后围内板及后围结构的制作方法

本发明涉及车辆技术领域，具体而言，涉及一种后围内板及后围结构。

背景技术：

图1示出了现有技术中的后围结构，该结构包括后围内板1和设置在后围内板上的后围外板2。后围内板1的结构为直角形，如果同平台其他车型将整车长度增加或减少一段距离，仍使用此种结构设计的后围内板1，会使后地板3、后纵梁4的长度不共用，那样就需要重新设计、开发模具来制造后地板3和后纵梁4，造成时间和成本的浪费。

技术实现要素：

本发明的主要目的在于提供一种后围内板及后围结构，以解决现有技术中车辆的整车长度在发生变化时因现有的后围内板结构而需要重新设计、开发模具来制造后地板和后纵梁的问题。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种后围内板，包括后围内板上部和与后围内板上部连接的后围内板下部，后围内板还包括连接在后围内板上部和后围内板下部之间的后围内板中间连接部，后围内板上部和后围内板下部在后围内板上部的厚度方向上错位设置。

进一步地，后围内板中间连接部为板件。

进一步地，后围内板中间连接部相对于水平方向倾斜地设置在后围内板上部和后围内板下部之间。

进一步地，后围内板中间连接部与后围内板上部连接的一侧高于后围内板中间连接部与后围内板下部连接的一侧。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种后围结构，包括后围内板和设置在后围内板上的后围外板，后围内板为上述的后围内板。

进一步地，后围外板的上部设置在后围内板上部上，后围外板的下部延伸至后围内板的后围内板中间连接部处与后围内板中间连接部连接。

进一步地，后围结构还包括d柱下内板，d柱下内板的下部直接与后围内板连接。

进一步地，后围结构还包括尾灯罩，尾灯罩设置在d柱下内板处，并且尾灯罩的底部与后围内板连接。

进一步地，d柱下内板上靠近d柱下内板与后围内板的连接处开设有焊枪过孔。

进一步地，尾灯罩侧部与后围外板连接。

应用本发明的技术方案，使用时后围内板下部依然与后地板和后纵梁以及后纵梁后盖板总成连接，由于通过后围内板中间连接部的设置可以改变后围内板在车长方向上的长度，这样后围内板上部就能与改变了长度的车身上部分连接，以适应于改变了整车长度的车身。进而就可以不用再重新设计、开发模具来制造后地板和后纵梁，节约了时间和成本。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本发明作进一步详细的说明。

附图说明

构成本发明的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了现有技术中的后围结构的示意图；

图2示出了现有技术中的车身后部的结构示意图；

图3示出了图2的车身后部的分解结构示意图；

图4示出了本发明的后围内板的实施例结构示意图；

图5示出了图4的后围内板侧视示意图；

图6示出了本发明的后围结构的部分结构示意图；

图7示出了图6的后围结构的部分结构俯视示意图；

图8示出了图7中的后围结构的后围外板的主视示意图；

图9示出了图8的后围结构的侧视示意图；

图10示出了本发明的后围结构的后围内板和后围外板连接的主视示意图；

图11示出了图10的后围内板和后围外板连接的侧视示意图；

图12示出了本发明的车身后部的后围结构示意图；

图13示出了图12的后围结构的分解结构示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、后围内板；11、后围内板上部；12、后围内板下部；13、后围内板中间连接部；20、后围外板；30、d柱下内板；31、焊枪过孔；40、尾灯罩。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

需要说明的是，本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的术语在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

图4和图5示出了本发明的后围内板的实施例，该后围内板包括后围内板上部11和与后围内板上部11连接的后围内板下部12。后围内板还包括连接在后围内板上部11和后围内板下部12之间的后围内板中间连接部13，后围内板上部11和后围内板下部12在后围内板上部11的厚度方向上错位设置。如图6和图7所示，使用时后围内板下部12依然与后地板3和后纵梁4以及后纵梁后盖板总成连接，由于通过后围内板中间连接部13的设置可以改变后围内板在车长方向上的长度，这样后围内板上部11就能与改变了长度的车身上部分连接，以适应于改变了整车长度的车身。进而就可以不用再重新设计、开发模具来制造后地板3和后纵梁4，节约了时间和成本。

