轨道车辆内饰用压筋孔板送风中顶板结构的制作方法

1.本技术涉及轨道交通技术领域，具体而言，涉及一种轨道车辆内饰用压筋孔板送风中顶板结构。


背景技术：

2.目前，传统的应用在轨道车辆上的中顶板为铝蜂窝复合板或玻璃钢结构(玻璃纤维增强不饱和聚酯树脂复合材料)。
3.其中铝蜂窝复合板中顶板在生产过程包括型材下料、焊接、打磨、清洗、涂胶、齐套复合等工序，总工序繁多，质量控制成本高。而且铝蜂窝复合板结构中顶板无法对送风孔进行后道处理。而玻璃钢结构重量较重，尺寸稳定性差，环保性能差。传统材料不符合轻量化及环保要求。
4.蜂窝复合板中顶板，由于中顶板跨度较大，通常铝蜂窝复合板中顶板中间需复合型材框架。结构形式为铝板+型材框架、铝蜂窝芯+铝板。由于铝蜂窝复合板中顶板内部是蜂窝中空结构，非实心材料，所以开完送风孔后无法封堵孔的周圈。
5.玻璃钢结构，结构形式为玻璃钢顶板+背部铝合金框架补强。玻璃钢产品背部需要加框架补强，纤维方向难以控制，可设计性差、树脂含量不易控制、制品厚度及纤维体积分数不易控制，产品一致性与稳定性差，玻璃钢结构中顶板刚度差，原料中含有多种挥发物，如含有甲醛、苯乙烯等易挥发性有机化合物，环保性差。玻璃钢产品较重，不符合轻量化要求。
6.因此，传统的中顶板要么不利于开设送风孔，要么不环保。


