一种应用于锂电池材料输送的AGV小车的制作方法

本发明涉及锂电池生产中的上下料的传输系统，尤其涉及一种应用于锂电池材料输送的agv小车。

背景技术：

锂电正、负极材料的烧结是锂电生产工艺中的重要一环，目前主流的锂电正、负极材料烧结设备是辊道窑。需要将锂电池材料盛放到特制的莫来石匣钵或石墨匣钵中，通过窑炉中辊道驱动匣钵运行输送，实现锂电池材料的烧结。因此，需要将混配料完成后的生料注入匣钵，由传统的传输线体(倍速链或辊道线)传送到窑炉入口进行烧结；物料匣钵通过辊道炉进行烧结后，在由输送线体传送到卸料区与进行卸料。并且根据锂电池材料烧结工艺要求需要在传输线上增加自动化工位，在入口输送线上增加摇匀工位、插格工位和叠钵工位，在出口输送线上增加分钵工位、清扫工位等。

传统自动线上下料系统是通过输送线体将窑炉与工位进行刚性连接，所以窑炉与自动上下料相关工位必须一一对应，所以采用传统自动线的上料方式有以下缺点:

1)由输送线体将炉体与自动化上下料系统刚性连接，因此输送线体缺乏柔性设计，当输送线体或自动上下料系统某一环节设计出现问题，整个系统将会瘫痪无法正常运行，极大的对生产造成影响。

2)由于是通过输送线体将设备进行串联，所以导致厂房大部分面积被线体包围起来，严重降低厂房的使用利用率，增加了设备使用商对厂房的投资成本。

3)由于通过输送线体将设备进行串联，厂房被设备和线体进行分割，并且设备被线体包围起来，所以对设备维护起来十分不方便，并且对人员通往造成阻碍。

4)由于锂电池不断发展，致使锂电池材料工艺不断更新换代，而采用传统自动线上下料时，由于线体刚性连接，设备升级改造难度较多，而且周期较长。因此，传统自动化上下料系统不易于生产的设备升级改造。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种灵活方便、运行平稳、占用空间少的应用于锂电池材料输送的agv小车。

为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：

一种应用于锂电池材料输送的agv小车，包括车体和设于车体上的匣钵运载舱体和自动导向装置，所述匣钵运载舱体内设有用于输送匣钵的辊道输送机构，所述辊道输送机构的两侧设有用于夹紧匣钵的夹紧机构，所述辊道输送机构的两端均设有用于防止匣钵移动的阻挡机构，所述匣钵运载舱体至少有一端设有舱门，所述车体与舱门对应的一端设有防撞机构。

作为上述技术方案的进一步改进，所述夹紧机构包括夹板、伸缩杆、滑座、基座、固定杆、弹簧和驱动单元，所述固定杆安装在基座上，所述滑座套在固定杆上，所述弹簧套在固定杆上并抵设在滑座与基座之间，所述伸缩杆一端与滑座固定连接，另一端与夹板固定连接，所述驱动单元与滑座连接并驱动滑座沿固定杆移动。

作为上述技术方案的进一步改进，所述驱动单元包括摆杆和带动摆杆摆动的驱动电机，所述滑座上设有一拨杆，所述摆杆的摆动端与拨杆相交并可带动拨杆移动。

作为上述技术方案的进一步改进，所述基座上设有伸出检测开关和缩回检测开关，所述伸缩杆伸出时，摆杆的摆动端位于伸出检测开关的下方，所述伸缩杆缩回时，摆杆的摆动端位于缩回检测开关的下方。

作为上述技术方案的进一步改进，所述防撞机构包括橡胶防撞条和安装轴，所述安装轴固定在车体上，所述橡胶防撞条可移动的套在安装轴上，且安装轴上套有弹簧，所述弹簧位于橡胶防撞条与车体之间，所述车体上设有限制橡胶防撞条移动的限位柱。

作为上述技术方案的进一步改进，所述辊道输送机构包括辊轴电机和多根并排布置的辊轴，所述相邻两个辊轴之间通过链轮与链条连接，所述辊轴电机与其中一个辊轴通过齿轮和链条连接，所述辊轴上设有支撑匣钵的隔离套。

