悬置的安装托板及车辆的制作方法

1.本实用新型涉及车辆领域，尤其是涉及一种悬置的安装托板及具有该悬置的安装托板的车辆。


背景技术：

2.相关技术中，现有的安装托板一般由钣金结构制成，通过螺栓或焊接的方式安装固定于车辆，但现有的钣金工艺可控性较差，使得悬置固定安装于安装托板和/或安装托板固定安装于车辆时，容易使得悬置、安装托板和车辆之间的装配精度较低，从而使得车辆的减振、隔振性能较差，导致车内的噪音较大，进而影响了车辆的驾乘舒适性。


技术实现要素：

3.本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出了一种悬置的安装托板，提升悬置的减振及隔振效果，提升车辆的驾乘舒适。
4.本实用新型进一步地提出了一种车辆。
5.根据本实用新型的悬置的安装托板，包括：
6.托板本体，所述托板本体具有用于安装所述悬置的安装槽，所述安装槽朝向所述托板本体内凹陷，所述托板本体的表面设有安装凸台，所述安装凸台用于支撑所述悬置。
7.根据本实用新型的悬置的安装托板，通过设置安装槽，使得悬置安装固定于安装槽内时，安装槽能够限制悬置与托板本体之间的相对位置，避免悬置在工作过程中相对于托板本体发生偏移，并且，在向安装托板安装悬置时，将悬置安装于安装槽内，能够起到预定位效果，便于悬置与安装托板装配，提升悬置与安装托板装配效率，同时，通过设置安装凸台，安装凸台能够提升悬置相对于托板本体在安装托板高度方向上的相对位置，使悬置的中心高度得到提高，从而提升悬置的减振及隔振效果，进而提升车辆的驾乘舒适性。
8.在本实用新型的一些示例中，所述安装凸台设有用于安装所述悬置的安装孔。
9.在本实用新型的一些示例中，所述安装凸台为多个，多个所述安装凸台围绕所述安装槽设置。
10.在本实用新型的一些示例中，所述安装凸台凸出所述托板本体的高度为h，满足关系式：3mm≤h≤6mm。
11.在本实用新型的一些示例中，所述托板本体的表面设有安装限位柱，所述安装限位柱设于所述安装凸台的边缘，所述安装限位柱用于对所述悬置限位。
12.在本实用新型的一些示例中，所述安装槽的形状适于与所述悬置的形状适配。
13.在本实用新型的一些示例中，所述安装槽的底壁设有朝向所述安装槽内凸出的限位凸台，所述限位凸台适于与所述悬置止抵限位。
14.在本实用新型的一些示例中，所述安装槽的底壁设有适于与所述悬置定位的定位孔。
15.在本实用新型的一些示例中，在所述托板本体的厚度方向上，所述托板本体的远离所述安装槽的表面设有加强筋；
16.所述托板本体设有减重槽。
17.根据本实用新型的车辆，包括上述的安装托板。
18.本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
19.本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
20.图1是根据本实用新型实施例的安装托板的立体示意图；
21.图2是根据本实用新型实施例的安装托板的另一角度立体示意图；
22.图3是根据本实用新型实施例的安装托板和悬置的装配示意图；
23.图4是根据本实用新型实施例的安装托板和悬置的另一角度装配示意图；
24.图5是图4中a-a处的剖视图；
25.图6是图5中b处放大图；
26.图7是根据本实用新型实施例的悬置的示意图；
27.图8是根据本实用新型实施例的悬置的仰视图。
28.附图标记：
29.安装托板100；
30.托板本体10；安装槽11；限位凸台111；定位孔112；安装凸台12；安装孔121；
31.第二装配孔13；限位孔14；安装限位柱15；加强筋16；减重槽17；
32.悬置200；主簧20；外壳21；第一外壳211；第二外壳212；安装腔213；
33.第一装配孔214；
34.限位橡胶22；定位结构221。
具体实施方式
35.下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
36.下面参考图1-图8描述根据本实用新型实施例的悬置200的安装托板100，悬置200的安装托板100可以应用于车辆，但本实用新型不限于此，悬置200的安装托板100可以应用于其他需要设置悬置200的安装托板100的设备上，本技术以悬置200的安装托板100应用于车辆上为例进行说明。
37.如图1-图4所示，根据本实用新型实施例的安装托板100，如图3所示，悬置200安装于安装托板100，悬置200可以连接车辆的动力总成和安装托板100之间，通过在车辆的动力总成和安装托板100之间设有悬置200，能够实现减振、隔振的效果，从而提升车辆的驾乘感受。如图1所示，安装托板100包括：托板本体10，托板本体10可以为板状结构，托板本体10可
