一种基于室内微波基站导航的AGV的制作方法

本实用新型涉及自动导引运输车技术领域，具体涉及一种基于室内微波基站导航的AGV。

背景技术：

AGV小车指装备有自动导引装置，能够沿规定的导引路径行驶，具有安全保护以及各种移载功能的运输车，AGV小车底架是支承、安装汽车驱动系统、供电系统等各种部件、总成，形成汽车的整体造型，因此底架是否具有足够的承重能力至关重要，现有AGV小车的车架采用钣金焊接，可以节约金属材料，减轻结构重量，简化加工和安装工序，提高生产效率，但是因为钣金为一面开口的结构，承重能力有限，当承受的物品重量较大时，容易发生弯曲断裂。

当需要搬运AGV小车时，通常使用叉车搬运，但需要包装AGV或通过台阶等特殊情况时，无法使用叉车搬运，只能人工搬运，目前人工搬运时需要几个人同时搬抬AGV小车的四个转角处或将搬运工具放在AGV小车的底部进行搬运，这些搬运方法难以找到合适的受力点，稳定性较差，容易脱落，造成AGV小车的损坏和人员受伤。

技术实现要素：

为解决现有技术中存在的问题，本实用新型提供一种基于室内微波基站导航的AGV，该AGV底架承重能力强，稳定性高，使AGV小车运行更加平稳，搬运方便，不易脱落，安全可靠，生产效率高。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是：一种基于室内微波基站导航的AGV，包括AGV车本体和传送货柜，AGV车本体包括车体底架，所述车体底架包括框架，所述框架包括沿框架长度方向的第一横梁组和沿框架宽度方向的第一纵梁组，所述第一横梁组包括位于AGV车本体左侧的第一左横梁和位于AGV车本体右侧的第一右横梁，所述第一纵梁组包括靠近AGV车本体的车头的第一前纵梁和靠近AGV车本体的车尾的第一后纵梁，框架内设有沿框架宽度方向分布的且与第一横梁组平行的第二横梁组和沿框架长度方向分布的且与第一纵梁组平行的第二纵梁组，所述第二横梁组包括靠近第一左横梁的第二左横梁和靠近第一右横梁的第二右横梁，所述第二纵梁组包括靠近第一前纵梁的第二前纵梁和靠近第一后纵梁的第二后纵梁，所述第二前纵梁的宽度大于第二后纵梁的宽度；

在第一前纵梁与第二前纵梁之间靠近第一前纵梁的位置设有与第一前纵梁平行的第一前万向轮安装架和第二前万向轮安装架，所述第一前万向轮安装架的两端分别焊接在第一左横梁和第二左横梁上，所述第二前万向轮安装架的两端分别焊接在第一右横梁和第二右横梁上；在第一后纵梁与第二后纵梁之间靠近第一后纵梁的位置设有与第一后纵梁平行的第一后万向轮安装架和第二后万向轮安装架，所述第一后万向轮安装架的两端分别焊接在第一左横梁和第二左横梁上，所述第二后万向轮安装架的两端分别焊接在第一右横梁和第二右横梁上；在车体底架底面靠近第一前纵梁的位置设有与第一前纵梁平行的第一搬运矩形管，在第二后纵梁和第一后万向轮安装架之间靠近第二后纵梁的车体底架底面上设有与第二后纵梁平行的第二搬运矩形管。