作为上述技术方案的进一步改进，所述辊道输送机构的两侧设有导向条，两个导向条的入口呈喇叭状。

作为上述技术方案的进一步改进，所述辊道输送机构的两端均设有检测匣钵是否到位的限位光电开关。

作为上述技术方案的进一步改进，所述匣钵运载舱体两端均设有舱门，所述车体两端均设有防撞机构，所述舱门为升降门。

作为上述技术方案的进一步改进，所述车体的两端均设有避障雷达。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

本发明的应用于锂电池材料输送的agv小车，替代了传动传统输送线体，将自动上下料系统变为更柔性化，可以彻底解决上述传统输送线带来弊端，agv小车灵活方，运行平稳，并带有防撞装置，只需一台便可与多个工位对接，空间少。

附图说明

图1是本发明的立体结构示意图。

图2是本发明内部结构的俯视图。

图3是本发明内部结构的侧视图。

图4是本发明外部结构的主视图。

图5是本发明中夹紧机构的结构示意图。

图6是图1中的a处放大图。

图7是图2的b处放大图。

图中各标号表示：

1、车体；11、限位柱；2、匣钵运载舱体；21、舱门；22、导向条；23、限位光电开关；3、自动导向装置；4、匣钵；5、辊道输送机构；51、辊轴；52、隔离套；6、夹紧机构；601、伸出检测开关；602、缩回检测开关；61、夹板；62、伸缩杆；63、滑座；64、基座；65、固定杆；66、弹簧；67、摆杆；68、驱动电机；69、拨杆；7、阻挡机构；8、防撞机构；81、橡胶防撞条；82、安装轴；9、避障雷达。

具体实施方式

以下结合说明书附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明。

agv(automatedguidedvehicle)，自动导引运输车：是指装备有电磁或光学等自动导引装置，能够沿规定的导引路径行驶，具有安全保护以及各种移载功能的运输车。agv以电池为动力，并装有非接触导航(导引)装置，可实现无人驾驶的运输作业。它的主要功能表现为能在计算机监控下，按路径规划和作业要求，精确地行走并停靠到指定地点，完成一系列作业功能。

如图1至图7所示，本实施例的应用于锂电池材料输送的agv小车，包括车体1和设于车体1上的匣钵运载舱体2和自动导向装置3，匣钵运载舱体2内设有用于输送匣钵4的辊道输送机构5，辊道输送机构5的两侧设有用于夹紧匣钵4的夹紧机构6，辊道输送机构5的两端均设有用于防止匣钵4移动的阻挡机构7，匣钵运载舱体2两端都设有舱门21，车体1的两端也都设有防撞机构8。

承载锂电池材料的容器是采用特制的莫来石匣钵或石墨匣钵4，匣钵尺寸大约为300×300×120mm，匣钵4进入辊道窑炉内部每一排的排列形式为6组双层，并且每一排都需要码放整齐，而窑炉每小时进出钵量大约为160钵(约为8到10排)，所以需要在agv小车的匣钵运载舱体2内将匣钵4按照一排双层的形式码放整齐。由于匣钵4内承装的粉体材料，为了防止装料匣钵4运输时产生粉尘扩散到车间，以及外物调入匣钵4内感染物料，因此需要在agv小车上设置密封防尘的匣钵运载舱体2。需要说明的是，本实施例以6组双层匣钵4为例，具体匣钵4的数量可根据需要设置。

自动导向装置3控制agv小车移动，装在物料时，agv小车移动至与上料装置对接，然后舱门21自动打开，6组双层匣钵4通过辊道输送机构5输送到匣钵运载舱体2内，在前后方向上，由阻挡机构7对匣钵4进行限定阻挡，两侧方向上，由夹紧机构将匣钵组牢牢固定，之后舱门21关闭，保证agv小车输送匣钵4时无任何粉尘外溢，由于夹紧机构6和阻挡机构7的设置，高速行驶的小车产生振动不会使匣钵组发生错位。该agv小车是针对锂电池材料烧结匣钵进行运送专门设计，替代了传动传统输送线体，将自动上下料系统变为更柔性化，可以彻底解决上述传统输送线带来弊端，agv小车灵活方，只需一台便可与多个工位对接，占用空间少。

需要说明的是，agv小车上的匣钵运载舱体2的高度一般是定值，那么匣钵4的高度也是定值，为了保证对接顺利，锂电池生产线中需要上下料的其他工位的高度与agv小车上匣钵运载舱体2的高度保持一致，或者将各工位高度做成可上下调节的结构。

本实施例中，匣钵运载舱体2两端均设有舱门21，舱门21为升降门。匣钵运载舱体2前后设置舱门21，能够使舱体内的6组匣钵前后两侧均可以出入，能够极大减少agv小车行驶路程。

