一种增强隔音的汽车地毯的制作方法
【专利摘要】本发明提供一种增强隔音的汽车地毯，包括PET/PP复合层，所述PET/PP复合层的正面设有PE膜层，所述PET/PP复合层的反面设有PP膜层，所述PE膜层的正面设有PET面料层，所述PP膜层的背面设有PET无纺布层，所述PET面料层的正面设有抗静电层，所述PET无纺布层的背面设有防滑层，所述防滑层上设有防滑纹，所述抗静电层的正面设有防水透气层；本发明还提供了一种增强隔音的汽车地毯制造方法；本发明提供的一种增强隔音的汽车地毯具有优异的隔音性和强度，将吸音与隔音相结合，有效降低了汽车内部噪音；再者，本发明所提供的一种增强隔音的汽车地毯质量很轻同时还具有良好的防滑作用，并在此基础上增强了地毯的抗静电性能和防水透气性能。
【专利说明】
一种増强隔音的汽车地毯
技术领域
[0001]本发明涉及一种地毯及其制造方法，具体涉及一种增强隔音的汽车地毯及其制造方法。
【背景技术】
[0002]地毯，是以棉、麻、毛、丝、草等天然纤维或化学合成纤维类原料，经手工或机械工艺进行编结、栽绒或纺织而成的地面铺敷物。它是世界范围内具有悠久历史传统的工艺美术品类之一。覆盖于住宅、宾馆、体育馆、展览厅、车辆、船舶、飞机等的地面，有减少噪声、隔热和装饰效果。地毯分类方法很多，按制造工艺分有手工栽绒地毯、手工编织平纹地毯、手工簇绒地毯、手工毡毯、机制地毯;按用途分有地毯、炕毯、壁毯、祈祷毯等;按原料分有羊毛地毯、丝毯、黄麻地毯、化学纤维地毯等。
[0003]随着经济的快速发展，人们生活水平的不断提高，汽车工业发展迅速，人们对汽车的要求不仅仅是汽车本身的质量、功能及外观的优美，对汽车的内部装饰的要求也越来越尚O
[0004]汽车地毯，不仅仅对其色彩、风格、样式等装饰性作用有要求，还对其环保健康等方面有要求。对于汽车内饰地毯，其隔音的性能很重要，汽车在行驶过程中，如果内饰地毯没有隔音的效果，那么乘车人员会感到不舒服。
[0005]现有汽车地毯一般分为两种，一种为PET针刺面料和底毡中间淋一层PE膜起装饰及隔音作用，其价格便宜，但是就一层PE膜，隔音效果较差；另一种为PET针刺面料和底毡之间加重涂层，隔音效果很好，但是产品重量高，成本高，也不符合汽车轻量要求。
[0006]因此，我们需要在进一步增强汽车内部主地毯的隔音效果的情况下，还能继续优化汽车地毯的其他性能，提高汽车使用的舒适性和安全性。
【发明内容】
[0007]为解决上述存在的问题，本发明的目的在于提供一种增强隔音的汽车地毯，所述的一种增强隔音的汽车地毯具有优异的隔音性和强度，将吸音与隔音相结合，有效降低了汽车内部噪音;再者，本发明所提供的一种增强隔音的汽车地毯质量很轻同时还具有良好的防滑作用，并在此基础上增强了地毯的抗静电性能和防水透气性能。
[0008]为达到上述目的，本发明采用的技术方案是:
一种增强隔音的汽车地毯，包括PET/PP复合层，所述PET/PP复合层的包括重量配比为30?40份的PET纤维和20?30份的PP纤维，所述PET/PP复合层的厚度为0.3?0.4 mm，所述PET/PP复合层有利于成型，是主地毯的骨架;所述PET/PP复合层的正面设有PE膜层，所述PE膜层的厚度为0.1?0.2 mm，所述PE膜层的平方克重为120?180 g/m2，所述PE膜层主要起隔音作用;所述PET/PP复合层的反面设有PP膜层，所述PP膜层主要起隔音增强作用，所述PP膜层的厚度为0.1?0.2 mm，所述PP膜层的平方克重为450?550 g/m2;所述PE膜层的正面设有PET面料层，所述PET面料层的厚度为0.4?0.5 mm，所述PET面料层主要起吸音和装饰作用。
[0009]进一步，所述PP膜层的背面设有PET无纺布层，所述PET无纺布层的厚度为0.2?0.3 mm，所述PET无纺布层的平方克重为400?500 g/m2;所述PET面料层的正面设有抗静电层，所述抗静电层为PP膜层，所述抗静电层的厚度为0.1?0.2 mm，所述抗静电层的平方克重为50?80 g/m2，所述抗静电层包括以下重量配比原料:
PP: 80?100份;抗静电剂:5?10份；乙烯基三甲氧基硅烷:0.5?I份；白油:2?3份;柠檬酸:0.1?I份;碳酸|丐:0.8?1.5份。
[0010]进一步，所述PET无纺布层的背面设有防滑层，所述防滑层的厚度为0.2?0.3mm；所述防滑层上设有防滑纹;所述防滑层包括以下重量配比原料:
环氧树脂:40?50份，聚氨酯:50?60份，白油:1?2份，梓檬酸:0.1?I份，偶联剂:0.5?I份;阻燃剂:0.1?I份;抗菌剂:I?2份;增塑剂:I?2份;稳定剂:0.5?0.8份;相熔剂:I?2份;固化剂:0.1?1份。
[0011]进一步，所述抗静电层的正面设有防水透气层，所述防水透气层为聚四氟乙烯层，所述防水透气层的厚度为0.1?0.2 _。