采用上述结构，横梁和纵梁受到的力可以通过连接处相互传递和分散，使整个车体底架受力均匀，避免应力集中，造成某一处弯曲或折断，从而影响整个底架的稳定性，也避免某一条梁上承重集中，造成其受力过大，造成焊接处的断裂；第二前纵梁的下方安装有电池和驱动组件的避震组件的铰接座，承重较大，为了防止纵梁折断，需要增大纵梁的抗弯曲能力，物体的抗弯曲能力与物质本身和物体截面形状有关，当使用同一种物质材料时，物体的抗弯曲能力主要由物体截面形状决定；驱动组件的避震机构的铰接座安装在第二前纵梁的底面两侧，地面给驱动组件向上的作用力，驱动组件有向上运动的趋势，铰接座给第二前纵梁向上的作用力，此作用力沿着第二前纵梁长度方向传输和分散，缓解铰接座安装处的受力，防止应力集中，造成弯曲或断裂，同时通过力在第二前纵梁上的相互传递，使两边驱动组件受力平衡，使AGV小车运行更加平稳；电池由于重力作用，会给第二前纵梁和其附近的第二左横梁和第二右横梁较大的向下的作用力，为了防止第二左横梁和第二右横梁受力过大，造成与第一前纵梁的焊接处的应力过于集中，从而造成焊接处断裂，因此在靠近第一前纵梁的位置设有第一搬运矩形管，起到加强筋的作用，增大了第二左横梁和第二右横梁前端的抗弯曲变形能力，分担一部分第二左横梁和第二右横梁前端所受的力，同时能够起到传输和分散作用，将力传到第一左横梁和第一右横梁上，从而分散至整个车体底架上；上避震座的上端固定安装在第二后纵梁的底面两侧，经过颠簸路面时，气弹簧上下运动，带动上避震座上下运动，从而使第二后纵梁两侧反复向上向下的受力，此力通过第二后纵梁与各个横梁的连接处，传递和分散给各个横梁，避免造成第二后纵梁与第一左横梁和第一右横梁焊接处反复受力，从而断裂，当某一侧驱动轮遇到颠簸，此边的气弹簧上下运动，从而带动第二后纵梁的此侧上下受力，此力也会沿着第二后纵梁长度方向在第二后纵梁上传递到另一侧，带动另一侧的气弹簧同步上下运动，从而两轮运动同步，AGV车运动更加平稳；在AGV车体着地后，前万向轮和后万向轮要分担车体较大的重量，给地面一个较大的压力，根据作用力与反作用力，底面给万向轮一个较大的向上的支撑力，该支撑力通过力的传递，传递到万向轮安装架上，万向轮安装架采用上述结构，将此力通过万向轮安装架与横梁的连接处传输和分散给各个横梁，从而分散到整个车体底架上，防止万向轮安装架受力过大造成弯曲或折断；车体底架安装的重物，如电池、电控箱和驱动组件主要集中在车体底架的前半部分，车体底架的重心在中间偏前，因此第二搬运矩形管设在第二后纵梁和第一后万向轮安装架之间靠近第二后纵梁的车体底架底面上，起到加强筋作用，进一步有效增大了第二左横梁和第二右横梁的抗弯曲变形能力，使之能够分担更多的重量，同时能够起到传输和分散力的作用，将力传到横梁上，从而分散至整个车体底架上，提高了整个车体底架的稳定性，使之能够更加平稳的前进。

本实用新型的AGV在底架本体的底面设有搬运矩形管，并在车体壳体对应的位置上设有相应的方形通孔，当需要包装AGV小车或通过台阶等需要人工搬运的特殊情况时，将搬运工具穿过方形通孔和搬运矩形管，并在车体壳体两侧留有抓握部，从而达到人工搬运的目的，利用上述方法进行搬运，搬运工具直接穿过AGV小车内部，稳定性高，不会出现滑落的现象，安全性能高，具有抓握部，更好施力，施力点距离AGV重心更远，省时省力。

进一步的，AGV车本体还包括车体壳体，在车体壳体的侧板搬运矩形管对应的位置上相应的设有方形通孔，所述方形通孔截面积不小于搬运矩形管内孔截面积，以使得搬运工具能够插入搬运矩形管中。

