型材连接件和具有其的车辆的制作方法

本实用新型涉及车辆制造领域，具体而言，涉及一种型材连接件和具有其的车辆。

背景技术：

车辆的车架等结构由多个铝合金的型材梁装配而成，相关技术中，为将两个型材梁互相固定，需要设置长螺栓，以使长螺栓整体贯穿其中一个型材梁的型腔并深入另一个型材梁的型腔内。该固定方式中，由于长螺栓整体贯穿型材梁的两侧，长螺栓压紧固定型材梁时，容易令型材梁两侧的表面压溃变形，且较长的螺栓增加了车辆的整体重量，不利于车辆的轻量化。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种型材连接件，以至少在一定程度上能减小型材连接件上固定的螺栓对型材的挤压变形程度。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种型材连接件，包括型材和内嵌结构件，所述型材内具有型腔，所述型材的底壁开设有与所述型腔连通的底型材孔，所述内嵌结构件套设在所述型腔内，所述内嵌结构件内具有安装腔，所述内嵌结构件的底壁开设有与所述安装腔连通的底螺栓孔，所述底螺栓孔与所述底型材孔相对，从而使得位于所述安装腔内的螺栓的螺栓杆部能够依次穿过所述底螺栓孔和所述底型材孔。

进一步地，所述型材连接件还包括垫片，所述垫片上设有与所述底螺栓孔对应的垫片孔，且所述垫片定位在所述内嵌结构件的底面。

进一步地，所述垫片孔的孔径小于所述底螺栓孔的孔径，且所述垫片孔的圆心与所述底螺栓孔的圆心上下正对。

进一步地，所述内嵌结构件的底面设有垫片槽，所述底螺栓孔开设在所述垫片槽的底壁，所述垫片至少部分定位在所述垫片槽内。

进一步地，所述垫片槽的槽口处设有至少部分遮挡所述槽口的止挡边，所述垫片槽的底壁上设有定位凸起，所述止挡边与所述定位凸起的延伸方向垂直，所述止挡边和所述定位凸起适于共同将所述垫片定位在所述垫片槽内。

进一步地，所述垫片包括第一定位片、折弯部和第二定位片，所述第一定位片和所述第二定位片在高度方向间隔开，所述第一定位片适于夹持定位在所述垫片槽的底壁与所述止挡边之间，所述第二定位片适于夹持定位在所述定位凸起与所述型腔的内表面之间，所述折弯部连接在所述第一定位片与所述第二定位片之间。

进一步地，所述安装腔内设有适于将所述螺栓的螺栓头部定位的缩颈部。

进一步地，所述型材具有上下叠置的两个所述型腔，两个所述型腔通过隔板隔离开，所述型材还具有设置在所述型材顶壁的顶型材孔和设置在所述隔板的中型材孔，所述顶型材孔、所述中型材孔与所述底型材孔在上下方向相对，所述内嵌结构件的顶壁开设有与所述安装腔连通的顶螺栓孔，所述顶螺栓孔与所述底螺栓孔相对。

进一步地，所述内嵌结构件为塑料件。

相对于现有技术，本实用新型所述的型材连接件具有以下优势：

1)根据本实用新型的型材连接件，通过设置内嵌结构件，螺栓无需整体贯穿型材的两侧，螺栓压紧固定型材时，无需在型材的两侧同时挤压型材，减小了型材受到螺栓的挤压变形程度。

本实用新型的另一目的在于提出一种车辆，包括上述任一种所述的型材连接件。

相对于现有技术，本实用新型所述的车辆具有以下优势：

1)根据本实用新型的车辆，通过设置型材连接件，进一步保证了车辆的整体完整性，同时便于车辆的轻量化。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1是本实用新型实施例的型材连接件的分解图；

图2是本实用新型实施例的型材连接件的内部结构图；

图3是图2中A-A处的剖视图；

图4是本实用新型实施例的垫片的结构示意图。

附图标记说明：

100-型材连接件，1-型材，11-型腔，111-型腔开口，12-隔板，13-底型材孔，14-中型材孔，15-顶型材孔，2-内嵌结构件，21-安装腔，211-缩颈部，22-底螺栓孔，23-顶螺栓孔， 24-垫片槽，241-止挡边，242-定位凸起，3-螺栓，31-螺栓杆部，32-螺栓头部，321-安装槽，4-垫片，41-第一定位片，42-第二定位片，421-垫片孔，43-折弯部。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

