本实用新型属于车身结构技术领域，特别是涉及一种前地板前横梁及前部车身结构。
背景技术：
前地板前横梁在前机舱与前地板连接处，是传力的关键部分，如何实现力传递的最优化是个技术难点。此外，前地板前横梁提供座椅安装点，安装点力传递的合理性是结构优化的关键。
现有的前地板前横梁，通常是由多个零件焊接形成，然后通过焊接小纵梁与前壁板连接。前地板前横梁加强板上的座椅安装点采用安装板结构加强刚度。由此使得前地板前横梁的焊接位置具有较多的零件，带来零件数量多及管理成本高等困难。并且，前地板前横梁在总成焊接中，搭接地方较多。另外，小纵梁与前地板前横梁需要在X向(车长方向)拼焊，X向拼焊对焊枪要求高，最终导致前地板前横梁与周边件的焊接困难。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是：针对现有的前地板前横与周边件焊接困难的问题，提供一种前地板前横梁及前部车身结构。
为解决上述技术问题，一方面，本实用新型实施例提供一种前地板前横梁，包括一体成型的横梁本体、左连接纵梁及右连接纵梁，所述左连接纵梁及右连接纵梁分别位于所述横梁本体的左右两侧，所述左连接纵梁及右连接纵梁由所述横梁本体的前侧边缘向前方延伸形成，所述横梁本体内形成有开口向上的横向凹槽，所述左连接纵梁内形成有开口向上且与所述横向凹槽连通的左侧纵向凹槽，所述右连接纵梁内形成有开口向上且与所述横向凹槽连通的右侧纵向凹槽。
可选地，所述左侧纵向凹槽的侧壁与所述横向凹槽的侧壁通过第一圆弧面连接，所述右侧纵向凹槽的侧壁与所述横向凹槽的侧壁通过第二圆弧面连接。
另一方面，本实用新型实施例提供一种前部车身结构，包括前地板前横梁加强板、前壁板及上述的前地板前横梁，所述前地板前横梁加强板连接在所述前地板前横梁上方，所述左连接纵梁的前端与所述前壁板连接，所述右连接纵梁的前端与所述前壁板连接。
可选地，所述前壁板的底部固定连接有前壁板底部左加强板及前壁板底部右加强板，所述左连接纵梁的前端与所述前壁板底部左加强板连接，所述右连接纵梁的前端与所述前壁板底部右加强板连接。
可选地，所述左连接纵梁的前端与所述前壁板底部左加强板在竖直方向上搭边焊接，所述右连接纵梁的前端与所述前壁板底部右加强板在竖直方向上搭边焊接。
可选地，所述前地板前横梁加强板覆盖所述横向凹槽，以在所述前地板前横梁加强板与前地板前横梁之间形成腔体结构。
可选地，所述前地板前横梁加强板一体成型有座椅左安装支架及座椅右安装支架。
可选地，所述前地板前横梁加强板在所述座椅左安装支架的前侧开设有第一通孔，所述座椅左安装支架的前端设置有左侧切舌结构，所述左侧切舌结构位于所述第一通孔下方，所述左侧切舌结构下端与所述横向凹槽的底部连接；
所述前地板前横梁加强板在所述座椅右安装支架的前侧开设有第二通孔，所述座椅右安装支架的前端设置有右侧切舌结构，所述右侧切舌结构位于所述第二通孔下方，所述右侧切舌结构下端与所述横向凹槽的底部连接。
可选地，所述左侧切舌结构与所述座椅左安装支架一体成型，所述左侧切舌结构包括由所述座椅左安装支架的前端向下延伸的左支撑板及形成在所述左支撑板下端的左焊接翻边，所述左焊接翻边在竖直方向上与所述横向凹槽的底部紧贴焊接。
所述右侧切舌结构与所述座椅右安装支架一体成型，所述右侧切舌结构包括由所述座椅右安装支架的前端向下延伸的右支撑板及形成在所述右支撑板下端的右焊接翻边，所述右焊接翻边在竖直方向上与所述横向凹槽的底部紧贴焊接。
可选地，所述前部车身结构还包括左前纵梁后板组件及右前纵梁后板组件，所述横梁本体的左端连接在所述左前纵梁后板组件上，所述横梁本体的右端连接在所述右前纵梁后板组件上。