对于不同车长来说，其后背门止口和后背门锁会随车长作相应移动，后围内板上部也会随之移动。而后地板3和后纵梁4需要保持和其他车型共用，长度不会延长，所以与后地板3配合的后围内板下部不随之移动，因此，车长度的更改主要由后围内板中间连接部13分担。车长度加长，则后围内板中间连接部13在车长方向的长度变长；车长度缩短，则后围内板中间连接部13在车长方向的长度变短。这样，可以通过后围内板中间连接部13结构满足对于不同车长的车型，共用相同后纵梁3和后地板4的需求。

可选的，整个后围内板的结构为阶梯状。

可选的，如图5所示，后围内板中间连接部13为板件，通过改变板件的长度以适应于整车长度的改变。如图5所示，后围内板中间连接部13相对于水平方向倾斜地设置在后围内板上部11和后围内板下部12之间。优选的，后围内板中间连接部13与后围内板上部11连接的一侧高于后围内板中间连接部13与后围内板下部12连接的一侧，以方便后围内板中间连接部13与后围结构的其他部件连接。

图10至图11示出了本发明的后围结构的部分，该后围结构包括后围内板10和设置在后围内板10上的后围外板20，后围内板10为上述的后围内板10。采用该后围结构，由于后围内板中间连接部13的设置可以改变后围内板在车长方向上的长度，这样后围内板上部11就能与改变了长度的车身上部分连接，以适应于改变了整车长度的车身。进而就可以不用再重新设计、开发模具来制造后地板3和后纵梁4，节约了时间和成本，使得后围结构的制造和使用更加便捷。

如图10和图11所示，后围外板20的上部设置在后围内板上部11上，如图8、图9和图11所示，后围外板20的下部延伸至后围内板10的后围内板中间连接部13处与后围内板中间连接部13连接，以增强后围结构在后围外板20处的强度。可选的，延伸至后围内板中间连接部13处的后围外板20的下部与后围内板中间连接部13通过焊接连接。

图2和图3示出了现有技术中的后围结构，尾灯罩5通过d柱下连接板6与后围外板2连接，在a处d柱下连接板6通过结构胶与尾灯罩5、d柱下连接板6以及侧围外板后下连接板7连接。由于尾灯罩5、侧围外板后下连接板7、及后围外板2与d柱下连接板6之间打不了焊点，只能是结构胶联接，强度不好。此外，上述的后围结构分出的零件过多，增加设计时间，增加模具制造成本，增加整车焊接时间。一定程度上会增加整车重量，增加燃油消耗。

而在本发明中，如图13所示，后围结构还包括d柱下内板30，d柱下内板30的下部直接与后围内板10连接，这样就省去了d柱下连接板6和侧围外板后下连接板7，降低模具制造成本，减少整车焊接时间。

如图13所示，d柱下内板30上靠近d柱下内板30与后围内板10的连接处开设有焊枪过孔31，通过焊枪过孔31可以伸入焊枪焊接d柱下内板30与后围内板10，增强d柱下内板30与后围内板10的连接强度，解决以往用结构胶连接强度低的问题。

如图12和13所示，后围结构还包括尾灯罩40，尾灯罩40设置在d柱下内板30处，并且尾灯罩40的底部与后围内板10连接。通过上述的焊枪过孔31也可以将尾灯罩40与后围内板10焊接，使得后围结构更加稳固。可选的，如图12所示，尾灯罩40侧部与后围外板20连接，使得整个后围结构的强度更高。

从以上的描述中，可以看出，本发明实现了如下技术效果：

1、后围结构使得不用车型可以共用后地板和后纵梁，减少开发时间和节约开发成本。

2、增大后防撞梁、倒车雷达、后保险杠的布置空间，不会因为空间紧凑而牺牲其他安装零件的空间。

3、通过开焊枪过孔使用点焊减少结构胶的使用，增加结构强度。

4、较之前减少了2个零件，将零件化零为整，减少设计时间，降低模具制造成本，减少整车焊接时间。

5、在一定程度上降低整车重量，降低燃油消耗。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。