[0012]进一步，所述偶联剂为γ-氨丙基三乙氧基硅烷;所述阻燃剂为DMMP与季戊四醇的混合物，所述偶联剂是一种有机硅烷偶联剂，可降低合成树脂熔体的粘度，改善填充剂的分散度以提高加工性能，进而使制品获得良好的表面质量及机械、热和电性能等，并且该偶联剂相较于一些金属偶联剂而言，本身更加环保。
[0013]另，所述抗菌剂为茶树精油，所述抗菌剂具有很好的抗菌性，可以防止细菌的滋生，延长地毯的使用寿命;所述增塑剂为二甘醇二苯甲酸酯，通过将二甘醇二苯甲酸酯加入到防水防油层中使其塑化效果增强，还使其柔韧性增强，更加容易加工。
[0014]另有，所述稳定剂为钙锌复合稳定剂与季戊四醇重量组份比例为1:2的混合物;所述相熔剂为马来酸酐接枝聚丙烯PP-g-MAH;所述固化剂为三甲基六亚甲基二胺。
[0015]本发明加入所述稳定剂可以使得粘合防滑层性质更加稳定，防止其分解、老化，同时钙锌复合稳定剂相较于其他一些金属铅类等稳定剂而言，不仅稳定效果好，同时还无毒、环保，和季戊四醇混合后，其稳定效果可以得到进一步增强;所述相熔剂能大大提高复合材料的相容性和填料的分散性，从而提高复合材料机械强度，并且物质本身无毒;通过添加所述固化剂可以增进固化反应速度，减少反应时间，同时三甲基六亚甲基二胺本身还可以起到提高产品的耐磨性和机械强度的作用，并且其价格低廉、无毒。
[0016]再，所述的一种增强隔音的汽车地毯的制造方法，包括以下步骤:
A: PET面料层的制造:将PET纤维投入到开松机中进行开松;然后将开松处理后的PET纤维放入混棉箱中进行混合;然后将混合均匀的PET纤维放入到梳理机中进行疏平;疏平结束后将PET纤维送入到铺网机中铺成多层纤维网；铺网结束后将PET纤维送入到针刺机中进行针刺加工处理;将针刺结束的产品通过成卷机进行成卷处理;将成卷处理后的产品送入起绒机进行起绒处理;最后将起绒处理后的产品通过成卷机再次进行卷曲即可制得PET面料层；
B: PET/PP复合层的制造:将重量配比为30?40份的PET纤维和20?30份的PP纤维投入到开松机中进行开松;然后将开松处理后的PET/PP纤维放入混棉箱中进行混合;然后将混合均匀的PET/PP纤维放入到梳理机中进行疏平;疏平结束后将PET/PP纤维送入到铺网机中铺成多层纤维网；铺网结束后将PET/PP纤维送入到针刺机中进行针刺加工处理;针刺加工处理后的产品送入烘箱进行定型处理，定型后的产品送入起绒机进行起绒处理，起绒处理后的产品再次送入烘箱进行定型处理即可制得PET/PP复合层；
C: PE膜层的制造:将高粘度的PE粒子经过结晶、干燥后投入到螺杆挤压机中，然后在高温熔融状态下进行挤压，并通过成型模具挤出，流延至平稳旋转的冷却辊筒的辊面上，膜片在冷却辊筒上进行冷却降温定型，定型后进行压花处理，最后经牵引、切边后制得PE膜层；
D:将PET面料层的背面和PET/PP复合层的正面进行喷胶，然后通过热烫复合机和PE膜层进行有效复合，其中复合温度为160?170°C ;
E: PET无纺布层的制造:将PET纤维投入到开松机中进行开松;然后将开松处理后的PET纤维放入混棉箱中进行混合;然后将混合均匀的PET短纤维放入到梳理机中进行疏平;疏平结束后将PET短纤维送入到铺网机中铺成多层纤维网；铺网结束后将PET纤维送入到针刺机中进行针刺加工处理;针刺加工处理后的产品送入烘箱进行定型处理，定型后的产品送入起绒机进行起绒处理，起绒处理后的产品再次送入烘箱进行定型处理即可制得PET无纺布层；
F: PP膜层的制造:将高粘度的PP粒子经过结晶、干燥后投入到螺杆挤压机中，然后在高温熔融状态下进行挤压，并通过成型模具挤出，流延至平稳旋转的冷却辊筒的辊面上，膜片在冷却辊筒上进行冷却降温定型，定型后进行压花处理，最后经牵引、切边后制得PP膜层；
G:将步骤D中产品的背面和步骤E中产品的正面进行喷胶，然后通过热烫复合机和PP膜层进行有效复合，其中复合温度为160?170°C ;
H:防滑层的制造:按所述配方进行配料，将配好的物料混合搅拌均匀，然后再经过溶胶机进行融合得到防滑层共混物；
1:将熔融状态的防滑层的共混物注射到上胶机的储胶槽内，然后将步骤G中得到的产品的背部穿过上胶机储胶槽上方，先后经过上胶机进行涂胶、刮板、牵引、切片，最后将贴合定型成为一体，然后通过定型机进行加热，模压成型，其中温度200?220°C，保压时间90?100秒，最后通过压纹机对产品的防滑层表面进行压纹处理；
J:抗静电层的制造:按配方进行配料，配好的物料加入混合机中混合搅拌均匀，混合温度为100?110 °C，混合时间为10?15分钟，混合均匀后，转移到冷却搅拌机中在30?40 °C下低速搅拌5?10分钟，最后进入挤出机在170?180°C下塑化、切粒，最后模切、收卷即可；
K:将抗静电层与步骤I中的得到产品的正面通过热烫复合机有效复合在一起，其中复合温度为150?160°C;
L:将聚四氟乙烯与步骤K中得到的产品正面通过热烫复合机有效复合在一起，其中复合温度为150?160°C。