本实用新型实施例的前地板前横梁及前部车身结构，前地板前横梁包括一体成型的横梁本体、左连接纵梁及右连接纵梁，左连接纵梁及右连接纵梁由横梁本体的前侧边缘向前方延伸形成，左连接纵梁及右连接纵梁的前端与前壁板连接。这样，前地板前横梁形成为一体式结构，前地板前横梁自身无需焊接，避免了X向焊接，最终降低了前地板前横梁与周边件的焊接难减度。另外，也减少了零部件数量，可减重并提高制造精度。此外，当发生汽车前部碰撞时，撞击力由前壁板通过左连接纵梁及右连接纵梁传递至横梁本体，再由横梁本体有效均匀地传递到车身后端，有利于力的传递，提高了车身刚度及碰撞性能。
附图说明
图1是本实用新型一实施例提供的前部车身结构的示意图；
图2是本实用新型一实施例提供的前部车身结构的左连接纵梁与前壁板底部左加强板连接处的放大图；
图3是本实用新型一实施例提供的前部车身结构的左侧切舌结构处的放大图。
说明书中的附图标记如下：
1、前地板前横梁；11、横梁本体；111、横向凹槽；1111、侧壁；12、左连接纵梁；121、左侧纵向凹槽；1211、侧壁；13、右连接纵梁；131、右侧纵向凹槽；14、第一圆弧面；2、前地板前横梁加强板；21、座椅左安装支架；22、座椅右安装支架；23、第一通孔；24、左侧切舌结构；241、左支撑板；242、左焊接翻边；25、第二通孔；26、右侧切舌结构；3、前壁板；4、前壁板底部左加强板；5、前壁板底部右加强板；6、左前纵梁后板组件；7、右前纵梁后板组件。
具体实施方式
为了使本实用新型所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
本文中，前、后、左、右、上、下指的是汽车水平放置时的方位(汽车坐标系的默认方位)，其中车头朝向的一侧为前，其它方位以前方为参照。
如图1所示，本实用新型一实施例提供的前部车身结构，包括前地板前横梁1、前地板前横梁加强板2及前壁板3。所述前地板前横梁加强板2连接在所述前地板前横梁1上方。
如图1及图2所示，所述前地板前横梁1包括一体成型的横梁本体11、左连接纵梁12及右连接纵梁13，所述左连接纵梁12及右连接纵梁13分别位于所述横梁本体11的左右两侧，所述左连接纵梁12及右连接纵梁13由所述横梁本体11的前侧边缘向前方延伸形成，所述横梁本体11内形成有开口向上的横向凹槽111，所述左连接纵梁12内形成有开口向上且与所述横向凹槽111连通的左侧纵向凹槽121，所述右连接纵梁13内形成有开口向上且与所述横向凹槽111连通的右侧纵向凹槽131。
即，如图2所示，左连接纵梁12与横梁本体11的连接处形成一体式的三通结构，有利于力的连续传递，并避免了左连接纵梁12与横梁本体11的焊接，减少了焊接位置并降低了焊接难度。
同样，右连接纵梁13与横梁本体11的连接处形成一体式的三通结构，该处的一体式的三通结构，其作用与左连接纵梁12与横梁本体11的连接处形成的一体式的三通结构相同。
此外，如图2所示，在一实施例中，所述左侧纵向凹槽121的侧壁1211与所述横向凹槽111的侧壁1111通过第一圆弧面14连接，即，左侧纵向凹槽121与横向凹槽111圆滑过渡。同样地，所述右侧纵向凹槽131的侧壁与所述横向凹槽111的侧壁1111通过第二圆弧面(图中未示出)连接，即，右侧纵向凹槽131与横向凹槽111圆滑过渡。这样，在横梁本体11与左连接纵梁12的连接处以及横梁本体11与右连接纵梁13的连接处，力的传递更加的均匀。
在一实施例中，所述前地板前横梁加强板2覆盖所述横向凹槽111，以在所述前地板前横梁加强板2与前地板前横梁1之间形成腔体结构。该腔体结构有利于力的传递，能够优化前部碰撞性能。
在一实施例中，所述前地板前横梁加强板2一体成型有座椅左安装支架21及座椅右安装支架22。这样，使得前地板前横梁加强板2具有结构简单、重量轻、零件数量少及焊点少点优点。