进一步的，在第一前万向轮安装架和第二前万向轮安装架的下方均设有前万向轮安装柱，前万向轮安装柱的下方设有带有空心结构的前万向轮安装板，第一前万向轮安装架和第二前万向轮安装架均为空腔结构，前万向轮安装柱的顶部穿过第一前万向轮安装架和第二前万向轮安装架的底面进入第一前万向轮安装架和第二前万向轮安装架的空腔中，前万向轮安装柱的底部卡入前万向轮安装板的空心结构中；在第一后万向轮安装架和第二后万向轮安装架的下方均设有后万向轮安装柱，后万向轮安装柱的下方设有带有空心结构的后万向轮安装板，第一后万向轮安装架和第二后万向轮安装架均为空腔结构，后万向轮安装柱的顶部穿过第一后万向轮安装架和第二后万向轮安装架的底面进入第一后万向轮安装架和第二后万向轮安装架的空腔中，后万向轮安装柱的底部卡入后万向轮安装板的空心结构中，所述前万向轮安装柱和后万向轮安装柱均为竖直方管结构，

万向轮安装架、安装柱和安装板构成了万向轮安装座组件，万向轮安装座组件需要承担AGV车体的一部分重量，此重量会对其造成挤压，使万向轮安装座组件的轴向方向弯曲、折断，万向轮安装组件采用以上设置，承重抗压抗弯曲能力强，抗扭刚度大，结构稳定，能够更好地分担AGV车体的重量，且方管外观规则，组成结构轻巧美观，构造简单，便于加工。

进一步的，所述车本体还包括车体框架，车体框架被车体底架分为车体上层框架和车体下层框架，在车体上层框架内设有AGV电控处理系统，在车体下层框架位于第二前纵梁下方的位置上设有电池，车体下层框架中间段设有驱动轮机构。

车体框架包括上下两层，分别放置AGV电控处理系统和驱动轮机构等其他AGV部件，控制系统和驱动系统分开布置，科学合理，结构紧凑，节省空间，缩小了AGV自身车体的体积，增大了灵活度，扩大了的适用范围。

进一步的，所述驱动轮机构包括垂直于AGV行进方向的两侧并相对设置的驱动组件，在驱动组件之间设有视觉传感器，驱动组件包括电机驱动盒和连接在电机驱动盒外侧壁上并可相对于电机驱动盒转动的第一驱动轮，第一驱动轮通过驱动轴与电机驱动盒连接；在驱动组件上设有避震组件，避震组件包括上避震座、下避震座、铰接座和气弹簧，铰接座固定在固定在第二前纵梁的底面两侧，下避震座的一侧与铰接座铰接，下避震座的另一侧与气弹簧的下端固定连接，气弹簧的上端与上避震座铰接，上避震座的上端固定安装在第二后纵梁的底面上。

以上装置，工作时，电机驱动盒通过驱动轴传送给第一驱动轮，从而带动第一驱动轮的转动；AGV通过寻磁传感器来读取采样点，从而检测和区分磁条，用来控制AGV加速、减速、停车等，但寻磁传感器在检测和区分磁条的过程中存在着累计误差无法消除的问题，因此，地面上会设置二维码进行绝对位置的矫正，视觉传感器读取到该二维码后立即修正实时计算的坐标，然后根据合成的误差来追踪目标路径，最后到点停车，实现到达目标点和目标方向的目的；使用气弹簧作为避震装置，因为气弹簧具有近乎线性的弹性曲线，动态力变化不大、速度相对缓慢、容易控制，使用气弹簧作为避震弹簧，比普通机械弹簧速度有着很显著的优势，即在AGV小车出现颠簸振动时，气弹簧能够平稳的避震，使驱动电机驱动盒和第一驱动轮受力均匀，有效的保护了驱动电机驱动盒和第一驱动轮不受损坏，延长其使用寿命。

进一步的，在车体框架的尾部设有契形凹槽，契形凹槽的两侧分别设有充电正电极板251和充电负电极板，所述契形凹槽延伸至车体框架尾部的底端，

采用以上设置，AGV需要充电时，将AGV车向后倒至合适位置，充电桩上的充电插头伸出，与正、负电极板匹配，进行充电，充电电极板设在凹槽内，防止充电过程中，充电插头部分暴露在外面，造成触电，安全性能高。

