用于车辆的中央隔断总成及车辆的制作方法

本实用新型涉及车辆技术领域，特别是涉及一种用于车辆的中央隔断总成及车辆。

背景技术：

现有技术中，车内中央隔断大多采用钢板及钢制型材焊接结构，重量大，且焊接工序多，制造及开发费用较高，且钢制隔断结构比较单一，后续改装空间较小。

进一步地，隔断在焊接时，由于焊接应力比较集中，容易出现焊接变形问题，使零件之间产生偏差，不利于车身制造精度。

技术实现要素：

本实用新型的一个目的是要提供一种用于车辆的中央隔断总成，以解决钢制隔断改装空间小、制造精度偏差大的问题。

本实用新型另一个目的是要提供一种车辆，车辆内装有以铝合金材料制成的中央隔断总成。

一方面，本实用新型提供了一种用于车辆的中央隔断总成，安装于车身框架内，包括：

主体结构，其具有相对的两端，一端固定于右b柱，另一端固定于左b柱；所述主体结构用于将车辆的乘员空间分隔成前舱和后舱；

前端支撑结构，其具有相对的两端，一端与所述主体结构相连，另一端与车身的前围板相连，所述前端支撑结构用于将所述前舱分为驾驶员室和副驾驶室；

至少一个侧边支撑结构，设置于所述前舱内，其具有相对的两端，一端与所述主体结构相连，另一端与所述车身的地板相连；

其中，所述主体结构、所述前端支撑结构和所述侧边支撑结构均由铝合金材料制成且三者之间均通过胶黏的方式固定在一起。

可选地，所述主体结构包括沿车身宽度方向顺次胶黏连接的右b柱连接梁、中隔断右背板、中隔断中央连接梁、中隔断左背板和左b柱连接梁。

可选地，所述前端支撑结构包括两个相互平行设置的控制台纵梁、分别设置于所述控制台纵梁相对两端的中央通道前部横梁和控制台纵梁连接板，其中，所述控制台纵梁连接板与所述中隔断右背板胶黏连接，所述中央通道前部横梁与所述前围板固定连接。

可选地，两个所述控制台纵梁、所述中央通道前部横梁和所述控制台纵梁连接板之间通过胶黏的方式固定连接。

可选地，所述侧边支撑结构包括两个相互平行设置的中隔断支撑梁、分别设置于所述中隔断支撑梁相对两端的两个支撑梁连接板，其中，两个支撑梁连接板的其中一个与所述主体结构胶黏连接，另一个与所述车身的地板固定连接。

可选地，两个所述中隔断支撑梁和两个所述支撑梁连接板通过胶黏的方式固定连接。

可选地，包括左侧支撑结构和右侧支撑结构，所述左侧支撑结构设置于所述驾驶员室，用于支撑所述中隔断左背板，所述右侧支撑结构设置于所述副驾驶室，用于支撑所述中隔断右背板。

可选地，所述前端支撑结构设置于所述车辆的中央通道的下方，所述左侧支撑结构设置于驾驶员座椅的后方。

可选地，所述中隔断左背板和所述中隔断右背板均为双层铝合金冲压板材粘接组成。

另一方面，本实用新型还提供了一种车辆，所述车辆的车身框架内安装有上述的中央隔断总成。

本实用新型的中央隔断总成安装于车身框架内，其包括主体结构、前端支撑结构和至少一个侧边支撑结构。主体结构具有相对的两端，一端固定于右b柱，另一端固定于左b柱。主体结构用于将车辆的乘员空间分隔成前舱和后舱。前端支撑结构具有相对的两端，一端与主体结构相连，另一端与车身的前围板相连，前端支撑结构用于将前舱分为驾驶员室和副驾驶室。侧边支撑结构设置于前舱内，其具有相对的两端，一端与主体结构相连，另一端与车身的地板相连。主体结构、前端支撑结构和侧边支撑结构均由铝合金材料制成且三者之间均通过胶黏的方式固定在一起。采用以铝合金材料制成的中央隔断总成，代替钢制型材板材进行制作，能够降低重量约30％，进而有效降低整车油耗及排放。

进一步地，中央隔断总成内部主要连接采用结构胶胶粘连接，实现型材与型材大面连接，粘接后进行热固化，固化温度为170-190摄氏度，胶粘连接不存在焊接类热影响区，无应力变形，制造精度和强度高，且胶黏部位的强度等同于母材。