下面图1-图4描述本实用新型实施例的型材连接件100。需要说明的是，下列描述中，型材连接件100的“底侧”为型材连接件100与其他部件连接时朝向待与型材连接件100连接的部件的一侧，型材连接件100的“顶侧”为型材连接件100与其他部件连接时背离待与型材连接件100连接的部件的一侧。

如图1-图3所示，本实用新型实施例的型材连接件100可以包括型材1和内嵌结构件2，型材1内可以具有型腔11，型腔11可以在型材1内部沿型材1的长度方向延伸，且型腔11 可以在型材1的长度的方向的至少一端开设有型腔开口111，且型材1的底壁可以开设有与型腔11连通的底型材孔13。

如图1-图3所示，内嵌结构件2内可以具有安装腔21，每个安装腔21内可以先对应穿设一个螺栓3，进而内嵌结构件2和螺栓3可以共同从型腔开口111穿入型腔11内，以使内嵌结构件2至少部分地套设在型腔11内。

如图2和图3所示，内嵌结构件2的底壁可以开设有与安装腔21连通的底螺栓孔22，内嵌结构件2套设在型腔11内时，每个底螺栓孔22可以分别与一个底型材孔13相对，进而可以使得位于安装腔21内的螺栓3的螺栓杆部31能够依次穿过底螺栓孔22和底型材孔 13，进而螺栓杆部31可以从底部穿出型材1外，以使形材通过螺栓3和待与型材连接件100 连接的部件连接。

根据本实用新型实施例的型材连接件100，通过在形成的型腔11内设置内嵌结构件2，螺栓3可以随内嵌结构件2共同进入型腔11内，螺栓3无需整体贯穿型材1的两侧，仅使螺栓杆部31依次穿设底螺栓孔22和底型材孔13，即可使螺栓3通过型材1和内嵌结构件2 定位在型腔11内。

型腔11内的内嵌结构件2可以与型腔11的内壁面贴合，以使螺栓3挤压型材1时，内嵌结构件2对型材1具有良好支撑，避免型材1受到挤压变形。

由此，螺栓3压紧固定型材1时，无需在型材1的两侧同时挤压型材1，减小了型材1 受到螺栓3的挤压变形程度，同时减小了螺栓3的整体长度，节约了材料，减轻了型材连接件100的整体重量。

在本实用新型的一些可选的实施例中，如图2-图4所示，型材连接件100还可以包括垫片42，垫片42可以定位在内嵌结构件2的底面，且垫片42上可以设有与底螺栓孔22对应的垫片孔421，螺栓杆部31能够依次穿过底螺栓孔22、垫片孔421和底型材孔13，进而从底部穿出型材1外。

可以理解的是，当螺栓3将型材1与其他部件固定时，垫片42可以设置在螺栓3抵压型腔11的底壁的对应位置，且垫片42可以抵压在内嵌结构件2的底面与螺栓3抵压型腔 11的底壁之间，从而垫片42可以分散螺栓3对型材1的挤压应力，进一步避免螺栓3对型材1挤压变形。

在一些具体的实施例中，如图2和图3所示，垫片孔421的孔径可以小于底螺栓孔22 的孔径，以便于在螺栓3的螺栓杆部31从底部穿出型材1后，螺栓3的头部可以止抵在垫片42的顶面，保证垫片42分散螺栓3对型材1的挤压应力。

此外，垫片孔421的圆心与底螺栓孔22的圆心可以上下正对，即垫片孔421与底螺栓孔22可以上下正对，以便于螺栓杆部31顺利穿设垫片孔421和底螺栓孔22。

在一些具体的实施例中，如图1-图3所示，内嵌结构件2的底面可以设有垫片槽24，垫片42可以至少部分地定位在垫片槽24内，以保证垫片42与内嵌结构件2定位可靠。底螺栓孔22可以开设在垫片槽24的底壁，以保证垫片42对应定位在安装腔21内的螺栓3处，保证垫片42分散螺栓3对型材1的挤压应力。

在一些更加具体的实施例中，如图1-图3所示，垫片槽24的槽口处可以设有至少部分遮挡槽口的止挡边241，止挡边241可以沿型腔11的底壁的长度方向延伸，垫片42的一部分可以被止挡边241和垫片槽24的底壁夹持定位。