[0017]再有，所述步骤H中溶胶机进行融合的温度为210?220 V，融合的时间为10?15min。
[0018]本发明的有益效果在于:
(I)本发明提供的一种增强隔音的汽车地毯，所述主地毯经过两次附膜，一次撒粉，声音经过多次的消耗，能传达出来的能量很少，所以其隔音效果优于普通产品；而地毯中所用PP膜强度高，硬度好，可塑性优异，在不影响产品成型情况下，成型后的产品强度高，硬挺度好，形状稳定性优异，装车配合度优于其他地毯产品；本发明结合了 PET面料纤维的吸音性和PP纤维的优异隔音性和硬度，将吸音与隔音相结合，大大降低了汽车内部的噪音。
[0019](2)本发明提供的一种增强隔音的汽车地毯，所述防滑层不但具有良好的防滑效果，同时通过在防滑层表面设置防滑纹，进一步增加了所述地毯的防滑效果;此外，考虑到汽车地毯容易滋生细菌的问题，通过在防滑层中添加抗菌剂来抑制地毯细菌的滋生。
[0020](3)本发明所述的一种增强隔音的汽车地毯，通过增设抗静电层和防水透气层进一步实现地毯的多功能化，同时也延长了产品的使用寿命，降低消费成本。
[0021](4)本发明提供的一种增强隔音的汽车地毯，质量很轻，而且VOC数值含量较低，符合汽车空气质量要求，不影响乘车人的安全健康。
[0022](5)本发明提供的一种增强隔音的汽车地毯的制造方法，在制造过程中，基本上无污染物质产生，是一种环境友好型的生产方法，并且，用到的机器都是通用仪器，其生产成本较低，生产条件也比较容易控制，因此，生产的难度较低，便于大面积推广，进行工业化生产。
【附图说明】
[0023]图1为本发明实施例中一种增强隔音的汽车地毯的结构示意图；
图2为本发明实施例中一种增强隔音的汽车地毯的隔音示意图；
其中，I为防滑层，2为PET无纺布层，3为PP膜层，4为PET/PP复合层，5为PE膜层，6为PET面料层，7为抗静电层，8为防水透气层。
【具体实施方式】
[0024]下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0025]实施例一
一种增强隔音的汽车地毯，包括PET/PP复合层(4)，所述PET/PP复合层(4)的包括重量配比为35份的PET纤维和25份的PP纤维，所述PET/PP复合层(4)的厚度为0.35 mm，所述PET/PP复合层(4)有利于成型，是主地毯的骨架;所述PET/PP复合层(4)的正面设有PE膜层(5)，所述PE膜层(5)的厚度为0.15 mm，所述PE膜层(5)的平方克重为150 g/m2，所述PE膜层(5)主要起隔音作用;所述PET/PP复合层(4)的反面设有PP膜层(3)，所述PP膜层(3)主要起隔音增强作用，所述PP膜层(3)的厚度为0.15 mm，所述PP膜层(3)的平方克重为500 g/m2;所述PE膜层(5)的正面设有PET面料层(6)，所述PET面料层(6)的厚度为0.45 mm，所述PET面料层
(6)主要起吸音和装饰作用。
[0026]进一步，所述PP膜层(3)的背面设有PET无纺布层(2)，所述PET无纺布层(2)的厚度为0.25 mm，所述PET无纺布层(2)的平方克重为450 g/m2;所述PET面料层(6)的正面设有抗静电层(7)，所述抗静电层(7)为PP膜层，所述抗静电层(7)的厚度为0.15 mm，所述抗静电层
(7)的平方克重为65g/m2，所述抗静电层(7)包括以下重量配比原料:
PP: 90份;抗静电剂:8份；乙烯基三甲氧基硅烷:0.75份；白油:2.5份;柠檬酸:0.54份；碳酸钙:1.1份。
[0027]进一步，所述PET无纺布层(2)的背面设有防滑层(I)，所述防滑层(I)的厚度为0.25 mm;所述防滑层(I)上设有防滑纹;所述防滑层(I)包括以下重量配比原料:
环氧树脂:45份，聚氨酯:56份，白油:1.58份，柠檬酸:0.56份，偶联剂:0.8份;阻燃剂:0.6份;抗菌剂:1.5份;增塑剂:1.52份;稳定剂:0.62份;相熔剂:1.53份;固化剂:0.57份。
[0028]进一步，所述抗静电层(7)的正面设有防水透气层(8)，所述防水透气层(8)为聚四氟乙稀层，所述防水透气层(8)的厚度为0.15 _。
[0029]进一步，所述偶联剂为γ-氨丙基三乙氧基硅烷;所述阻燃剂为DMMP与季戊四醇的混合物。
[0030]另，所述抗菌剂为茶树精油;所述增塑剂为二甘醇二苯甲酸酯。
[0031]另有，所述稳定剂为钙锌复合稳定剂与季戊四醇重量组份比例为1:2的混合物;所述相熔剂为马来酸酐接枝聚丙烯PP-g-MAH;所述固化剂为三甲基六亚甲基二胺。
[0032]再，所述的一种增强隔音的汽车地毯的制造方法，包括以下步骤:
A:PET面料层(6)的制造:将PET纤维投入到开松机中进行开松;然后将开松处理后的PET纤维放入混棉箱中进行混合;然后将混合均匀的PET纤维放入到梳理机中进行疏平;疏平结束后将PET纤维送入到铺网机中铺成多层纤维网；铺网结束后将PET纤维送入到针刺机中进行针刺加工处理;将针刺结束的产品通过成卷机进行成卷处理;将成卷处理后的产品送入起绒机进行起绒处理；最后将起绒处理后的产品通过成卷机再次进行卷曲即可制得PET面料层(6);
B:PET/PP复合层(4)的制造:将重量配比为35份的PET纤维和25份的PP纤维投入到开松机中进行开松;然后将开松处理后的PET/PP纤维放入混棉箱中进行混合;然后将混合均匀的PET/PP纤维放入到梳理机中进行疏平;疏平结束后将PET/PP纤维送入到铺网机中铺成多层纤维网；铺网结束后将PET/PP纤维送入到针刺机中进行针刺加工处理;针刺加工处理后的产品送入烘箱进行定型处理，定型后的产品送入起绒机进行起绒处理，起绒处理后的产品再次送入烘箱进行定型处理即可制得PET/PP复合层(4);
C:PE膜层(5)的制造:将高粘度的PE粒子经过结晶、干燥后投入到螺杆挤压机中，然后在高温熔融状态下进行挤压，并通过成型模具挤出，流延至平稳旋转的冷却辊筒的辊面上，膜片在冷却辊筒上进行冷却降温定型，定型后进行压花处理，最后经牵引、切边后制得PE膜层；
D:将PET面料层(6)的背面和PET/PP复合层(4)的正面进行喷胶，然后通过热烫复合机和PE膜层(5)进行有效复合，其中复合温度为165°C ;
E:PET无纺布层(2)的制造:将PET纤维投入到开松机中进行开松;然后将开松处理后的PET纤维放入混棉箱中进行混合;然后将混合均匀的PET短纤维放入到梳理机中进行疏平；疏平结束后将PET短纤维送入到铺网机中铺成多层纤维网；铺网结束后将PET纤维送入到针刺机中进行针刺加工处理;针刺加工处理后的产品送入烘箱进行定型处理，定型后的产品送入起绒机进行起绒处理，起绒处理后的产品再次送入烘箱进行定型处理即可制得PET无纺布层(2);
F:PP膜层(3)的制造:将高粘度的PP粒子经过结晶、干燥后投入到螺杆挤压机中，然后在高温熔融状态下进行挤压，并通过成型模具挤出，流延至平稳旋转的冷却辊筒的辊面上，膜片在冷却辊筒上进行冷却降温定型，定型后进行压花处理，最后经牵引、切边后制得PP膜层(3)；
G:将步骤D中产品的背面和步骤E中产品的正面进行喷胶，然后通过热烫复合机和PP膜层(3)进行有效复合，其中复合温度为165°C ;
H:防滑层(I)的制造:按所述配方进行配料，将配好的物料混合搅拌均匀，然后再经过溶胶机进行融合得到防滑层(I)共混物；
1:将熔融状态的防滑层(I)的共混物注射到上胶机的储胶槽内，然后将步骤G中得到的产品的背部穿过上胶机储胶槽上方，先后经过上胶机进行涂胶、刮板、牵引、切片，最后将贴合定型成为一体，然后通过定型机进行加热，模压成型，其中温度210°C，保压时间95秒，最后通过压纹机对产品的防滑层(I)表面进行压纹处理；
J:抗静电层(7)的制造:按配方进行配料，配好的物料加入混合机中混合搅拌均匀，混合温度为105 °C，混合时间为12分钟，混合均匀后，转移到冷却搅拌机中在35 °C下低速搅拌8分钟，最后进入挤出机在175°C下塑化、切粒，最后模切、收卷即可；
K:将抗静电层(7)与步骤I中的得到产品的正面通过热烫复合机有效复合在一起，其中复合温度为155 °C;
L:将聚四氟乙烯与步骤K中得到的产品正面通过热烫复合机有效复合在一起，其中复合温度为155 °C。
[0033]再有，所述步骤H中溶胶机进行融合的温度为215°C，融合的时间为12min。
[0034]实施例二
一种增强隔音的汽车地毯，包括PET/PP复合层(4)，所述PET/PP复合层(4)的包括重量配比为30份的PET纤维和20份的PP纤维，所述PET/PP复合层(4)的厚度为0.3 mm，所述PET/PP复合层(4)有利于成型，是主地毯的骨架;所述PET/PP复合层(4)的正面设有PE膜层(5)，所述PE膜层(5)，的厚度为0.2 mm，所述PE膜层(5)，的平方克重为180 g/m2，所述PE膜层
(5)，主要起隔音作用;所述PET/PP复合层(4)，的反面设有PP膜层(3)，所述PP膜层(3)主要起隔音增强作用，所述PP膜层(3)的厚度为0.2 mm，所述PP膜层(3)的平方克重为450 g/m2；所述PE膜层(5)的正面设有PET面料层(6)，所述PET面料层(6)的厚度为0.4 mm，所述PET面料层(6 )主要起吸音和装饰作用。
[0035]进一步，所述PP膜层(3)的背面设有PET无纺布层(2)，所述PET无纺布层(2)的厚度为0.3 mm，所述PET无纺布层(2)的平方克重为400 g/m2;所述PET面料层(6)的正面设有抗静电层(7)，所述抗静电层(7)为PP膜层，所述抗静电层(7)的厚度为0.2 mm，所述抗静电层
(7)的平方克重为50 g/m2，所述抗静电层(7)包括以下重量配比原料:
PP: 80份;抗静电剂:10份；乙烯基三甲氧基硅烷:0.5份；白油:2.2份;柠檬酸:0.25份；碳酸钙:0.8份。