以采用铝合金等金属材料生产制作而成，托板本体10适于安装固定于车辆的副车架，实现将安装托板100安装固定于车辆的效果，托板本体10具有用于安装悬置200的安装槽11，安装槽11朝向托板本体10内凹陷，在安装托板100的高度方向上(即图3的上下方向)，悬置200安装在托板本体10的上方，且悬置200安装固定于安装槽11内，从而实现将悬置200安装固定于托板本体10的效果，通过设置安装槽11，使得悬置200能够稳定地安装固定于安装槽11内，有效地限制悬置200相对于安装槽11的移动，避免在悬置200工作过程中，悬置200相对于托板本体10发生脱离，从而有效地保证悬置200正常工作，并且，在向安装托板100安装悬置200时，将悬置200安装于安装槽11内，能够起到预定位效果，便于悬置200与安装托板100装配，提升悬置100与安装托板200装配效率。
38.如图1所示，托板本体10的表面设有安装凸台12，悬置200适于与安装凸台12固定装配，以图3中安装托板100的放置方向为例时，在安装托板100的高度方向上(即图3所示的上下方向)，安装凸台12朝向悬置200的方向凸起，安装凸台12稳定地支撑悬置200，安装凸台12的上表面与托板本体10的上表面存在一定的高度差，通过设置安装凸台12，提高悬置200在安装托板100的厚度方向上的高度，与现有技术相比，使悬置200的中心高度得到提高，进而使得悬置200在工作的工程中，悬置200实现受力分布均匀的效果，从而提升悬置200的减振及隔振效果，进而提升车辆的驾乘舒适性。
39.具体地，如图6所示，悬置200包括主簧20、外壳21和限位橡胶22。外壳21具有第一外壳211和第二外壳212，如图5和图6所示，悬置200以图5中位置方向放置时，第一外壳211设置于第二外壳212的上方，第一外壳211和第二外壳212共同限定出安装腔213，主簧20可以通过硫化的方式安装固定于第二外壳212，使主簧20稳固地安装在外壳21内，悬置200连接在车辆的动力总成和托板本体10之间，设于安装腔213内的主簧20通过弹性形变吸收动力总成所产生的振动，从而实现悬置200具有减振的效果。限位橡胶22设于外壳21的外部且位于外壳21靠近托板本体10的一端，进一步地，如图5和图6所示，悬置200以图5中位置方向放置时，限位橡胶22固定装配于第二外壳212的下表面，使得限位橡胶22设置于外壳21和安装槽11之间，实现悬置200具有二次隔振的效果，从而进一步地提高悬置200的减振性能，能够有效的避免将动力总成所产生的振动传递到托板本体10，进而提高车辆的驾乘舒适性。需要说明的是，限位橡胶22可以通过硫化处理的方式安装固定于第二外壳212，但本实用新型不限于此。
40.进一步地，如图3、图4和图8所示，第一外壳211和第二外壳212均设有第一装配孔214，第一装配孔214为多个，第一外壳211上的多个第一装配孔214间隔设置于第一外壳211，第二外壳212上的多个第一装配孔214间隔设置于第二外壳212，第一外壳211上的多个第一装配孔214和第二外壳212上的多个第一装配孔214一一对应，螺栓或铆钉等结构适于穿过第一外壳211上的第一装配孔214和第二外壳212上的第一装配孔214，可实现将第一外壳211和第二外壳212进行固定装配的效果，同时，第一装配孔214适于与安装凸台12装配配合，能够通过螺栓等结构，实现将外壳21固定安装于托板本体10的效果。通过设置第一装配孔214，实现第一外壳211和第一外壳211能够拆装的效果，从而便于对悬置200的检修和维护。
41.进一步地，如图1-图4所示，托板本体10设有第二装配孔13，第二装配孔13可以靠近托板本体10的边缘设置，第二装配孔13可以为多个，多个第二装配孔13间隔设置，如图3
和图4所示，在托板本体10的厚度方向上(即图3所示的上下方向)，第二装配孔13为贯穿托板本体10的通孔，在托板本体10的长度方向上(即图4所示的左右方向)，第二装配孔13靠近托板本体10的边缘设置于托板本体10的两端，托板本体10的每端可以设有2个间隔设置的第二装配孔13，通过设置第二装配孔13，可以通过螺栓连接的方式，实现将安装托板100固定安装于车辆的副车架的效果。
42.进一步地，如图1-图4所示，托板本体10还可以设有限位孔14，限位孔14可以设置于托板本体10的边缘，限位孔14可以设置在相邻两个间隔设置的第二装配孔13之间，如图3所示，在托板本体10的厚度方向上(即图3所示的上下方向)，限位孔14为贯穿托板本体10的通孔，限位孔14可以为1个或多个，如图3和图4所示，本技术以托板本体10上设有一个限位孔14为例进行说明，在托板本体10的长度方向上(即图4所示的左右方向)，限位孔14靠近托板本体10的边缘设置于托板本体10的一端(即限位孔14设置在托板本体10的右端)，限位孔14设置在相邻两个间隔设置的第二装配孔13之间，通过设置限位孔14，提高安装托板100安装固定于车辆的副车架的装配精确度，确保安装托板100与副车架之间能够精确地装配。