在一实施例中，如图1及图3所示，所述前地板前横梁加强板2在所述座椅左安装支架21的前侧开设有第一通孔23，所述座椅左安装支架21的前端设置有左侧切舌结构24，所述左侧切舌结构24位于所述第一通孔23下方，所述左侧切舌结构24下端与所述横向凹槽111的底部通过焊接等方式连接。所述前地板前横梁加强板2在所述座椅右安装支架22的前侧开设有第二通孔25，所述座椅右安装支架22的前端设置有右侧切舌结构26，所述右侧切舌结构26位于所述第二通孔25下方，所述右侧切舌结构26下端与所述横向凹槽111的底部通过焊接等方式连接。
在一优选实施例中，如图3所示，所述左侧切舌结构24与所述座椅左安装支架21一体成型，所述左侧切舌结构24包括由所述座椅左安装支架21的前端向下延伸的左支撑板241及形成在所述左支撑板241下端的左焊接翻边242，所述左焊接翻边242在竖直方向(Z向)上与所述横向凹槽111的底部紧贴焊接。
在一优选实施例中，所述右侧切舌结构26与所述座椅右安装支架22一体成型，所述右侧切舌结构26包括由所述座椅右安装支架22的前端向下延伸的右支撑板(图中标示)及形成在所述右支撑板下端的右焊接翻边(图中标示)，所述右焊接翻边在竖直方向上与所述横向凹槽111的底部紧贴焊接。
在一优选实施例中，右侧切舌结构26与左侧切舌结构24在车宽方向上对称设置。
左侧切舌结构24将座椅左安装支架21连接至前地板前横梁1的底部，右侧切舌结构26将座椅左安装支架22连接至前地板前横梁1的底部，使得前地板前横梁加强板2与前横梁1的顶部和底部同时连接，安装点处(座椅左安装支架21及座椅右安装支架处)的加载力能够均匀传递到前地板前横梁1上，在不增加零件的条件下保证了安装点刚度。
如图1所示，所述左连接纵梁12的前端与所述前壁板3连接，所述右连接纵梁13的前端与所述前壁板3连接。
在一实施例中，如图1及图2所示，所述前壁板3的底部通过焊接等方式固定连接有前壁板底部左加强板4及前壁板底部右加强板5，所述左连接纵梁12的前端与所述前壁板底部左加强板4连接，所述右连接纵梁13的前端与所述前壁板底部右加强板5连接。
在一优选实施例中，所述左连接纵梁12的前端与所述前壁板底部左加强板4在竖直方向(Z向)上搭边焊接，所述右连接纵梁13的前端与所述前壁板底部右加强板5在竖直方向(Z向)上搭边焊接。这样，避免了X向(车长方向)焊接，降低了焊接难度。
在一实施例中，如图1所示，所述前部车身结构还包括左前纵梁后板组件6及右前纵梁后板组件7，所述横梁本体11的左端通过焊接等方式连接在所述左前纵梁后板组件6上，所述横梁本体11的右端通过焊接等方式连接在所述右前纵梁后板组件7上。
上述实施例的前部车身结构，其组装过程如下：
首先，前壁板底部左加强板4与前壁板底部右加强板5焊接在前壁板3上构成前壁板总成，前地板前横梁1与前地板前横梁加强板2焊接成组件。然后，将前地板前横梁1与前地板前横梁加强板2焊接成的组件分别与前壁板总成、左前纵梁后板组件6及右前纵梁后板组件7焊接。
上述实施例的前部车身结构，其力的传递如下：
当发生汽车前部碰撞时，撞击力由前壁板3通过前壁板底部左加强板4与左连接纵梁12的连接位置及前壁板底部右加强板5与右连接纵梁13的连接位置传递给至横梁本体11，再由横梁本体11传递至左前纵梁后板组件6及右前纵梁后板组件7，再由左前纵梁后板组件6及右前纵梁后板组件7均匀地传递到车身后端。
本实用新型实施例的前地板前横梁及前部车身结构，前地板前横梁形成为一体式结构，前地板前横梁自身无需焊接，避免了X向焊接，最终降低了前地板前横梁与周边件的焊接难减度。另外，也减少了零部件数量，可减重并提高制造精度。此外，当发生汽车前部碰撞时，撞击力由前壁板通过左连接纵梁及右连接纵梁传递至横梁本体，再由横梁本体有效均匀地传递到车身后端，有利于力的传递，提高了车身刚度及碰撞性能。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。