[0036]进一步，所述PET无纺布层(2)的背面设有防滑层(1)，所述防滑层(I)的厚度为0.3 所述防滑层(I)上设有防滑纹;所述防滑层(I)包括以下重量配比原料:
环氧树脂:42份，聚氨酯:58份，白油:1.2份，梓檬酸:0.1份，偶联剂:I份;阻燃剂:0.85份;抗菌剂:1.92份;增塑剂:1份;稳定剂:0.5份;相熔剂:1.2份;固化剂:0.2份。
[0037]进一步，所述抗静电层(7)的正面设有防水透气层(8)，所述防水透气层(8)为聚四氟乙稀层，所述防水透气层(8)的厚度为0.2 _。
[0038]进一步，所述偶联剂为γ-氨丙基三乙氧基硅烷;所述阻燃剂为DMMP与季戊四醇的混合物。
[0039]另，所述抗菌剂为茶树精油;所述增塑剂为二甘醇二苯甲酸酯。
[0040]另有，所述稳定剂为钙锌复合稳定剂与季戊四醇重量组份比例为1:2的混合物;所述相熔剂为马来酸酐接枝聚丙烯PP-g-MAH;所述固化剂为三甲基六亚甲基二胺。
[0041]再，所述的一种增强隔音的汽车地毯的制造方法，包括以下步骤:
A:PET面料层(6)的制造:将PET纤维投入到开松机中进行开松;然后将开松处理后的PET纤维放入混棉箱中进行混合;然后将混合均匀的PET纤维放入到梳理机中进行疏平;疏平结束后将PET纤维送入到铺网机中铺成多层纤维网；铺网结束后将PET纤维送入到针刺机中进行针刺加工处理;将针刺结束的产品通过成卷机进行成卷处理;将成卷处理后的产品送入起绒机进行起绒处理；最后将起绒处理后的产品通过成卷机再次进行卷曲即可制得PET面料层(6);
B:PET/PP复合层(4)的制造:将重量配比为40份的PET纤维和30份的PP纤维投入到开松机中进行开松;然后将开松处理后的PET/PP纤维放入混棉箱中进行混合;然后将混合均匀的PET/PP纤维放入到梳理机中进行疏平;疏平结束后将PET/PP纤维送入到铺网机中铺成多层纤维网；铺网结束后将PET/PP纤维送入到针刺机中进行针刺加工处理;针刺加工处理后的产品送入烘箱进行定型处理，定型后的产品送入起绒机进行起绒处理，起绒处理后的产品再次送入烘箱进行定型处理即可制得PET/PP复合层(4);
C:PE膜层(5)的制造:将高粘度的PE粒子经过结晶、干燥后投入到螺杆挤压机中，然后在高温熔融状态下进行挤压，并通过成型模具挤出，流延至平稳旋转的冷却辊筒的辊面上，膜片在冷却辊筒上进行冷却降温定型，定型后进行压花处理，最后经牵引、切边后制得PE膜层(5)；
D:将PET面料层(6)的背面和PET/PP复合层(4)的正面进行喷胶，然后通过热烫复合机和PE膜层(5)进行有效复合，其中复合温度为160°C ;
E:PET无纺布层(2)的制造:将PET纤维投入到开松机中进行开松;然后将开松处理后的PET纤维放入混棉箱中进行混合;然后将混合均匀的PET短纤维放入到梳理机中进行疏平；疏平结束后将PET短纤维送入到铺网机中铺成多层纤维网；铺网结束后将PET纤维送入到针刺机中进行针刺加工处理;针刺加工处理后的产品送入烘箱进行定型处理，定型后的产品送入起绒机进行起绒处理，起绒处理后的产品再次送入烘箱进行定型处理即可制得PET无纺布层(2);
F:PP膜层(3)的制造:将高粘度的PP粒子经过结晶、干燥后投入到螺杆挤压机中，然后在高温熔融状态下进行挤压，并通过成型模具挤出，流延至平稳旋转的冷却辊筒的辊面上，膜片在冷却辊筒上进行冷却降温定型，定型后进行压花处理，最后经牵引、切边后制得PP膜层(3)；
G:将步骤D中产品的背面和步骤E中产品的正面进行喷胶，然后通过热烫复合机和PP膜层(3)进行有效复合，其中复合温度为170°C ;
H:防滑层(I)的制造:按所述配方进行配料，将配好的物料混合搅拌均匀，然后再经过溶胶机进行融合得到防滑层(I)共混物；
1:将熔融状态的防滑层(I)的共混物注射到上胶机的储胶槽内，然后将步骤G中得到的产品的背部穿过上胶机储胶槽上方，先后经过上胶机进行涂胶、刮板、牵引、切片，最后将贴合定型成为一体，然后通过定型机进行加热，模压成型，其中温度220°C，保压时间90秒，最后通过压纹机对产品的防滑层(I)表面进行压纹处理；
J:抗静电层(7)的制造:按配方进行配料，配好的物料加入混合机中混合搅拌均匀，混合温度为100 °C，混合时间为15分钟，混合均匀后，转移到冷却搅拌机中在30 °C下低速搅拌5分钟，最后进入挤出机在180 0C下塑化、切粒，最后模切、收卷即可；
K:将抗静电层(7)与步骤I中的得到产品的正面通过热烫复合机有效复合在一起，其中复合温度为150 °C ；
L:将聚四氟乙烯与步骤K中得到的产品正面通过热烫复合机有效复合在一起，其中复合温度为160 °C。
[0042]再有，所述步骤H中溶胶机进行融合的温度为220°C，融合的时间为10min。
[0043]实施例三