43.由此，通过设置安装槽11，使得悬置200安装固定于安装槽11内时，安装槽11能够限制悬置200与托板本体10之间的相对位置，避免悬置200在工作过程中相对于托板本体10发生偏移，并且，在向安装托板100安装悬置200时，将悬置200安装于安装槽11内，能够起到预定位效果，便于悬置200与安装托板100装配，提升悬置200与安装托板100装配效率，同时，通过设置安装凸台12，安装凸台12能够提升悬置200相对于托板本体10在安装托板100高度方向上的相对位置，使悬置200的中心高度得到提高，从而提升悬置200的减振及隔振效果，进而提升车辆的驾乘舒适性。
44.在本实用新型的一些实施例中，如图1所示，安装凸台12可以设有用于安装悬置200的安装孔121。进一步地，如图1所示，安装凸台12可以设有一个或多个安装孔121，多个安装孔121间隔设置，所设安装孔121适于与外壳21上的第一装配孔214对应配合，从而实现将悬置200固定安装于托板本体10的效果。进一步地，如图1所示，本技术以安装凸台12设有1个安装孔121为例进行说明，悬置200固定装配于托板本体10时，外壳21上所设有的第一装配孔214与安装凸台12所设有的安装孔121对应配合装配，安装孔121可以为螺纹孔，通过紧固件(紧固件可以为螺栓)将悬置200固定安装于托板本体10，从而实现将悬置200固定装配于托板本体10的效果。
45.在本实用新型的一些实施例中，如图1所示，安装凸台12为多个，多个安装凸台12围绕安装槽11设置。进一步地，如图1所示，本技术以托板本体10的表面设有2个安装凸台12为例进行说明，但本实用新型不限于此，托板本体10的表面也可以设有4个安装凸台12或其他数量的安装凸台12。进一步地，如图1所示，托板本体10的表面可以设有2个安装凸台12，2个安装凸台12围绕围绕安装槽11且间隔设置，每个安装凸台12均设有1个安装孔121，即托板本体10设有2个安装孔121，多个安装孔121与外壳21上所设的多个第一装配孔214一一对应配合，实现将悬置200固定装配于托板本体10的效果。
46.在本实用新型的一些实施例中，如图3所示，安装凸台12凸出托板本体10的高度为h，满足关系式：3mm≤h≤6mm，优选地，h＝4mm。进一步地，在安装托板100的高度方向上(即图3所示的上下方向)，托板本体10的上表面设有安装凸台12，安装凸台12凸出托板本体10的上表面的高度为h，在安装托板100的高度方向上，安装凸台12凸出托板本体10的上表面
的高度可以根据实际情况进行设定，通过设置安装凸台12能够改变悬置200相对于托板本体10的高度，进一步提升悬置200的中心高度，从而可以改变车辆的动力总成的模态与解耦结果，保证悬置200的工作稳定性，进而提升悬置200的隔振效果，有利于提高车辆的驾乘舒适性。
47.在本实用新型的一些实施例中，如图3和图4所示，托板本体10的表面设有安装限位柱15，安装限位柱15设于安装凸台12的边缘，安装限位柱15用于对悬置200限位。进一步地，安装限位柱15为柱状结构，以图3为例，托板本体10以图3中的放置方向时，在托板本体10的厚度方向上(即图3所示的上下方向)，安装限位柱15设置于托板本体10的上表面，且安装限位柱15设置在安装凸台12的边缘，使得悬置200固定装配于托板本体10时，安装限位柱15能够对悬置200进行限位，从而避免悬置200安装固定于托板本体10时，防止悬置200与托板本体10配合错位，有利于第一装配孔214与安装孔121之间的对位配合，提升悬置200的装配精确度和便利性，能够保证悬置200的工作稳定性。进一步地，安装限位柱15可以为多个，多个安装限位柱15可以间隔设置于多个安装凸台12的边缘，或多个安装限位柱15可以间隔设置于每个安装凸台12的边缘，通过设置多个安装限位柱15，能够进一步地提高悬置200和托板本体10之间的装配精度。
48.在本实用新型的一些实施例中，如图6所示，安装槽11的形状适于与悬置200的形状适配。进一步地，以图6为例，托板本体10以图6中的方向放置时，在托板本体10的厚度方向上(即图6所示的上下方向)，安装槽11从托板本体10的上表面朝向托板本体10的下表面凹陷形成槽体，安装槽11所形成槽体的形状适于与悬置200的形状适配。进一步地，安装槽11的侧壁可以为弧形面，所设弧形面适于与悬置200的第二外壳212适配，使得悬置200能固定装配于托板本体10，从而实现将悬置200固定装配于托板本体10的效果。