如图1-图3所示，垫片槽24的底壁上还可以设有定位凸起242，定位凸起242可以与止挡边241的延伸方向垂直，即定位凸起242可以朝向型腔11的底壁凸起，从而垫片42的另一部分可以被定位凸起242和型腔11的底壁止挡定位。由此，止挡边241和定位凸起242 可以共同将垫片42定位在垫片槽24内。

更加具体地，如图1、图2和图4所示，垫片42可以包括第一定位片41、折弯部43和第二定位片42，垫片孔421可以位于第二定位片42上，第一定位片41和第二定位片42可以在高度方向间隔开，即第一定位片41和第二定位片42可以分别在顶底方向位于不同高度，折弯部43可以连接在第一定位片41与第二定位片42之间。

如图2所示，第一定位片41可以夹持定位在垫片槽24的底壁与止挡边241之间，第二定位片42可以夹持定位在定位凸起242与型腔11的内表面之间，由此，可以保证垫片42 定位在垫片槽24内。

在一些更加具体的实施例中，如图1所示，垫片槽24可以为矩形槽，垫片槽24可以沿内嵌结构件2的长度方向延伸，垫片槽24可以在内嵌结构件2的宽度方向贯穿内嵌结构件2。在垫片槽24的两个宽边可以分别设有一个止挡边241，且在底螺栓孔22在垫片槽24长度方向的两侧分别设有一个定位凸起242，每个定位凸起242沿垫片槽24的宽度方向贯穿垫片槽24的底壁。

如图4所示，垫片42可以为与垫片槽24对应的矩形片，且垫片42的中部可以为第二定位片42，第二定位片42在垫片42长度方向的两端分别通过一个弯折部与第一定位片41 连接。由此，垫片42的形状与垫片槽24的定位结构对应，保证垫片42牢固定位在垫片槽 24内。

在一些具体的实施例中，如图2所示，安装腔21内可以设有适于将螺栓3的螺栓头部 32定位的缩颈部211。缩颈部211可以位于安装腔21的顶部，安装腔21在缩颈部211处的内径可以缩小，从而在螺栓3伸入安装腔21内，并将内嵌结构件2与螺栓3穿入型腔11内时，保证螺栓3与内嵌结构件2定位，使内嵌结构件2穿入型腔11的过程更流畅。

当内嵌结构件2滑动至预定位置，每个底螺栓孔22与底型材孔13一一相对时，可以通过工具驱动螺栓3的螺栓头部32脱离缩颈部211，并使螺栓杆部31从底部穿出底型材孔13。

在一些具体的实施例中，如图1-图3所示，型材1可以具有上下叠置的两个型腔11，两个型腔11可以通过隔板12隔离开，型材1还具有设置在型材1顶壁的顶型材孔15和设置在隔板12的中型材孔14，顶型材孔15、中型材孔14与底型材孔13可以在上下方向相对，内嵌结构件2的顶壁开设有与安装腔21连通的顶螺栓孔23，顶螺栓孔23与底螺栓孔22相对。

可以理解的是，顶型材孔15、中型材孔14、顶螺栓孔23、底螺栓孔22和底型材孔13 可以在上下方向相对。当内嵌结构件2滑动至预定位置，每个底螺栓孔22与底型材孔13分别一一相对时，可以将工具从型材1顶部的顶型材孔15穿入上方的型腔11内，并依次通过中型材孔14、顶螺栓孔23进入安装腔21内，进而可以推动安装腔21内的螺栓3向底部移动，使螺栓杆部31从底型材孔13穿出型材1。

更加具体地，如图1所示，螺栓头部32可以设有向顶部开口的安装槽321，安装槽321 可以为六角形，工具可以在伸入安装腔21内后进一步定位在安装槽321内，以方便地推动螺栓3向底部移动。

可选地，如图1所示，内嵌结构件2为塑料件。由此，内嵌结构件2可以具有较好的柔性，更方便地伸入型腔11内。

可选地，垫片42可以为钢片，垫片42的厚度可以为1mm-3mm，以保证垫片42具有较强的支撑强度。垫片42的表面可以涂覆有镀锌涂层，以避免垫片42与含铝的型材1接触发生电偶腐蚀。

下面描述本实用新型实施例的车辆。

本实用新型实施例的车辆设有如本实用新型上述任一种实施例的型材连接件100。

根据本实用新型实施例的车辆，通过设置型材连接件100，进一步减小了车辆的变形程度，保证了车辆的整体完整性，同时便于车辆的轻量化。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。