车辆顶棚用隔热吸音板、车辆顶棚及车辆的制作方法

本技术涉及车辆零部件，特别涉及一种车辆顶棚用隔热吸音板。同时，本技术还涉及一种车辆顶棚，以及具有该车辆顶棚的车辆。

背景技术：

1、随着车辆市场的发展与壮大，车辆技术不断发展和成熟，消费者对于车辆的舒适性要求也越来越高。车辆在夏季行驶时，阳光直接暴晒驾驶室的顶棚，使得热量传递至驾驶室内部，车内温度可达40-85℃。虽然可通过开启空调的方式降低驾驶室内的温度，但空调的开启会如加速能源消耗，尤其是电动车辆，能源消耗问题更加凸出。

2、此外，传统的车辆顶棚从钣金侧向内依次为无纺布、玻纤、聚氨酯胶、pu板、聚氨酯胶、玻纤、无纺布、面料层。其中，无纺布、玻纤、聚氨酯胶和pu板模压后，流阻较大且不透气，使得顶棚的吸声效果差，从而不利于提高车辆的舒适性。

技术实现思路

1、有鉴于此，本实用新型旨在提出一种车辆顶棚用隔热吸音板，以提高车辆顶棚的隔热和吸音效果。

2、为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

3、一种车辆顶棚用隔热吸音板，包括基板和设于所述基板外侧的隔热层，所述隔热层上设有多个通孔，所述基板内具有能够与所述通孔连通的腔体，且所述通孔与对应的所述腔体连通而形成吸音谐振腔。

4、进一步的，所述隔热层包括上下层叠相连的铝箔层和第一玻纤层。

5、进一步的，所述隔热层上设有多个上隆起部和/或多个下隆起部；

6、所述上隆起部向所述隔热层的外侧隆起，所述下隆起部向所述隔热层的内侧隆起。

7、进一步的，所述铝箔层和所述第一玻纤层粘接相连。

8、进一步的，所述基板和所述隔热层之间设有第二玻纤层，所述通孔贯通所述第二玻纤层设置。

9、进一步的，所述隔热层的面积与多个所述通孔的总面积与之比为15～10；和/或，

10、所述通孔的直径d满足：0.3mm≤d≤0.4mm。

11、进一步的，所述隔热层的厚度d满足：0.1mm≤d≤0.3mm，和/或，

12、所述基板为pu板。

13、进一步的，所述基板的内侧由上至下依次层叠设有第三玻纤层和面料层。

14、相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：

15、本实用新型所述的车辆顶棚用隔热吸音板，通过设置隔热层利于提高车辆顶棚的隔热效果，并通过隔热层上的通孔与基板上的腔体形成吸音谐振腔，使得声波在吸音谐振腔内往返运动的过程中将声能转化成热能，从而利于提高车辆顶棚的吸音效果，进而提高驾驶室的舒适性。

16、其次，铝箔层具有较好的热反射效果，而第一玻纤层利于提高隔热板的层的强度。通过上隆起部和/或下隆起部，利于提高铝箔层的拉伸性能，进而提升隔热层的使用性能。铝箔层和第一玻纤层粘接相连，易于布置实施，且连接效果好。第二玻纤层利于进一步提高基板的结构强度，以及使用中的稳定性。隔热层面积与通孔总面积之间，利于提高隔热和吸音效果。隔热层的厚度利于提高隔热层的隔热效果，基板采用pu板具有较好的绝热性能，同时产品成熟，便于布置实施。第三玻纤层和面料层的设置，利于进一步提高隔热吸音板的使用性能。

17、另外，本实用新型的另一目的在于提出一种车辆顶棚，所述车辆顶棚上设有如上所述的车辆顶棚用隔热吸音板。

18、此外，本实用新型的另一目的在于提出一种车辆，所述车辆上设有如上所述的车辆顶棚。

19、本实用新型所述的车辆顶棚和车辆，与上述的车辆顶棚用隔热吸音板具有相同的有益效果，在此不再赘述。

技术特征：

1.一种车辆顶棚用隔热吸音板，其特征在于：

2.根据权利要求1所述的车辆顶棚用隔热吸音板，其特征在于：

3.根据权利要求2所述的车辆顶棚用隔热吸音板，其特征在于：

4.根据权利要求2所述的车辆顶棚用隔热吸音板，其特征在于：

5.根据权利要求1所述的车辆顶棚用隔热吸音板，其特征在于：

6.根据权利要求1所述的车辆顶棚用隔热吸音板，其特征在于：

7.根据权利要求1所述的车辆顶棚用隔热吸音板，其特征在于：

8.根据权利要求1至7中任一项所述的车辆顶棚用隔热吸音板，其特征在于：

9.一种车辆顶棚，其特征在于：

10.一种车辆，其特征在于：

技术总结
本技术提供了一种车辆顶棚用隔热吸音板、车辆顶棚及车辆，本技术所述的车辆顶棚用隔热吸音板，包括基板和设于基板外侧的隔热层，隔热层上设有多个通孔，基板内具有能够与通孔连通的腔体，且通孔与对应的腔体连通而形成吸音谐振腔。本技术所述的车辆顶棚用隔热吸音板，通过设置隔热层利于提高车辆顶棚的隔热效果，并通过隔热层上的通孔与基板上的腔体形成吸音谐振腔，使得声波在吸音谐振腔内往返运动的过程中将声能转化成热能，从而利于提高车辆顶棚的吸音效果，进而提高驾驶室的舒适性。

技术研发人员：许林倩,高焕芳,陈玉,王三群,段露露,吕顺,马围强,孟会明,刘新义,周琼,李媛,宋广召,崔向钏
受保护的技术使用者：诺博汽车系统有限公司
技术研发日：20230420
技术公布日：2024/1/13