49.在本实用新型的一些实施例中，如图1和图6所示，安装槽11的底壁设有朝向安装槽11内凸出的限位凸台111，限位凸台111适于与悬置200止抵限位。进一步地，以图6为例，托板本体10以图6中的方向放置时，在托板本体10的厚度方向上(即图6所示的上下方向)，限位凸台111从安装槽11的底壁朝向安装槽11的敞开端凸出，限位凸台111适于与设置在悬置200的限位橡胶22发生止抵，限位凸台111可以为圆形凸台结构，所设限位凸台111与限位橡胶22的形状可以相适配，从而使得限位凸台111能够有效地支撑限位橡胶22，保证限位凸台111与悬置200之间止抵限位的稳定性。
50.在本实用新型的一些实施例中，如图1和图6所示，安装槽11的底壁设有适于与悬置200定位的定位孔112。进一步地，如图8所示，限位橡胶22具有定位结构221，定位结构221可以为定位凸点，所设定位结构221适于与安装槽11底壁的定位孔112装配配合，从而通过定位结构221和定位孔112之间的固定装配，实现悬置200与安装槽11的底壁之间实现定位配合的效果，进而保证悬置200的装配姿态以及悬置200的装配精度，同时，通过设置定位结构221和定位孔112，提高悬置200与托板本体10之间的装配精度，能够减少用于检测悬置200装配精度的检验设备的投入。
51.定位结构221还可以为孔状结构，通过设置孔状结构的定位结构221，所设定位结构221适于与安装槽11底壁的定位孔112对位，定位结构221安装固定于悬置200与安装槽11的底壁之间时，通过托板本体10可观察到安装槽11底壁的定位孔112与定位结构221是否对应，从而实现定位结构221和定位孔112之间的限位，提高悬置200与托板本体10之间的装配
精度，能够减少用于检测悬置200装配精度的检验设备的投入。
52.在本实用新型的一些实施例中，如图2和图5所示，在托板本体10的厚度方向上(即图5所示的上下方向)，托板本体10的远离安装槽11的表面设有加强筋16，进一步地，托板本体10可以设有多条加强筋16，多条加强筋16设于托板本体10的远离安装槽11的表面，也可以理解为，当托板本体10以图5的位置放置时，在托板本体10的厚度方向上，托板本体10的下表面设有多条加强筋16，通过设置加强筋16，能够有效地提高托板本体10的结构强度，确保托板本体10的使用稳定性。并且，如图2所示，多条加强筋16可以与安装槽11的外侧壁相连接，通过设置多条加强筋16与安装槽11的外侧壁连接，提高托板本体10结构强度，确保托板本体10能够有效的支撑悬置200，保证悬置200的工作稳定性。
53.进一步地，如图2和图5所示，托板本体10设有减重槽17，在托板本体10的厚度方向上(即图5所示的上下方向)，减重槽17从远离安装槽11的表面朝向靠近安装槽11的表面凹陷，也可以理解为，当托板本体10以图5的位置放置时，在托板本体10的厚度方向上，减重槽17从托板本体10的下表面朝向托板本体10的上表面凹陷，如图2所示，减重槽17可以为多个，多个减重槽17间隔设置于托板本体10的下表面，相邻设置的两个减重槽17之间设有加强筋16，由此，通过设置加强筋16及减重槽17，在满足托板本体10结构强度前提下，同时也能够实现安装托板100轻量化的效果。如图5所示，在托板本体10下表面设有加强筋16和/或减重槽17，使得托板本体10的上表面为光滑的平面，从而能够避免因在托板本体10的上表面设置加强筋16和/或减重槽17造成托板本体10易积液的风险，进而延长了安装托板100的使用寿命。需要说明的是，加强筋16的厚度为l,l≥4.5mm，优选地，本技术的加强筋16的厚度为4.5mm，使得安装托板100具有足够的结构强度。
54.根据本实用新型的车辆，车辆包括上述实施例的安装托板100。通过设置安装托板100，实现将悬置200固定安装于车辆的副车架的效果，同时通过设置安装托板100，使得悬置200安装固定于安装槽11内时，安装槽11能够限制悬置200与托板本体10之间的相对位置，避免悬置200在工作过程中相对于托板本体10发生偏移，并且，在向安装托板100安装悬置200时，将悬置200安装于安装槽11内，能够起到预定位效果，便于悬置200与安装托板100装配，安装凸台12能够提升悬置200的中心高度，从而提升悬置200的减振及隔振效果，进而提升车辆的驾乘舒适性。
55.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
56.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。