一种增强隔音的汽车地毯，包括PET/PP复合层(4)，所述PET/PP复合层(4)的包括重量配比为40份的PET纤维和30份的PP纤维，所述PET/PP复合层(4)的厚度为0.4 mm，所述PET/PP复合层(4)有利于成型，是主地毯的骨架;所述PET/PP复合层(4)的正面设有PE膜层(5)，所述PE膜层(5)的厚度为0.1 mm，所述PE膜层(5)的平方克重为120 g/m2，所述PE膜层(5)主要起隔音作用;所述PET/PP复合层(4)的反面设有PP膜层(3)，所述PP膜层(3)主要起隔音增强作用，所述PP膜层(3)的厚度为0.1 mm，所述PP膜层(3)的平方克重为550 g/m2;所述PE膜层(5 )的正面设有PET面料层(6)，所述PET面料层(6 )的厚度为0.5 mm，所述PET面料层(6 )主要起吸音和装饰作用。
[0044]进一步，所述PP膜层(3)的背面设有PET无纺布层(2)，所述PET无纺布层(2)的厚度为0.2 mm，所述PET无纺布层(2)的平方克重为500 g/m2;所述PET面料层(6)的正面设有抗静电层(7)，所述抗静电层(7)为PP膜层，所述抗静电层(7)的厚度为0.1 mm，所述抗静电层
(7)的平方克重为80 g/m2，所述抗静电层(7)包括以下重量配比原料:
PP: 100份;抗静电剂:5份;乙烯基三甲氧基硅烷:0.95份；白油:2.8份;柠檬酸:0.8份；碳酸钙:1.5份。
[0045]进一步，所述PET无纺布层(2)的背面设有防滑层(1)，所述防滑层(I)的厚度为0.2 所述防滑层(I)上设有防滑纹;所述防滑层(I)包括以下重量配比原料:
环氧树脂:48份，聚氨酯:52份，白油:1.8份，柠檬酸:0.9份，偶联剂:0.5份；阻燃剂:
0.22份;抗菌剂:1.1份;增塑剂:2份;稳定剂:0.8份;相熔剂:1.8份;固化剂:0.85份。
[0046]进一步，所述抗静电层(7)的正面设有防水透气层(8)，所述防水透气层(8)为聚四氟乙稀层，所述防水透气层(8)的厚度为0.1_。
[0047]进一步，所述偶联剂为γ-氨丙基三乙氧基硅烷;所述阻燃剂为DMMP与季戊四醇的混合物。
[0048]另，所述抗菌剂为茶树精油;所述增塑剂为二甘醇二苯甲酸酯。
[0049]另有，所述稳定剂为钙锌复合稳定剂与季戊四醇重量组份比例为1:2的混合物;所述相熔剂为马来酸酐接枝聚丙烯PP-g-MAH;所述固化剂为三甲基六亚甲基二胺。
[0050]再，所述的一种增强隔音的汽车地毯的制造方法，包括以下步骤:
A:PET面料层(6)的制造:将PET纤维投入到开松机中进行开松;然后将开松处理后的PET纤维放入混棉箱中进行混合;然后将混合均匀的PET纤维放入到梳理机中进行疏平;疏平结束后将PET纤维送入到铺网机中铺成多层纤维网；铺网结束后将PET纤维送入到针刺机中进行针刺加工处理;将针刺结束的产品通过成卷机进行成卷处理;将成卷处理后的产品送入起绒机进行起绒处理；最后将起绒处理后的产品通过成卷机再次进行卷曲即可制得PET面料层(6);
B:PET/PP复合层(4)的制造:将重量配比为30份的PET纤维和20份的PP纤维投入到开松机中进行开松;然后将开松处理后的PET/PP纤维放入混棉箱中进行混合;然后将混合均匀的PET/PP纤维放入到梳理机中进行疏平;疏平结束后将PET/PP纤维送入到铺网机中铺成多层纤维网；铺网结束后将PET/PP纤维送入到针刺机中进行针刺加工处理;针刺加工处理后的产品送入烘箱进行定型处理，定型后的产品送入起绒机进行起绒处理，起绒处理后的产品再次送入烘箱进行定型处理即可制得PET/PP复合层(4);
C:PE膜层(5)的制造:将高粘度的PE粒子经过结晶、干燥后投入到螺杆挤压机中，然后在高温熔融状态下进行挤压，并通过成型模具挤出，流延至平稳旋转的冷却辊筒的辊面上，膜片在冷却辊筒上进行冷却降温定型，定型后进行压花处理，最后经牵引、切边后制得PE膜层(5)；
D:将PET面料层(6)的背面和PET/PP复合层(4)的正面进行喷胶，然后通过热烫复合机和PE膜层(5)进行有效复合，其中复合温度为170°C ;
E:PET无纺布层(2)的制造:将PET纤维投入到开松机中进行开松;然后将开松处理后的PET纤维放入混棉箱中进行混合;然后将混合均匀的PET短纤维放入到梳理机中进行疏平；疏平结束后将PET短纤维送入到铺网机中铺成多层纤维网；铺网结束后将PET纤维送入到针刺机中进行针刺加工处理;针刺加工处理后的产品送入烘箱进行定型处理，定型后的产品送入起绒机进行起绒处理，起绒处理后的产品再次送入烘箱进行定型处理即可制得PET无纺布层(2);
F:PP膜层(3)的制造:将高粘度的PP粒子经过结晶、干燥后投入到螺杆挤压机中，然后在高温熔融状态下进行挤压，并通过成型模具挤出，流延至平稳旋转的冷却辊筒的辊面上，膜片在冷却辊筒上进行冷却降温定型，定型后进行压花处理，最后经牵引、切边后制得PP膜层(3)；