进一步的，所述传送货柜包括货柜壳体和设在货柜壳体内的传送机构，货柜壳体为前端开口的盒体，传送机构包括传送带安装板和货柜框架，所述货柜框架包括上层货柜框架和下层货柜框架，上层货柜框架和下层货柜框架内均设有传送带组件，传送带组件包括一组对称设置的传送带、设置在传送带外侧的皮带固定块、设在皮带固定块内侧的传送带托板和连接在皮带固定块上方并沿水平方向向内延伸的导向块，在皮带固定块后端设有主动轴，主动轴位于皮带固定块内侧的两端分别套有主动轮，在皮带固定块前端设有从动轴，从动轴位于皮带固定块内侧的两端分别套有从动轮，传送带连接在主动轮和从动轮上，在传送带组件的后部设有传送带电机，传送带电机的驱动轴上安装有第二驱动轮，第二驱动轮与主动轮通过皮带连接，在传送带组件后端设有防撞橡胶块，所述防撞胶块设有感应开关，

采用以上设置，需要上料或卸料时，电机转动，通过驱动轴带动第二驱动轮的的转动，驱动轴通过皮带带动主动轮的转动，从而带动传送带的运动，得到上料或卸料的目的，传送带作为传组件结构简单、便于维护，能耗小、成本低，输送平稳，不会损坏物料，生产噪音小、适用范围广；本发明中的导向块为尼龙导向块，尼龙导向块即由尼龙材料制成的导向块，导向块为自卸机构起到导向的作用，使得导向块与自卸机构侧壁上存在缓冲空间，减少导向块与自卸机构侧壁之间的摩擦，延长自卸机构的使用寿命，；防撞橡胶块可以防止上料过程中货料撞到货柜壳体的后板，感应开关感应到货料到达货柜壳体的后板，已经上满，提醒停止上货，防止上料过多，造成货料的挤压、撞击或脱落。

进一步的，货柜壳体包括货柜顶板、货柜侧板和货柜后板，所述货柜侧板包括货柜前侧板和货柜后侧板，在货柜前侧板的下部、货柜后侧板的上部和货柜后侧板的下部均设有中空结构，所述中空结构上覆盖有透明板，在货柜顶板上设有LED指示灯，在货柜顶板前端和货柜顶板后端一侧设有无载波接收器，在货柜顶板后端另一侧设有射频发射器；在货柜前侧板上设有控制面板，控制面板上设有急停开关、电量监测器、红色指示灯、绿色指示灯和锁开关；控制面板的上方设有显示屏，

在货柜侧板采用透明设置，便于观察货柜内部情况；在货柜顶板上设置LED指示灯，当AGV正常工作时，LED灯亮，当AGV出现故障时，LED灯熄灭，使操作人员能够尽快发现AGV出现故障，及时维修，提高了生产效率；射频发射器用来无线通讯，无载波接收器用来接收无载波信号；在AGV运行期间，如果发生紧急情况操作人员可以按下急停开关使AGV停车，电量监测器用于实时监测AGV小车中电池的电量，当电量过低时，请求进行路线规划，控制AGV小车前往AGV充电站进行充电，红色指示灯亮，代表AGV出现故障，异常报警，绿色指示灯亮，代表AGV正常运行，显示屏用于显示故障、电量不足等非正常状况，使操作人员能够尽快了解AGV故障原因，采取相应的措施。

进一步的，车头段前端中间向内开设有U型凹槽，该U型凹槽的中部设有障碍物检测传感器，

AGV车运行过程中，障碍物检测传感器能够检测获取到周围障碍物的信息，并将此信息传给控制系统，从而起到避障功能。

附图说明

图1为本实用新型AGV的立体示意图。

图2为本实用新型AGV去除货柜壳体前侧板和车体壳体前侧板的立体示意图。

图3为本实用新型AGV车本体的仰视图。

图4为本实用新型AGV车本体的后视图。

图5为本实用新型车体底架的立体示意图。

图6为本实用新型车体底架的另一视角的立体示意图。

图7为本实用新型传送带组件立体示意图。

图8为驱动轮机构的的立体示意图。

图9为本实用新型的矩形管矩形截面惯性矩示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步详细说明。

如图1～图3所示，一种基于室内微波基站导航的AGV，包括传送货柜1和AGV车本体2，AGV车本体2包括由矩形管焊接而成的车体底架21、车体壳体22和车体框架。

如图1和图2所示，AGV车本体2的车头前端中间向内开设有U型凹槽，该U型凹槽的中部设有障碍物检测传感器4，用于检测获取到周围障碍物的信息，并将此信息传给控制系统，从而起到避障功能。

