一种汽车B柱加强板总成的制作方法

本发明属于汽车车身零部件技术领域，更具体地说，是涉及一种汽车B柱加强板总成。

背景技术：

随着社会的发展，人们对汽车的碰撞安全性能要求越来越高，对碰撞的要求也越来越高，2018版碰撞方案中在乘员保护方面特别是侧碰测试中增加了侧碰壁障的重量及尺寸，2018版碰撞方案也开始对行人保护的评分和试验细则有了详细说明，这也推动了整个中国汽车产业安全技术的不断提升。随着经济实力及技术水平的不断提高，汽车主机厂也越来越重视车身整体强度。一般车辆车身有由前到后依次为A柱、B柱、C柱三个立柱对驾驶舱的乘员进行保护，特别是B柱在车辆发生侧碰时，对驾驶室乘员保护有至关重要的作用。在传统的汽车车身上B柱总成部分均设有加强板结构，加强板有一体式结构，也有在加强板的内侧增加B柱中部支撑板进行局部加强的结构。目前，能源和环境问题越来越严峻，节能减排已成为当今世界面临的重要问题。在能源问题没有很好的解决等情况下，汽车轻量化是应对此问题快速而有效的取得成效的有力措施，也是各大主机厂争相开发新材料、新工艺、新结构来给车身减重。然而，现有技术中的汽车B柱加强板总成，主要以热成型钢板为主要减重方法，因此，在满足轻量化要求时，则无法保障侧碰安全性能，在保障侧碰安全性能时，则无法满足轻量化要求，因此，无法满足对整车的性能要求。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是：针对现有技术的不足，提供一种结构简单，通过碳纤维材料与钢板复合设计，提高强度，提升汽车侧面碰撞安全性和降低车身重量，达到车身减重的目的，满足整车性能需求的汽车B柱加强板总成。

要解决以上所述的技术问题，本发明采取的技术方案为：

本发明为一种汽车B柱加强板总成，所述的汽车B柱加强板总成包括支撑外板、加强内板，支撑外板设置为由碳纤维材料制成的结构，加强内板设置为由钢板材料制成的结构，支撑外板和加强内板固定连接在一起，所述的汽车B柱加强板总成固定在汽车车身上。

所述的支撑外板设置为由多层碳纤维布通过树脂粘接而成的结构。

所述的支撑外板设置为能够通过胶层固定粘贴在加强内板外表面位置的结构。

所述的加强内板上端设置顶部横梁，加强内板下端设置底部横梁。

所述的加强内板上设置内板凹槽，支撑外板上设置外板凹槽，支撑外板和加强内板固定连接在一起，支撑外板表面设置为与加强内板表面重合的结构，外板凹槽延伸贴合在内板凹槽内。

所述的内板凹槽从加强内板中间部位延伸到靠近顶部横梁的位置。

所述的加强内板设置为通过冷轧成型方式加工而成的结构。

所述的汽车B柱加强板总成上还设置有铰链安装孔、锁扣安装孔、线束孔，铰链安装孔、锁扣安装孔、线束孔设置为同时穿过支撑外板和加强内板的结构，顶部横梁和底部横梁固定在汽车车身上。

所述的加强内板内表面设置铰链加强板，铰链安装孔同时穿过铰链加强板，铰链加强板包括上铰链加强板和下铰链加强板。

采用本发明的技术方案，能得到以下的有益效果：

本发明所述的汽车B柱加强板总成，采用采用碳纤维材料作为支撑外板，采用钢板制作加强内板，再将支撑外板与加强内板固定连接。碳纤维材料具有质量轻、强度高、耐腐蚀、耐疲劳等优异的性能，其重量仅相当于钢材的1/5，强度却是钢的7-9倍。这样，通过支撑外板和加强内板组合形成汽车B柱加强板总成，汽车B柱加强板总成固定安装在车身上，在不改变和增加原有的车身连接方式和结构的情况下，加强了汽车B柱加强板总成的整体强度，降低了汽车B柱加强板总成的重量，从而在有效提高汽车侧碰安全性能的同时，能够使汽车B柱加强板总成减重20％-30％。这样，既满足车辆轻量化的要求，又加强了汽车B柱在车辆发生侧碰时对驾驶室乘员的保护的作用，提高了整车安全性能。本发明的汽车B柱加强板总成，结构简单，通过碳纤维材料与钢板复合设计，有效提高了汽车B柱加强板总成的整体强度，在汽车发生碰撞时，提升汽车侧面碰撞安全性，同时降低车身重量，达到减重的目的，满足整车性能需求。

附图说明

下面对本说明书各附图所表达的内容及图中的标记作出简要的说明：

图1为本发明所述的汽车B柱加强板总成的正面结构示意图；

图2为图1所述的汽车B柱加强板总成的AA面的剖视结构示意图；

图3为本发明所述的汽车B柱加强板总成的背面结构示意图；

附图中标记分别为：1、支撑外板；2、加强内板；3、顶部横梁；4、底部横梁；5、内板凹槽；6、外板凹槽；7、铰链安装孔；8、锁扣安装孔；9、线束孔；10、铰链加强板；11、上铰链加强板；12、下铰链加强板。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理等作进一步的详细说明：