G:将步骤D中产品的背面和步骤E中产品的正面进行喷胶，然后通过热烫复合机和PP膜层(3)进行有效复合，其中复合温度为160°C ;
H:防滑层(I)的制造:按所述配方进行配料，将配好的物料混合搅拌均匀，然后再经过溶胶机进行融合得到防滑层(I)共混物；
1:将熔融状态的防滑层(I)的共混物注射到上胶机的储胶槽内，然后将步骤G中得到的产品的背部穿过上胶机储胶槽上方，先后经过上胶机进行涂胶、刮板、牵引、切片，最后将贴合定型成为一体，然后通过定型机进行加热，模压成型，其中温度200°C，保压时间100秒，最后通过压纹机对产品的防滑层(I)表面进行压纹处理；
J:抗静电层(7)的制造:按配方进行配料，配好的物料加入混合机中混合搅拌均匀，混合温度为110°C，混合时间为10分钟，混合均匀后，转移到冷却搅拌机中在40°C下低速搅拌1分钟，最后进入挤出机在170 0C下塑化、切粒，最后模切、收卷即可；
K:将抗静电层(7)与步骤I中的得到产品的正面通过热烫复合机有效复合在一起，其中复合温度为160 °C; L:将聚四氟乙烯与步骤K中得到的产品正面通过热烫复合机有效复合在一起，其中复合温度为150 °C。
[0051 ]再有，所述步骤H中溶胶机进行融合的温度为210°C，融合的时间为15 min。
[0052]本发明提供的一种增强隔音的汽车地毯，所述主地毯经过两次附膜，一次撒粉，声音经过多次的消耗，能传达出来的能量很少，所以其隔音效果优于普通产品；而地毯中所用PP膜强度高，硬度好，可塑性优异，在不影响产品成型情况下，成型后的产品强度高，硬挺度好，形状稳定性优异，装车配合度优于其他地毯产品；本发明结合了 PET面料纤维的吸音性和PP纤维的优异隔音性和硬度，将吸音与隔音相结合，大大降低了汽车内部的噪音。其次，所述的一种增强隔音的汽车地毯，所述防滑层不但具有良好的防滑效果，同时通过在防滑层表面设置防滑纹，进一步增加了所述地毯的防滑效果;此外，考虑到汽车地毯容易滋生细菌的问题，通过在防滑层中添加抗菌剂来抑制地毯细菌的滋生。同时，所述的一种增强隔音的汽车地毯，通过增设抗静电层和防水透气层进一步实现地毯的多功能化，同时也延长了产品的使用寿命，降低消费成本。再者，所述的一种增强隔音的汽车地毯，质量很轻，而且VOC数值含量较低，符合汽车空气质量要求，不影响乘车人的安全健康。此外，本发明提供的一种增强隔音的汽车地毯的制造方法，在制造过程中，基本上无污染物质产生，是一种环境友好型的生产方法，并且，用到的机器都是通用仪器，其生产成本较低，生产条件也比较容易控制，因此，生产的难度较低，便于大面积推广，进行工业化生产。
[0053]需要说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制。尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围中。
【主权项】
1.一种增强隔音的汽车地毯，其特征在于，包括PET/PP复合层，所述PET/PP复合层的包括重量配比为30?40份的PET纤维和20?30份的PP纤维，所述PET/PP复合层的厚度为0.3?0.4 mm； 所述PET/PP复合层的正面设有PE膜层，所述PE膜层的厚度为0.1?0.2 mm，所述PE膜层的平方克重为120?180 g/m2； 所述PET/PP复合层的反面设有PP膜层，所述PP膜层的厚度为0.1?0.2 mm，所述PP膜层的平方克重为450?550 g/m2； 所述PE膜层的正面设有PET面料层，所述PET面料层的厚度为0.4?0.5 mm。2.根据权利要求1所述的一种增强隔音的汽车地毯，其特征在于，所述PP膜层的背面设有PET无纺布层，所述PET无纺布层的厚度为0.2?0.3 mm，所述PET无纺布层的平方克重为400?500 g/m2 ； 所述PET面料层的正面设有抗静电层，所述抗静电层为PP膜层，所述抗静电层的厚度为0.1?0.2 mm，所述抗静电层的平方克重为50?80 g/m2，所述抗静电层包括以下重量配比原料: PP:80?100份;抗静电剂:5?10份；乙烯基三甲氧基硅烷:0.5?I份；白油:2?3份;柠檬酸:0.1?I份;碳酸|丐:0.8?1.5份。3.根据权利要求2所述的一种增强隔音的汽车地毯，其特征在于，所述PET无纺布层的背面设有防滑层，所述防滑层的厚度为0.2?0.3 mm;所述防滑层上设有防滑纹;所述防滑层包括以下重量配比原料: 环氧树脂:40?50份，聚氨酯:50?60份，白油:I?2份，梓檬酸:0.1?I份，偶联剂:0.5?I份;阻燃剂:0.1?I份;抗菌剂:I?2份;增塑剂:I?2份;稳定剂:0.5?0.8份;相熔剂:I?2份;固化剂:0.1?1份。4.根据权利要求3所述的一种增强隔音的汽车地毯，其特征在于，所述抗静电层的正面设有防水透气层，所述防水透气层为聚四氟乙烯层，所述防水透气层的厚度为0.1?0.2mmD5.