所述传送货柜1包括货柜壳体6和设在货柜壳体内的传送机构。货柜壳体6包括货柜顶板61、货柜侧板62和货柜后板63，所述货柜侧板62包括货柜前侧板621和货柜后侧板622，在货柜前侧板621的下部、货柜后侧板622的上部和货柜后侧板622的下部均设有中空结构，所述中空结构上安装有透明板623，便于观察货柜内部情况，在货柜顶板61上设有LED指示灯12a，当AGV正常工作时，LED灯亮，当AGV出现故障时，LED灯熄灭或报警，使操作人员能够尽快发现AGV出现故障，及时维修，提高了生产效率，在货柜顶板61前端设有射频发射器8，用于无线通讯，在货柜顶板61后端设有无载波接收器9，用于接收无载波信号；在货柜前侧板621上设有控制面板10，控制面板10上设有急停开关101、电量监测器102、红色指示灯103、绿色指示灯104和锁开关，在AGV运行期间，如果发生紧急情况操作人员可以按下急停开关101使AGV停车，电量监测器102用于实时监测AGV小车中电池241的电量，当电量过低时，请求进行路线规划，控制AGV小车前往AGV充电站进行充电，红色指示灯103亮，代表AGV出现故障，异常报警，绿色指示灯104亮，代表AGV正常运行，控制面板10的上方设有显示屏11a，用于显示故障、电量不足等非正常状况，使操作人员能够尽快了解AGV故障原因，采取相应的措施。

如图2所示，车体框架被车体底架21分为车体上层框架23和车体下框架24，在车体上层框架23内设有AGV电控处理系统231，在车体下框架24位于第二前纵梁213a下方的位置上设有电池241，车体下框架24中间段设有驱动轮机构242，控制系统和驱动系统分开布置，科学合理，结构紧凑，节省空间，缩小了AGV自身车体的体积，增大了灵活度，扩大了的适用范围。

如图5和图6所示，车体底架21包括长方形框架211，长方形框架211包括沿长方形框架211长度方向的第一横梁组2111和沿长方形框架211宽度方向的第一纵梁组2112，第一横梁组2111包括位于AGV车本体左侧的第一左横梁2111a和位于AGV车本体右侧的第一右横梁2111b，第一纵梁组2112包括靠近AGV车本体的车头的第一前纵梁2112a和靠近AGV车本体的车尾的第一后纵梁2112b，长方形框架211内设有沿长方形框架211宽度方向分布的且与第一横梁组2111平行的第二横梁组212和沿长方形框架211长度方向分布的且与第一纵梁组2112平行的第二纵梁组213，第二横梁组212包括靠近第一左横梁2111a的第二左横梁212a和靠近第一右横梁2111b的第二右横梁212b，所述第二纵梁组213包括靠近第一前纵梁2112a的第二前纵梁213a和靠近第一后纵梁2112b的第二后纵梁213b，所述第二前纵梁213a的宽度大于第二后纵梁213b的宽度；