如附图1-附图3所示，本发明为一种汽车B柱加强板总成，所述的汽车B柱加强板总成包括支撑外板1、加强内板2，支撑外板1设置为由碳纤维材料制成的结构，加强内板2设置为由钢板材料制成的结构，支撑外板1和加强内板2固定连接在一起，所述的汽车B柱加强板总成固定在汽车车身上。上述结构设置，采用采用碳纤维材料作为支撑外板，采用钢板制作加强内板，再将支撑外板与加强内板固定连接。碳纤维材料具有质量轻、强度高、耐腐蚀、耐疲劳等优异的性能，其重量仅相当于钢材的1/5，强度却是钢的7-9倍。这样，通过支撑外板和加强内板组合形成汽车B柱加强板总成，汽车B柱加强板总成固定安装在车身上，在不改变和增加原有的车身连接方式和结构的情况下，加强了汽车B柱加强板总成的整体强度，降低了汽车B柱加强板总成的重量，从而在有效提高汽车侧碰安全性能的同时，能够使汽车B柱加强板总成减重20％-30％。这样，既满足车辆轻量化的要求，又加强了汽车B柱在车辆发生侧碰时对驾驶室乘员的保护的作用，提高了整车安全性能。本发明的汽车B柱加强板总成，结构简单，通过碳纤维材料与钢板的复合设计，有效提高了汽车B柱加强板总成的整体强度，在汽车发生碰撞时，提升汽车侧面碰撞安全性，同时降低了汽车车身重量，达到了车身轻量化的目的，满足整车性能需求。

所述的支撑外板1设置为由多层碳纤维布通过树脂粘接而成的结构。所述的支撑外板1设置为能够通过胶层固定粘贴在加强内板2外表面位置的结构。所述的碳纤维材料的支撑外板采用多层碳纤维编织布通过树脂胶接而成，所述的碳纤维布(碳纤维编制布)为平纹编织布、单向布或多轴向布，所述的胶接是将多层碳纤维编织布按照优化后方案铺设并树脂浸润固化成型，然后再将支撑外板与加强内板粘贴连接，实现两者一体化，确保两者连接可靠，提高强度。

所述的加强内板2上端设置顶部横梁3，加强内板2下端设置底部横梁4。顶部横梁和底部横梁的设置，实现汽车B柱加强板总成与车身的可靠连接。

所述的加强内板2上设置内板凹槽5，支撑外板1上设置外板凹槽6，支撑外板1和加强内板2固定连接在一起，支撑外板1表面设置为与加强内板2表面重合的结构，外板凹槽6延伸贴合在内板凹槽5内。内板凹槽和外板凹槽的设置，同时具有加强强度和吸能的作用，从而提高汽车发生碰撞时的安全性。支撑外板凹凸结构与B加强内板外表面的形状一致，确保两者可靠贴合连接。

所述的内板凹槽5从加强内板2中间部位延伸到靠近顶部横梁3的位置。

所述的加强内板2设置为通过冷轧成型方式加工而成的结构。这样，加强内板加工工艺简单，质量可靠，不会增加汽车B柱加强板总成制造成本。

所述的汽车B柱加强板总成上还设置有铰链安装孔7、锁扣安装孔8、线束孔9，铰链安装孔7、锁扣安装孔8、线束孔9设置为同时穿过支撑外板1和加强内板2的结构，顶部横梁3和底部横梁4固定在汽车车身上。

所述的加强内板2内表面设置铰链加强板10，铰链安装孔7同时穿过铰链加强板10，铰链加强板10包括上铰链加强板11和下铰链加强板12。

本发明所述的汽车B柱加强板总成，采用采用碳纤维材料作为支撑外板，采用钢板制作加强内板，再将支撑外板与加强内板固定连接。碳纤维材料具有质量轻、强度高、耐腐蚀、耐疲劳等优异的性能，其重量仅相当于钢材的1/5，强度却是钢的7-9倍。这样，通过支撑外板和加强内板组合形成汽车B柱加强板总成，汽车B柱加强板总成固定安装在车身上，在不改变和增加原有的车身连接方式和结构的情况下，加强了汽车B柱加强板总成的整体强度，降低了汽车B柱加强板总成的重量，从而在有效提高汽车侧碰安全性能的同时，能够使汽车B柱加强板总成减重20％-30％。这样，既满足车辆轻量化的要求，又加强了汽车B柱在车辆发生侧碰时对驾驶室乘员的保护的作用，提高了整车安全性能。本发明的汽车B柱加强板总成，结构简单，通过碳纤维材料与钢板复合设计，有效提高了汽车B柱加强板总成的整体强度，在汽车发生碰撞时，提升汽车侧面碰撞安全性，同时降低车身重量，达到减重的目的，满足整车性能需求。

上面结合附图对本发明进行了示例性的描述，显然本发明具体的实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其他场合的，均在本发明的保护范围内。