一种钢铝结合型侧围骨架结构的制作方法

本发明属于客车技术领域，具体涉及一种侧围骨架结构。

背景技术：

整车轻量化趋势下，车身五大片骨架采用铝合金结构替代传统钢结构来进行整车减重，用铝合金替代传统钢结构时，为了保证整车强度，铝型材断面往往远大于钢管断面。目前新能源车国内主流客车企业大都选择底置电池布置方案，底置电池布置时由于铝车身铝材断面较大，即舱门两侧立柱较宽，导致布置的电池箱体数量减少，整车电量减少。如果缩减铝型材断面规格（即减小电池舱门两侧立柱型材规格），则整车强度无法保证。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是，提供一种将钢管和铝型材结合在一起的侧围骨架结构，在实现骨架轻量化的同时，既能保证骨架连接强度，又能最大限度地布置尽可能多的电池箱体。

为了解决以上技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：一种钢铝结合型侧围骨架结构，包括作为骨架主体的铝型材，骨架的电池舱部分采用钢管，钢管与铝型材之间设有连接钢板，连接钢板铆接在铝型材上，连接钢板和钢管之间焊接。

进一步的，连接钢板与铝型材的接触面涂有隔热涂层。

进一步的，铝型材在车身内外两侧均铆接有连接钢板。

进一步的，连接钢板分段铆接在铝型材组成的骨架上。

进一步的，连接钢板包括直形连接钢板和角形连接钢板。

进一步的，直形连接钢板设有三个铆接孔，角形连接钢板的两个边分别设有两个铆接孔。

本发明的有益之处在于，以铝型材为骨架主体，保证车身轻量化，以钢管为电池舱部分的骨架，既可以减小断面面积，达到舱门两侧立柱较窄、可以布置更多的电池箱体的效果，也可以保证骨架的连接强度。通过将连接钢板焊接在铝型材上，再将连接钢板与钢管之间进行焊接固定，实现钢管与铝型材之间的固定连接，连接结构比较简单。在连接钢板与铝型材的接触面涂上隔热涂层，可以防止焊接连接钢板与钢管时破坏铝型材的强度。

附图说明

图1为本发明局部结构示意图；

图2为铝型材和钢管的连接结构截面图；

图3为本发明整体结构示意图；

图4为采用全铝结构的车身骨架示意图。

其中：1、铝型材；2、钢管；3、连接钢板；3-1、直形连接钢板；3-2、角形连接钢板；4、铆钉；5、电池箱体。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施方式对本发明进行详细描述：

如图1至3所示，一种钢铝结合型侧围骨架结构，包括作为骨架主体的铝型材1，骨架的电池舱6部分采用钢管2。铝型材1在车身内外两侧均铆接有连接钢板3，连接钢板3分段铆接在铝型材1组成的骨架上，连接钢3与铝型材1的接触面涂有隔热涂层。连接钢板3和钢管2之间焊接。连接钢板3包括直形连接钢板3-1和角形连接钢板3-2，直形连接钢板3-1设有三个铆接孔，角形连接钢板3-2的两个边分别设有两个铆接孔。

本发明以铝型材1为骨架主体，保证车身轻量化，以钢管2为电池舱6部分的骨架，既可以减小断面面积，达到舱门两侧立柱7较窄、可以布置更多的电池箱体的效果，也可以保证骨架的连接强度。通过将连接钢板3焊接在铝型材1上，再将连接钢板3与钢管2之间进行焊接固定，实现钢管3与铝型材1之间的固定连接，连接结构比较简单。在连接钢板2与铝型材1的接触面涂上隔热涂层，可以防止焊接连接钢板3与钢管2时破坏铝型材1的强度。

图4为采用全铝结构的车身骨架示意图，其中立柱7较宽，会挤压电池箱体5的空间。

需要强调的是：以上仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

技术特征：

技术总结
本发明属于客车技术领域，具体涉及一种侧围骨架结构。一种钢铝结合型侧围骨架结构，包括作为骨架主体的铝型材，骨架的电池舱部分采用钢管，钢管与铝型材之间设有连接钢板，连接钢板铆接在铝型材上，连接钢板和钢管之间焊接。以铝型材为骨架主体，保证车身轻量化，以钢管为电池舱部分的骨架，既可以减小断面面积，达到舱门两侧立柱较窄、可以布置更多的电池箱体的效果，也可以保证骨架的连接强度。通过将连接钢板焊接在铝型材上，再将连接钢板与钢管之间进行焊接固定，实现钢管与铝型材之间的固定连接，连接结构比较简单。

技术研发人员：黄应松;李家伟;王小伟
受保护的技术使用者：金龙联合汽车工业(苏州)有限公司
技术研发日：2018.08.20
技术公布日：2019.01.01