在第一前纵梁2112a与第二前纵梁213a之间靠近第一前纵梁2112a的位置设有与第一前纵梁2112a平行的第一前万向轮安装架214a和第二前万向轮安装架214b，所述第一前万向轮安装架214a的两端分别焊接在第一左横梁2111a和第二左横梁212a上，所述第二前万向轮安装架214b的两端分别焊接在第一右横梁2111b和第二右横梁212b上；在第一后纵梁2112b与第二后纵梁213b之间靠近第一后纵梁2112b的位置设有与第一后纵梁2112b平行的第一后万向轮安装架215a和第二后万向轮安装架215b，所述第一后万向轮安装架215a的两端分别焊接在第一左横梁2111a和第二左横梁212a上，所述第二后万向轮安装架215b的两端分别焊接在第一右横梁2111b和第二右横梁212b上；在车体底架21底面靠近第一前纵梁2112a的位置设有与第一前纵梁2112a平行的第一搬运矩形管216a，在第二后纵梁213b和第一后万向轮安装架215a之间靠近第二后纵梁213b的车体底架21底面上设有与第二后纵梁213b平行的第二搬运矩形管216b，在车体壳体22的侧板62搬运矩形管对应的位置上相应的设有截面积不小于搬运矩形管内孔截面积的方形通孔221，以使得搬运工具能够插入搬运矩形管中。

采用上述结构，横梁和纵梁受到的力可以通过连接处相互传递和分散，使整个车体底架21受力均匀，避免应力集中，造成某一处弯曲或折断，从而影响整个底架的稳定性，也避免某一条梁上承重集中，造成其受力过大，造成焊接处的断裂；第二前纵梁213a的下方安装有电池241和驱动组件2421的避震组件2422的铰接座2422c，承重较大，为了防止纵梁折断，需要增大纵梁的抗弯曲能力，物体的抗弯曲能力与物质本身和物体界面形状有关，当使用同一种物质材料时，物体的抗弯曲能力主要由物体界面形状决定，即由物体截面惯性矩决定的，纵梁采用矩形管焊接，如图9所示，空心矩形的惯性矩公式为

B为外宽，H为外高，b为内宽，h为内高，当H、h、b等因素均固定的情况下，B越大，惯性矩越大，抗弯曲能力越强，因此增大第二前纵梁213a的宽度，增大空心矩形的惯性矩，从而增大了第二前纵梁213a的抗弯曲能力，增大了承重能力；驱动组件2421的避震机构的铰接座2422c安装在第二前纵梁213a的底面两侧，地面给驱动组件2421向上的作用力，驱动组件2421有向上运动的趋势，铰接座2422c给第二前纵梁213a向上的作用力，此作用力沿着第二前纵梁213a长度方向传输和分散，缓解铰接座2422c安装处的受力，防止应力集中，造成弯曲或断裂，同时通过力在第二前纵梁213a上的相互传递，使两边驱动组件2421受力平衡，使AGV小车运行更加平稳；电池241由于重力作用，会给第二前纵梁213a和其附近的第二左横梁212a和第二右横梁212b较大的向下的作用力，为了防止第二左横梁212a和第二右横梁212b受力过大，造成与第一前纵梁2112a的焊接处的应力过于集中，从而造成焊接处断裂，因此在靠近第一前纵梁2112a的位置设有第一搬运矩形管216a，起到加强筋的作用，增大了第二左横梁212a和第二右横梁212b前端的抗弯曲变形能力，分担一部分第二左横梁212a和第二右横梁212b前端所受的力，同时能够起到传输和分散作用，将力传到第一左横梁2111a和第一右横梁2111b上，从而分散至整个车体底架21上；上避震座2422a的上端固定安装在第二后纵梁213b的底面两侧，经过颠簸路面时，气弹簧2422d上下运动，带动上避震座2422a上下运动，从而使第二后纵梁213b两侧反复向上向下的受力，此力通过第二后纵梁213b与各个横梁的连接处，传递和分散给各个横梁，避免造成第二后纵梁213b与第一左横梁2111a和第一右横梁2111b焊接处反复受力，从而断裂，当某一侧驱动轮2421b遇到颠簸，此边的气弹簧2422d上下运动，从而带动第二后纵梁213b的此侧上下受力，此力也会沿着第二后纵梁213b长度方向在第二后纵梁213b上传递到另一侧，带动另一侧的气弹簧2422d同步上下运动，从而两轮运动同步，AGV车运动更加平稳；在AGV车体着地后，前万向轮和后万向轮要分担车体较大的重量，给地面一个较大的压力，根据作用力与反作用力，底面给万向轮一个较大的向上的支撑力，该支撑力通过力的传递，传递到万向轮安装架上，万向轮安装架采用上述结构，将此力通过万向轮安装架与横梁的连接处传输和分散给各个横梁，从而分散到整个车体底架21上，防止万向轮安装架受力过大造成弯曲或折断；车体底架21安装的重物，如电池241、电控箱和驱动组件2421主要集中在车体底架21的前半部分，车体底架21的重心在中间偏前，因此第二搬运矩形管216b设在第二后纵梁213b和第一后万向轮安装架215a之间靠近第二后纵梁213b的车体底架21底面上，起到加强筋作用，进一步有效增大了第二左横梁212a和第二右横梁212b的抗弯曲变形能力，使之能够分担更多的重量，同时能够起到传输和分散力的作用，将力传到横梁上，从而分散至整个车体底架21上，提高了整个车体底架21的稳定性，使之能够更加平稳的前进。

