4的横截面为开口朝向安装架的u形，且固定座4的后端与安装架相抵。定位板3的左端沿竖向设有两个第一定位孔，固定座4上设有两个第二定位孔，两个第二定位孔分别与两个第一定位孔对齐；螺栓穿过对齐的第一定位孔和第二定位孔后安装在安装架上，将定位板3和固定座4固定在安装架上。
38.定位板3的左壁一体成型有第二固定板31，第二固定板31与安装架垂直。固定座4的左壁一体成型有l形的弹簧固定架5，弹簧固定架5垂直于安装架的部位为第一固定板51，第一固定板51与第二固定板31平行，且第一固定板51和第二固定板31上均设有固定孔，弹簧的两端均设有挂钩，弹簧的左端挂在第一固定板51或第二固定板31上的固定孔上，弹簧的右端挂在连接槽11内，且当卡板1的上端卡在限位柱上后，弹簧处于伸长状态，将卡板1的下端向左拉动，使卡板1保持卡紧限位柱的状态。
39.如图2所示，安装架的尾部一体成型有两个斜梁7，两个斜梁7分别位于安装架的两侧，且斜梁7的右端向下倾斜，具体的，本实施例中的斜梁7的结构与现有技术相同。斜梁7与安装架的连接部位的下方设有加强板8，加强板8的横截面为三角形，且加强板8的相邻侧壁分别与斜梁7与安装架的底部相抵，并分别焊接在斜梁7和安装架上，通过加强板8对斜梁7与安装架的连接部位进行支撑，使得车厢落在斜梁7上后，避免斜梁7向下弯曲变形。
40.具体实施过程如下：
41.本实施例中的自卸结构安装时，卡板1与车厢的头部相对，手柄6右端靠近车厢的尾部。卸货时，人工将手柄6的右端向上扳动，使手柄6和卡板1以转轴2为转动中心逆时针转动，卡板1的上端放松限位柱，然后将车厢的前端向上抬起，使车厢顺时针转动，此时车厢的底部倾斜，使货物从车厢中落出。
42.卸货后，将手柄6向上抬起，使车厢逆时针重新落在安装架上，车厢复位后，将手柄6向下复位，卡板1卡紧限位柱，此时弹簧被拉长，卡板1在弹簧的弹力作用下保持卡紧限位柱的状态，车辆行驶过程中将车厢按压在安装架上。
43.而当使用的弹簧的长度较短时，弹簧的左端与第二固定板31连接，因为第二固定板31与卡板1下端的垂直距离较小，弹簧对第二固定板31的限位效果更好。在实际实施时，也可仅设置第一固定板51或第二固定板31用于安装弹簧。
44.实施例2
45.在实施例1的基础上，如图3所示，本实施例中的手柄6为管状结构，手柄6的内径大于转轴2的直径，转轴2的右端贯穿手柄6的左壁并延伸至手柄6内侧，在实际生产时，手柄6左壁的左侧部位和右侧部位均与转轴2焊接，用于增加与转轴2的连接强度。除此之外，本实施例中的其它步骤均与实施例1相同，本实施例中不再赘述。
46.实施例3
47.在实施例1或2的基础上，如图4所示，本实施例中的加强板8的至少一个侧向设有连接板9，连接板9的下端焊接在加强板8上，连接板9的上端焊接在斜梁7与安装架之间的连接部位上，进一步提高加强板8与连接架以及与斜梁7的连接强度。
48.以上所述的仅是本实用新型的实施例，方案中公知的具体技术方案和/或特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型技术方案的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。本技术要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。