本实施例中，车体1的两端均设有避障雷达9，用于避开障碍物，保证行车安全。辊道输送机构5的两端均设有检测匣钵4是否到位的限位光电开关23。由于匣钵运载舱体2是两端均可以进料，当前端进料时，后端的限位光电开关23检测到匣钵4，后端的阻挡机构7启动，挡住匣钵4，然后前端进料完毕之后，前端的阻挡机构7启动挡住匣钵4，完成上料，如果从匣钵运载舱体2的后端开始进料，则前端的限位光电开关23检测到匣钵4，前端的阻挡机构7启动，挡住匣钵4。

本实施例中，辊道输送机构5的两侧设有导向条22，两个导向条22的入口呈喇叭状。由阻挡机构7和导向条22保证匣钵组停留在规定区域。

本实施例中，夹紧机构6包括夹板61、伸缩杆62、滑座63、基座64、固定杆65、弹簧66和驱动单元，固定杆65安装在基座64上，滑座63套在固定杆65上，弹簧66套在固定杆65上并抵设在滑座63与基座64之间，伸缩杆62一端与滑座63固定连接，另一端与夹板61固定连接，驱动单元与滑座63连接并驱动滑座63沿固定杆65移动。驱动单元包括摆杆67和带动摆杆67摆动的驱动电机68，滑座63上设有一拨杆69，摆杆67的摆动端与拨杆69相交并可带动拨杆69移动。基座64上设有伸出检测开关601和缩回检测开关602。

如图5所示，在弹簧66压力的作用下，伸缩杆62伸出，夹板61夹住匣钵4，此时摆杆67的摆动端位于伸出检测开关601的下方(图5中左侧)，夹紧机构6处于夹紧状态；需要松开匣钵4或者匣钵4刚进入舱体内时，驱动电机68转动，摆杆67转动，推动拨杆69向右移动，拨杆69带动滑座63在固定杆65上移动并压缩弹簧66，滑座63带动伸缩杆62缩回，夹板61缩回，夹紧机构6处于打开状态，此时摆杆67的摆动端位于缩回检测开关602的下方(图5中右侧)。夹紧机构6设置两组，保证能够全面的夹紧匣钵组。

本实施例中，车体1两端均设有防撞机构8，防撞机构8包括橡胶防撞条81和安装轴82，安装轴82固定在车体1上，橡胶防撞条81可移动的套在安装轴82上，且安装轴82上套有弹簧66，弹簧66位于橡胶防撞条81与车体1之间，车体1上设有限制橡胶防撞条81移动的限位柱11，当与其他物体碰撞时，橡胶防撞条81受冲击，沿着安装轴82向车体1方向移动，进行避让，接触限位柱11时，橡胶防撞条81受限停止移动，此结构可以很好的减少小车碰撞时的振动和冲击，从而减少对舱体内匣钵4的冲击。

本实施例中，辊道输送机构5包括辊轴电机和多根并排布置的辊轴51，相邻两个辊轴51之间通过链轮与链条连接，辊轴电机与其中一个辊轴51通过齿轮和链条连接，辊轴51上设有支撑匣钵4的隔离套52。每个辊轴51上设有两个隔离套52，匣钵4支撑在隔离套52，并随着隔离套52的滚动而移动。隔离套52的作用主要是防止匣钵4与辊轴51直接接触，由于辊轴一般采用金属材料，匣钵4与金属的辊轴接触会产生金属的飞屑，影响锂电池的性能。

本实施例中，阻挡机构7的结构为旋转式，具体包括一个挡板、一个转轴和电机(图中均未示出)，电机与转轴连接，带动转轴转动，挡板与转轴连接，通过转轴的转动，带动挡板转动，现实阻挡。需要说明的是，也可以采用升降式，通过升降气缸带动挡板升降，实现阻挡。

本发明的应用于锂电池材料输送的agv小车，关键点为采用agv小车替代传统辊道输送线体，通过橡胶防撞条81、阻挡机构7和导向条22实现6组匣钵4平稳、准确、整齐的送入舱体内，由夹紧机构6实现agv运输过程时产生的振动不会影响匣钵组的整齐度，由舱体和前后闸门实现agv小车输送匣钵4过程时，不会将匣钵4内的粉料扩散到车间内，影响车间环境状况。

虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本发明技术方案保护的范围内。