本实用新型的AGV底架采用矩形管焊接，相较于目前使用的钣金焊接，同样厚度的情况下，矩形管承重能力优于钣金，在AGV车可以装载更多货物，仓存量大；在底架本体的底面设有搬运矩形管，并在车体壳体22对应的位置上设有相应的方形通孔221，当需要包装AGV小车或通过台阶等需要人工搬运的特殊情况时，将搬运工具穿过方形通孔221和搬运矩形管，并在车体壳体22两侧留有抓握部，从而达到人工搬运的目的，利用上述方法进行搬运，搬运工具直接穿过AGV小车内部，稳定性高，不会出现滑落的现象，安全性能高，具有抓握部，更好施力，施力点距离AGV重心更远，省时省力。

在第一前万向轮安装架214a和第二前万向轮安装架214b的下方均设有竖直方管结构的前万向轮安装柱31，前万向轮安装柱31的下方设有带有空心结构的前万向轮安装板32，第一前万向轮安装架214a和第二前万向轮安装架214b均为空腔结构，前万向轮安装柱31的顶部穿过第一前万向轮安装架214a和第二前万向轮安装架214b的底面进入第一前万向轮安装架214a和第二前万向轮安装架214b的空腔中，前万向轮安装柱31的底部卡入前万向轮安装板32的空心结构中；在第一后万向轮安装架215a和第二后万向轮安装架215b的下方均设有竖直方管结构的后万向轮安装柱33，后万向轮安装柱33的下方设有带有空心结构的后万向轮安装板34，第一后万向轮安装架215a和第二后万向轮安装架215b均为空腔结构，后万向轮安装柱33的顶部穿过第一后万向轮安装架215a和第二后万向轮安装架215b的底面进入第一后万向轮安装架215a和第二后万向轮安装架215b的空腔中，后万向轮安装柱33的底部卡入后万向轮安装板34的空心结构中。

万向轮安装架、安装柱和安装板构成了万向轮安装座组件，万向轮安装座组件需要承担AGV车体的一部分重量，此重量会对其造成挤压，使万向轮安装座组件的轴向方向弯曲、折断，万向轮安装组件采用以上设置，承重抗压抗弯曲能力强，抗扭刚度大，结构稳定，能够更好地分担AGV车体的重量，且方管外观规则，组成结构轻巧美观，构造简单，便于加工。

如图3和图4所示，在车体框架的尾部设有契形凹槽25，契形凹槽25的两侧分别设有充电正电极板251和充电负电极板252，所述契形凹槽25延伸至车体框架尾部的底端，AGV需要充电时，将AGV车向后倒至合适位置，充电桩上的充电插头伸出，与正、负电极板匹配，进行充电，充电电极板设在凹槽25内，防止充电过程中，充电插头部分暴露在外面，造成触电，安全性能高。