根据权利要求3所述的一种增强隔音的汽车地毯，其特征在于，所述偶联剂为γ-氨丙基三乙氧基硅烷;所述阻燃剂为DMMP与季戊四醇的混合物。6.根据权利要求3所述的一种增强隔音的汽车地毯，其特征在于，所述抗菌剂为茶树精油;所述增塑剂为二甘醇二苯甲酸酯。7.根据权利要求3所述的一种增强隔音的汽车地毯，其特征在于，所述稳定剂为钙锌复合稳定剂与季戊四醇重量组份比例为1:2的混合物;所述相熔剂为马来酸酐接枝聚丙烯PP-g-MAH;所述固化剂为三甲基六亚甲基二胺。8.—种如权利要求4所述的一种增强隔音的汽车地毯的制造方法，其特征在于，包括以下步骤: A: PET面料层的制造:将PET纤维投入到开松机中进行开松;然后将开松处理后的PET纤维放入混棉箱中进行混合;然后将混合均匀的PET纤维放入到梳理机中进行疏平;疏平结束后将PET纤维送入到铺网机中铺成多层纤维网；铺网结束后将PET纤维送入到针刺机中进行针刺加工处理;将针刺结束的产品通过成卷机进行成卷处理;将成卷处理后的产品送入起绒机进行起绒处理;最后将起绒处理后的产品通过成卷机再次进行卷曲即可制得PET面料层； B:PET/PP复合层的制造:将重量配比为30?40份的PET纤维和20?30份的PP纤维投入到开松机中进行开松;然后将开松处理后的PET/PP纤维放入混棉箱中进行混合;然后将混合均匀的PET/PP纤维放入到梳理机中进行疏平;疏平结束后将PET/PP纤维送入到铺网机中铺成多层纤维网；铺网结束后将PET/PP纤维送入到针刺机中进行针刺加工处理;针刺加工处理后的产品送入烘箱进行定型处理，定型后的产品送入起绒机进行起绒处理，起绒处理后的产品再次送入烘箱进行定型处理即可制得PET/PP复合层； C:PE膜层的制造:将高粘度的PE粒子经过结晶、干燥后投入到螺杆挤压机中，然后在高温熔融状态下进行挤压，并通过成型模具挤出，流延至平稳旋转的冷却辊筒的辊面上，膜片在冷却辊筒上进行冷却降温定型，定型后进行压花处理，最后经牵引、切边后制得PE膜层； D:将PET面料层的背面和PET/PP复合层的正面进行喷胶，然后通过热烫复合机和PE膜层进行有效复合，其中复合温度为160?170°C ; E: PET无纺布层的制造:将PET纤维投入到开松机中进行开松;然后将开松处理后的PET纤维放入混棉箱中进行混合;然后将混合均匀的PET短纤维放入到梳理机中进行疏平;疏平结束后将PET短纤维送入到铺网机中铺成多层纤维网；铺网结束后将PET纤维送入到针刺机中进行针刺加工处理;针刺加工处理后的产品送入烘箱进行定型处理，定型后的产品送入起绒机进行起绒处理，起绒处理后的产品再次送入烘箱进行定型处理即可制得PET无纺布层； F:PP膜层的制造:将高粘度的PP粒子经过结晶、干燥后投入到螺杆挤压机中，然后在高温熔融状态下进行挤压，并通过成型模具挤出，流延至平稳旋转的冷却辊筒的辊面上，膜片在冷却辊筒上进行冷却降温定型，定型后进行压花处理，最后经牵引、切边后制得PP膜层； G:将步骤D中产品的背面和步骤E中产品的正面进行喷胶，然后通过热烫复合机和PP膜层进行有效复合，其中复合温度为160?170°C ; H:防滑层的制造:按所述配方进行配料，将配好的物料混合搅拌均匀，然后再经过溶胶机进行融合得到防滑层共混物； 1:将熔融状态的防滑层的共混物注射到上胶机的储胶槽内，然后将步骤G中得到的产品的背部穿过上胶机储胶槽上方，先后经过上胶机进行涂胶、刮板、牵引、切片，最后将贴合定型成为一体，然后通过定型机进行加热，模压成型，其中温度200?220°C，保压时间90?100秒，最后通过压纹机对产品的防滑层表面进行压纹处理； J:抗静电层的制造:按配方进行配料，配好的物料加入混合机中混合搅拌均匀，混合温度为100?110 °C，混合时间为10?15分钟，混合均匀后，转移到冷却搅拌机中在30?40 °C下低速搅拌5?10分钟，最后进入挤出机在170?180°C下塑化、切粒，最后模切、收卷即可； K:将抗静电层与步骤I中的得到产品的正面通过热烫复合机有效复合在一起，其中复合温度为150?160°C; L:将聚四氟乙烯与步骤K中得到的产品正面通过热烫复合机有效复合在一起，其中复合温度为150?160°C。9.根据权利要求8所述的一种增强隔音的汽车地毯的制造方法，其特征在于，所述步骤H中溶胶机进行融合的温度为210?220°C，融合的时间为10?15 min。
【文档编号】B32B27/06GK106080331SQ201610663593
【公开日】2016年11月9日
【申请日】2016年8月15日 公开号201610663593.9, CN 106080331 A, CN 106080331A, CN 201610663593, CN-A-106080331, CN106080331 A, CN106080331A, CN201610663593, CN201610663593.9
【发明人】曹纯才, 王江龙
【申请人】昆山同昌汽车新材料有限公司