技术实现要素：

7.本技术的目的在于提供一种轨道车辆内饰用压筋孔板送风中顶板结构，其能够改善现有的中顶板不方便开设送风孔或者不环保的问题。
8.本技术的实施例是这样实现的：
9.本技术的实施例提供了一种轨道车辆内饰用压筋孔板送风中顶板结构，包括：
10.铝板，所述铝板包括本体和压筋，所述压筋间隔分布于所述本体，所述压筋上开设有送风孔；
11.安装梁，所述安装梁与所述本体的上下两侧连接；
12.加强筋，所述加强筋与所述本体的背侧连接；以及
13.密封圈框架，所述密封圈框架与所述本体连接且分布于所述本体的左右两侧区域。
14.另外，根据本技术的实施例提供的轨道车辆内饰用压筋孔板送风中顶板，还可以具有如下附加的技术特征：
15.在本技术的可选实施例中，所述压筋沿着所述本体的长度方向依次间隔分布。
16.在本技术的可选实施例中，所述送风孔沿着所述压筋的长度方向依次间隔分布。
17.在本技术的可选实施例中，所述加强筋的数量为3个，每个所述加强筋的位置与一个所述压筋的位置对应，所述加强筋的长度方向与所述压筋的长度方向共线。
18.在本技术的可选实施例中，所述安装梁、所述加强筋和所述密封圈框架均为铝型材。
19.在本技术的可选实施例中，所述安装梁与所述本体粘接。
20.在本技术的可选实施例中，所述加强筋与所述本体粘接。
21.在本技术的可选实施例中，所述密封圈框架与所述本体粘接。
22.在本技术的可选实施例中，所述铝板的厚度为2mm。
23.本技术的有益效果是：
24.本技术的轨道车辆内饰用压筋孔板送风中顶板结构通过使用铝板作为中顶板，能够更加环保，通过设计压筋结构，配合相应的安装梁、加强筋以及密封圈框架，能够稳定使用，不需要额外增设更多的结构加强件，实现了轻量化，同时通过在压筋上开设送风孔，不仅满足送风需求，还降低了加工难度，更具有实用性。
附图说明
25.为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本技术的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
26.图1为本技术的实施例提供的轨道车辆内饰用压筋孔板送风中顶板结构的示意图；
27.图2是图1的a部分的局部放大图；
28.图3为压筋的局部侧视图；
29.图4为图1的b部分的局部放大图。
30.图标：100-轨道车辆内饰用压筋孔板送风中顶板结构；10-铝板；11-本体；12-压筋；121-送风孔；20-安装梁；30-加强筋；40-密封圈框架。
具体实施方式
31.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本技术实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
32.因此，以下对在附图中提供的本技术的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本技术的范围，而是仅仅表示本技术的选定实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
33.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
34.在本技术的描述中，需要说明的是，术语“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基
于附图所示的方位或位置关系，或者是该产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
35.在本技术的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
36.实施例
37.请参照图1至图4，本技术的实施例提供了一种轨道车辆内饰用压筋孔板送风中顶板结构100，包括：
38.铝板10，铝板10包括本体11和压筋12，压筋12间隔分布于本体11，压筋12上开设有送风孔121；
39.安装梁20，安装梁20与本体11的上下两侧连接；
40.加强筋30，加强筋30与本体11的背侧连接；以及
41.密封圈框架40，密封圈框架40与本体11连接且分布于本体11的左右两侧区域。
42.简单而言，铝板10可以规避不环保的问题，而压筋12可以使得本体11整体的强度有保障，不需要配置诸如铝蜂窝芯一类的结构，也就不需要担心打孔问题。并且也不需要专门的补强框架，只需要安装梁20来作为安装结构，辅以少量加强筋30即可。这就使得该轨道车辆内饰用压筋12孔板送风中顶板强度有保障，整体结构更少，质量较之现有技术都更轻，并且没有使用环保性差的材料，有效克服了现有问题。同时，通过在压筋12处开设送风孔121，一方面可以使得开孔更为整齐，另一方面也可以降低整个铝板10的重量，更有利于实现轻量化，满足轻量化要求，由于是在板上开孔，不存在铝蜂窝芯的结构弊端，所以开设的孔洞周围也不会有中空的结构出现，不需要进行相应的封堵工作，更方便加工。
43.详细的，本实施例的压筋12沿着本体11的长度方向依次间隔分布。可以选择的是，也可以考虑将压筋12沿着本体11的宽度方向制作，只要强度足够即可，生产时可以根据设备、模具等情况进行灵活选择，甚至是以平行于对角线的方向来制作也可。
44.进一步的，本实施例的送风孔121沿着压筋12的长度方向依次间隔分布。根据风速需求，可以进一步设计每个压筋12的送风孔121数量，并不要求每个压筋12上的送风孔121必须数量一致。可以理解的是，相邻的压筋12的送风孔121的位置也可以错位分布，或者并排分布，以使得送风时的气流分布均匀。同时也可以通过对送风孔121的布置，使得整个铝板10的外观更为整齐有致，在有外观需求的应用场景中，不会因为送风孔121的开设问题而失去实际使用价值。
45.上文提到本技术只用了少量加强筋30，具体的，本实施例的加强筋30的数量为3个，每个加强筋30的位置与一个压筋12的位置对应，加强筋30的长度方向与压筋12的长度方向共线。
46.通过将加强筋30与压筋12共线设置，在受力时可以共同分摊作用力，避免由于结构的错开而使得力的传导错位，尽可能在减少加强筋30用量的情况下，保障整个轨道车辆
内饰用压筋孔板送风中顶板结构100具有足够的结构强度。
47.本技术的安装梁20、加强筋30和密封圈框架40均为铝型材。具体的，安装梁20选材：铝型材6063-t5。加强筋30选材：铝型材6063-t5。密封圈框架40选材：铝型材6063-t5。其中，安装梁20、加强筋30和密封圈框架40的形状和功能可以参考一般的中顶板所用的相应部件，此处不再赘述。
48.进一步的，安装梁20与本体11粘接。加强筋30与本体11粘接。密封圈框架40与本体11粘接。
49.可以理解的是，安装梁20、加强筋30和密封圈框架40还可以有其他选材，比如合金制成的型材等，只要能够满足轻量化要求，并且不存在材料的不环保问题即可。
50.此外，本实施例的安装梁20、加强筋30和密封圈框架40均是采用了胶粘剂与铝板10粘接，可以理解的是，安装梁20、加强筋30和密封圈框架40各自也可以与铝板10之间采用其他类型的方式进行固定，比如螺钉连接，卡接、焊接等，本实施例的方式更为简单而实用，方便操作，并且可以节省连接时的成本，不需要增加其他零部件，也更有助于在其他方面提高轻量化水平。但并不限制性地理解为本技术必须要使用胶粘。
51.在本实施例中，铝板10的厚度为2mm。本实施例选用的是3系o态铝板，此类材质易于拉伸成型，并且偏软一些，有利于加工。其中，厚度还可以有其他选择，本实施例仅举例了一种可以实现的方案，但并不能限制性地理解为只能选用2mm的铝板10。
52.此外，材料本身是本领域人员公知的材料，此处未对材料本身做改进，因此不再赘述。
53.在制作本技术的轨道车辆内饰用压筋孔板送风中顶板结构100时，可以如下操作：
54.a)将铝板10放于压筋成型模具中，调整压机压力，然后直接冲压成型得到类似于搓衣板状的压筋12；
55.b)然后利用排冲模具在造型处冲出送风孔121；
56.c)将下好料的安装梁20型材采用胶粘剂粘接牢固；
57.d)将滚完圆的加强筋30型材采用胶粘剂粘接牢固；
58.e)将焊接好的密封圈框架40采用胶粘剂粘接牢固。
59.由此可以看出，相对于现有玻璃钢结构而言，其环保性更佳，并且铝型材和铝板10都较之玻璃钢结构更为轻量化。而相对于蜂窝复合板而言，由于设计了压筋12，通过压筋12可以使得整个铝板10的结构强度增加，在使用环境所需的跨度下，依然能够保持结构的可靠，不容易变形，并且无需设置过多的型材框架来保障结构稳定。此外，通过在压筋12上冲压送风孔121，没有铝蜂窝芯那样的需要封堵孔周围结构的顾虑，因此加工后也不需要再次多加处理，加工流程更简单，使得开设送风孔121的工作也更容易。
60.此外，本实施例的压筋12设置整齐，在压筋12上开设送风孔121也使得送风孔121的布设更为美观，对于轨道车辆这样的使用环境而言，既满足了送风需求，还兼具了美观性，具有实际使用意义。同时也因为其环保性，在使用过程中不会对车厢乘客产生健康影响。
61.综上所述，本技术的轨道车辆内饰用压筋孔板送风中顶板结构100通过使用铝板10作为中顶板，能够更加环保，通过设计压筋12结构，配合相应的安装梁20、加强筋30以及密封圈框架40，能够稳定使用，不需要额外增设更多的结构加强件，实现了轻量化，同时通
过在压筋12上开设送风孔121，不仅满足送风需求，还降低了加工难度，更具有实用性。
62.以上所述仅为本技术的优选实施例而已，并不用于限制本技术，对于本领域的技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。