如图1、图2和图7所示，传送货柜包括货柜壳体6和设在货柜壳体6内的传送机构7，货柜壳体6为前端开口的盒体，传送机构7包括传送带731安装板71和货柜框架72，货柜框架72包括上层货柜框架721和下层货柜框架722，上层货柜框架721和下层货柜框架722内均设有传送带731组件73，传送带731组件73包括一组对称设置的传送带731、设置在传送带731外侧的皮带固定块732、设在皮带固定块732内侧的传送带731托板和连接在皮带固定块732上方并沿水平方向向内延伸的为自卸机构导向的导向块，本实施例中的导向块为尼龙导向块733，尼龙导向块733即由尼龙材料制成的导向块，从而使得导向块与自卸机构侧壁上存在缓冲空间，减少导向块与自卸机构侧壁之间的摩擦，延长自卸机构的使用寿命，在皮带固定块732后端设有主动轴734，主动轴734位于皮带固定块732内侧的两端分别套有主动轮735，在皮带固定块732前端设有从动轴736，从动轴736位于皮带固定块732内侧的两端分别套有从动轮737，传送带731连接在主动轮735和从动轮737上，在传送带731组件73的后部设有传送带电机738，传送带电机738的驱动轴上安装有第二驱动轮739，第二驱动轮739与主动轮735通过皮带连接，

采用以上设置，需要上料或卸料时，电机转动，通过驱动轴带动第二驱动轮2421b的的转动，驱动轴通过皮带带动主动轮735的转动，从而带动传送带731的运动，得到上料或卸料的目的，传送带731作为传组件结构简单、便于维护，能耗小、成本低，输送平稳，不会损坏物料，生产噪音小、适用范围广；

在传送带731组件73后端设有防撞橡胶块74，防止上料过程中货料撞到货柜壳体6的后板63，所述防撞胶块设有感应开关，能够感应到货料到达货柜壳体6的后板63，已经上满，提醒停止上货，防止上料过多，造成货料的挤压、撞击或脱落。

如图8所示，驱动轮机构242包括垂直于AGV行进方向的两侧并相对设置的驱动组件2421，在驱动组件2421之间设有视觉传感器5，驱动组件2421包括电机驱动盒2421a和连接在电机驱动盒2421a外侧壁上并可相对于电机驱动盒2421a转动的第一驱动轮2421b，第一驱动轮2421b通过驱动轴与电机驱动盒2421a连接；在驱动组件2421上设有避震组件2422，避震组件2422包括上避震座2422a、下避震座2422b、铰接座2422c和气弹簧2422d，铰接座2422c固定安装在第二前纵梁213a的底面两侧，下避震座2422b的一侧与铰接座2422c铰接，下避震座2422b的另一侧与气弹簧2422d的下端固定连接，气弹簧2422d的上端与上避震座2422a固定连接，上避震座2422a的上端固定安装在第二后纵梁213b的底面两侧，工作时，电机驱动盒2421a通过驱动轴传送给第一驱动轮2421b，从而带动第一驱动轮2421b的转动；AGV通过寻磁传感器来读取采样点，从而检测和区分磁条，用来控制AGV加速、减速、停车等，但寻磁传感器在检测和区分磁条的过程中存在着累计误差无法消除的问题，因此，地面上会设置二维码进行绝对位置的矫正，视觉传感器5读取到该二维码后立即修正实时计算的坐标，然后根据合成的误差来追踪目标路径，最后到点停车，实现到达目标点和目标方向的目的；使用气弹簧2422d作为避震装置，因为气弹簧2422d具有近乎线性的弹性曲线，动态力变化不大、速度相对缓慢、容易控制，使用气弹簧2422d作为避震弹簧，比普通机械弹簧速度有着很显著的优势，即在AGV小车出现颠簸振动时，气弹簧2422d能够平稳的避震，使驱动电机驱动盒2421a和第一驱动轮2421b受力均匀，有效的保护了驱动电机驱动盒2421a和第一驱动轮2421b不受损坏，延长其使用寿命。

该基于室内微波基站导航的AGV结构紧凑，节省空间，灵活度大，承重能力强，稳定性高，AGV小车运行平稳，搬运方便，安全可靠，省时省力，提高了生产效率。