一种汽车翼子板加强板的制作方法

本实用新型属于汽车零部件技术领域，具体涉及一种汽车翼子板加强板。

背景技术：

目前，随着人们对汽车外观要求的提高，为了追求造型美感，翼子板和发罩的分缝使得翼子板具有细长的尖嘴结构，尖嘴长度达到360mm，如图1所示。针对如此细长的翼子板，提高尖嘴区域刚度的方法一般有两种：一是使翼子板安装点尽可能靠近尖端；二是在车身侧增加翼子板加强板来提高翼子板刚性。

使翼子板安装点靠近尖端的方案存在缺陷主要是：通过安装点靠前虽然有一定的作用，但是限制于冲压的成型性，翼子板安装点与尖端的距离最少也达到了100mm以上，尖端的刚性仍达不到所需要求，挤压后会有不可恢复的变形；翼子板靠发罩侧可以通过安装点支撑提高刚性，但翼子板靠大灯侧刚性较差。在车身侧增加翼子板加强板，存在拆卸不方便，不利于售后维修的缺点。

技术实现要素：

为了解决现有技术中存在的上述问题，本实用新型提出一种汽车翼子板加强板。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种汽车翼子板加强板，包括紧贴翼子板的“C”形加强板本体，加强板本体从翼子板尖嘴位置延伸到中前部，止于前保险杠安装面位置，加强板本体与翼子板焊接成一体并可拆卸地固定在车身上。

进一步地，所述加强板本体上设有涂胶槽，涂胶槽内涂有减震胶；

进一步地，所述加强板的上端设有平行的第一焊接面和第二焊接面，所述加强板的下端设有平行的第三焊接面和第四焊接面，每个焊接面有一个焊接点；

进一步地，所述加强板本体上设有减重孔；

进一步地，所述加强板本体的外端设有翻边；

进一步地，所述加强板本体的上端和/或下端设有定位孔；

进一步地，所述加强板本体的上端和/或下端设有与车身连接的螺栓安装孔；

进一步地，所述加强板本体的下端设有大灯安装孔；

进一步地，所述加强板本体的厚度为1.0mm。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型提出的一种汽车翼子板加强板，通过设置紧贴翼子板的“C”形加强板本体，加强板本体从翼子板尖嘴位置延伸到中前部，止于前保险杠安装面位置，加强板本体与翼子板焊接成一体并可拆卸地固定在车身上，提高了翼子板尖嘴位置和与大灯匹配位置的刚度，提高了翼子板的抗撞击能力，并使翼子板具有缓冲吸能作用。由于加强板与翼子板焊接成一体后可拆卸地固定在车身上，方便了翼子板的拆装。

附图说明

图1为尖嘴状翼子板的结构图；

图2为翼子板加强板的一体结构图；

图3为图2中“AA”处的剖视图；

图4为加强板的结构示意图。

图中：1-翼子板，2-加强板本体，20-涂胶槽，21-第一焊接面，22-第二焊接面，23-第三焊接面，24-第四焊接面，25-减重孔，26-翻边，27-定位孔，28-螺栓安装孔，29-大灯安装孔。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

本实用新型实施例一种汽车翼子板加强板的结构图如图2～4所示，包括紧贴翼子板1的“L”形加强板本体2，加强板本体2从翼子板1尖嘴位置延伸到中前部，止于前保险杠安装面位置，加强板本体2与翼子板1焊接成一体并可拆卸地固定在车身上。

在本实施例中，所述加强板主要由加强板本体2组成。如图2所示。所述加强板本体2紧贴翼子板1内侧安装，其形状近似呈“C”形或“L”形，与翼子板1尖嘴处匹配。加强板本体2从翼子板1尖嘴位置延伸到中前部，止于前保险杠安装面位置，因此可以有效增加翼子板1尖嘴位置和与大灯匹配位置的刚度，提高翼子板1的抗撞击能力，并使翼子板1具有缓冲吸能作用。加强板与翼子板1焊接成一体后与车身可拆卸地连接，大大方便了翼子板的拆装。

作为一种可选实施例，所述加强板本体2上设有涂胶槽20，涂胶槽20内涂有减震胶。

在本实施例中，加强板本体2上设有涂胶槽20，涂胶槽20内涂有减震胶。减震胶位于翼子板1和加强板本体2之间，可以起到加强翼子板1的作用；同时涂胶槽20内的减震胶支撑翼子板1，可以增加翼子板1尖嘴位置和与大灯匹配位置的刚度。为了提高效能，涂胶槽20应尽量大，可伸到翼子板1尖嘴位置，而且涂胶槽20的数量可以多于一个，图4中有两个涂胶槽。

作为一种可选实施例，所述加强板本体2的上端设有平行的第一焊接面21和第二焊接面22，所述加强板的下端设有平行的第三焊接面23和第四焊接面24，每个焊接面有一个焊接点。

本实施例给出了加强板本体2与翼子板1焊接的一种技术方案，如图4所示，在加强板本体2的上端设置两个平行的焊接面，即第一焊接面21和第二焊接面22；在加强板本体2的下端设置两个平行的焊接面，即第三焊接面23和第四焊接面24。在每个焊接面设置一个焊接点，将加强板本体2和翼子板1可靠地焊接在一起。

作为一种可选实施例，所述加强板本体2上设有减重孔25。如图4所示，减重孔25位于两个涂胶槽20之间。设置减重孔25可以减小加强板的重量，减小翼子板1由于设置加强板增加的重量。

作为一种可选实施例，所述加强板本体2的外端设有翻边26。对加强板本体2的外端进行翻边处理可增强加强板的刚度。

作为一种可选实施例，所述加强板本体2的上端和/或下端设有定位孔27。设置定位孔27可以使加强板本体2相对翼子板1精确定位，有效加强翼子板1的强度。图4中示出了加强板本体2上端的定位孔27，加强板本体2下端的定位孔27与车身的螺栓安装孔28重合，定位孔27和螺栓安装孔28共用一个孔可节省空间。

作为一种可选实施例，所述加强板本体2的上端和/或下端设有与车身连接的螺栓安装孔28。采用螺栓连接可方便拆卸。由于翼子板1和加强板本体2是一体的，因此，螺栓安装孔28既可以设置在翼子板1和加强板本体2重合的位置，也可以设置在翼子板1未被加强板本体2覆盖的位置。如图4所示，下端的螺栓安装孔28位于翼子板1和加强板本体2重合处，与定位孔27共用一个孔；上端的螺栓安装孔28位于翼子板1未被加强板本体2覆盖的位置，如图2所示，当然也可以与上端的定位孔27共用一个孔。

作为一种可选实施例，所述加强板本体2的下端设有大灯安装孔29。

作为一种可选实施例，所述加强板本体2的厚度为1.0mm。

上述仅对本实用新型中的几种具体实施例加以说明，但并不能作为本实用新型的保护范围，凡是依据本实用新型中的设计精神所做出的等效变化或修饰或等比例放大或缩小等，均应认为落入本实用新型的保护范围。