车用分段侧后窗的匹配安装方法与流程

本发明涉及一种客车制造中玻璃侧窗的安装方法，尤其涉及一种车用分段侧后窗的匹配安装方法。
背景技术：
：目前，现有技术客车的侧后窗1大多设计为侧围11和后围12的分段结构，请参见附图1，且侧围11和后围12由不同的供应商分别制造，不同的制造方式可能使骨架的制造尺寸与规定尺寸之间有所偏差，且窗框及玻璃曲线和尺寸在装配前无法协调，客车制造过程中，导致在骨架合拢时以及玻璃安装时才能发现侧围11、后围12和玻璃的外形、尺寸是否有问题；当任意一部分的外形和尺寸产生偏差时，需要进行现场整形甚至返工，大大的增加了客车的生产成本和生产周期，浪费了人力、运输、材料等成本。技术实现要素：本发明的目的在于提供一种车用分段侧后窗的匹配安装方法，在侧后窗分段为侧围和后围的车型装配时，能协调窗框及玻璃的尺寸，保证合拢后侧后窗的窗框及玻璃匹配安装。本发明是这样实现的：一种车用分段侧后窗的匹配安装方法，包括如下步骤：步骤1：按照侧后窗主模型制作止口样架，将止口样架作为侧后窗的侧围和后围的制造、检验基准；步骤2：按照侧后窗主模型制作过渡样架；步骤3：按照过渡样架制作玻璃样架，将过渡样架作为玻璃样架的制造、检验基准；步骤4：按照玻璃样架制作玻璃，并通过玻璃样架检验玻璃；步骤5：按照止口样架制作侧围和后围并拼接，构成侧后窗骨架，并通过止口样架检验侧后窗骨架；步骤6：玻璃嵌装在侧后窗骨架上。在所述的步骤1中，止口样架型面与侧后窗主模型的误差不大于0.2mm。在所述的步骤2中，过渡样架型面与侧后窗主模型的误差不大于0.2mm。在所述的步骤3中，玻璃样架型面与过渡样架型面的误差不大于0.2mm。在所述的步骤4中，玻璃与玻璃样架型面的误差不大于1mm。本发明与现有技术相比，具有如下有益效果：1、本发明的侧围骨架和后围均采用相同的制造和检验基准，两者拼焊时装配误差小，保证了产品的质量，极大的减少了产品的整形、修配甚至返工的发生。2、本发明的玻璃外形、尺寸按照侧后窗的基准制作，安装时匹配度高，提高了生产效率，节约了大量的生产时间以及相应的材料、人力、运输等成本。本发明在侧后窗分段为侧围和后围的车型装配时，骨架、玻璃等部件使用相同的制造及检测基准，能协调窗框及玻璃的尺寸，将装配误差减至最小，保证合拢后侧后窗窗框及玻璃的外形完整、尺寸一致，适用于各种侧后窗分段的车型。附图说明图1是现有技术分段侧后窗的结构示意图；图2是本发明车用分段侧后窗的匹配安装方法的流程图；图3是本发明车用分段侧后窗的止口样架的主视图；图4是本发明车用分段侧后窗的过渡样架的主视图；图5是本发明车用分段侧后窗的玻璃样架的主视图。图中，1侧后窗，11侧围，12后围，2止口样架，3过渡样架，4玻璃样架。具体实施方式下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。请参见附图2，一种车用分段侧后窗的匹配安装方法，包括如下步骤：步骤1：按照侧后窗主模型制作止口样架2，将止口样架2作为侧后窗的侧围11和后围12的制造、检验基准，保证两段窗框的外形和尺寸相匹配，使骨架拼焊合拢后侧后窗能符合图纸要求。在所述的步骤1中，止口样架2型面与侧后窗主模型的误差不大于0.2mm。步骤2：按照侧后窗主模型制作过渡样架3。在所述的步骤2中，过渡样架3型面与侧后窗主模型的误差不大于0.2mm。步骤3：按照过渡样架3制作玻璃样架4，将过渡样架3作为玻璃样架4的制造、检验基准。在所述的步骤3中，玻璃样架4型面与过渡样架3型面的误差不大于0.2mm。步骤4：按照玻璃样架4制作玻璃，并通过玻璃样架4检验玻璃，控制玻璃的外形和尺寸，保证玻璃与侧后窗窗框的外形和尺寸相同。在所述的步骤4中，玻璃与玻璃样架4型面的误差不大于1mm。步骤5：按照止口样架2制作侧围11和后围12并拼接，构成侧后窗骨架，并通过止口样架2检验侧后窗骨架。步骤6：玻璃嵌装在侧后窗骨架上，确保玻璃的形状和尺寸能符合图纸安装要求。在某车型的试制中，以侧后窗主模型为基准，制造止口样架2，并以主模型为依据检验，符合制造要求；以侧后窗主模型为基准，增加胶层厚度后制造过渡样架3，并以主模型为依据检验，符合制造要求；以过渡样架2为基准，制造玻璃样架4，以过渡样架3为依据检验，符合制造要求。在侧围11及后围12的制造时，分别以止口样架2为依据进行生产和检验，在玻璃制造时，以玻璃样架4为依据进行生产和检验，在侧围11与后围12拼接时，以止口样架2为依据进行检验。最终各生产环节符合检验要求后，玻璃安装达到质量要求，在生产线批量生产中满足了生产节拍需求，达到安装质量要求，避免了返工，提高了生产效率，降低了生产成本。请参见附图3，在侧围止口样架2的边角处和棱边中部各设置多个检测点①-⑧，与主模型比对后，各检测点的贴合度情况如表1所示：表1止口样架2检测状态表检测点位贴合度（mm）1<0.22<0.230.24<0.25<0.26<0.27<0.28<0.2经检验，该止口样架2的贴合度符合技术要求。请参见附图4，在侧围过渡样架3的边角处和棱边中部各设置多个检测点①-⑧，与主模型比对后，各检测点的贴合度情况如表2所示：表2过渡样架3检测状态表检测点位贴合度（mm）10.220.230.240.250.260.270.280.2经检验，该过渡样架的贴合度符合技术要求。请参见附图5，在玻璃样架4的边角处和棱边中部各设置多个检测点①-⑧，与主模型比对后，各检测点的贴合度情况如表3所示：表3玻璃样架4检测状态表检测点位贴合度（mm）1<0.22<0.23<0.24<0.25<0.260.270.280.2经检验，该玻璃样架4的贴合度符合技术要求。以上仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定发明的保护范围，因此，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。当前第1页12