根据下文结合附图对本实用新型具体实施例的详细描述，本领域技术人员将会更加明了本实用新型的上述以及其他目的、优点和特征。

附图说明

后文将参照附图以示例性而非限制性的方式详细描述本实用新型的一些具体实施例。附图中相同的附图标记标示了相同或类似的部件或部分。本领域技术人员应该理解，这些附图未必是按比例绘制的。附图中：

图1是根据本实用新型一个实施例的中央隔断总成的示意性结构图；

图2是图1所示中央隔断总成中的主体结构的示意性结构图；

图3是图1所示中央隔断总成中的前端支撑结构的示意性结构图；

图4是图1所示中央隔断总成中的侧边支撑结构的示意性结构图。

图中的附图标记为：

1-主体结构，2-前端支撑结构，3-侧边支撑结构，4-右b柱，5-地板，6-车身右侧围；

11-右b柱连接梁，12-中隔断右背板，13-中隔断中央连接梁，14-中隔断左背板，15-左b柱连接梁；

21-控制台纵梁，22-中央通道前部横梁，23-控制台纵梁连接板；

31-中隔断支撑梁，32-支撑梁连接板；

100-中央隔断总成。

具体实施方式

图1是根据本实用新型一个实施例的中央隔断总成100的示意性结构图。图2是图1所示中央隔断总成100中的主体结构1的示意性结构图。图3是图1所示中央隔断总成100中的前端支撑结构2的示意性结构图。图4是图1所示中央隔断总成100中的侧边支撑结构3的示意性结构图。下面参照图1至图4来描述本实用新型实施例的中央隔断总成100，本实用新型实施例的描述中，“前后”“横向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

参考图1，本实施例中的中央隔断总成100，安装于车身框架内，具体地，安装于车身右侧围6和车身左侧围(图中未示出)之间，中央隔断总成100安装于车身框架内，其包括主体结构1、前端支撑结构2和至少一个侧边支撑结构3。主体结构1具有相对的两端，一端固定于右b柱4，另一端固定于左b柱(图中未示出)。主体结构1用于将车辆的乘员空间分隔成前舱和后舱。前端支撑结构2具有相对的两端，一端与主体结构1相连，另一端与车身的前围板(图中未示出)相连，前端支撑结构2用于将前舱分为驾驶员室和副驾驶室。侧边支撑结构3设置于前舱内，其具有相对的两端，一端与主体结构1相连，另一端与车身的地板5相连。主体结构1、前端支撑结构2和侧边支撑结构3均由铝合金材料制成且三者之间均通过胶黏的方式固定在一起。采用以铝合金材料制成的中央隔断总成100，代替钢制型材板材进行制作，能够降低重量约30％，进而有效降低整车油耗及排放。

进一步地，中央隔断总成100内部主要连接采用结构胶胶粘连接，实现型材与型材大面连接，粘接后进行热固化，固化温度为170-190摄氏度，胶粘连接不存在焊接类热影响区，无应力变形，制造精度和强度高，且胶黏部位的强度等同于母材。

进一步地，设计有专用支撑模块，在保证车内空间的同时，大大增加了隔断的结构强度，有利于在隔断上进行个性化改装。

参考图2，主体结构1包括沿车身宽度方向顺次胶黏连接的右b柱连接梁11、中隔断右背板12、中隔断中央连接梁13、中隔断左背板14和左b柱连接梁15。

具体地，左b柱连接梁15、中隔断左背板14、中隔断中央连接梁13、中隔断右背板12和右b柱连接梁11共同组成了本实施例中的主体结构1。以上组件之间通过铆接和粘接的方式连接在一起。中隔断左背板14、中隔断右背板12均为双层铝合金冲压板材粘接组成，背板造型可灵活设计，表面预留各种安装孔以作为后续改装需求。

参考图3，前端支撑结构2包括两个相互平行设置的控制台纵梁21、分别设置于控制台纵梁21相对两端的中央通道前部横梁22和控制台纵梁连接板23，其中，控制台纵梁连接板23与中隔断右背板12胶黏连接，中央通道前部横梁22与前围板固定连接。两个控制台纵梁21、中央通道前部横梁22和控制台纵梁连接板23之间通过胶黏的方式固定连接。

具体地，中央通道前部横梁22、控制台纵梁21(数量2件)、控制台纵梁连接板23(数量2件)共同构成了本实施例中的前端支撑结构2。在三者之间的连接面或搭接面预涂上结构胶后，再通过铆钉进行预固定，而后热固化完成后即完成了前端支撑结构2总成的制作。前端支撑结构2位置设计在汽车中央通道位置、扶手箱的下方。在整车内饰装配完成后，前端支撑结构2将被副仪表板、扶手箱及其他内饰件包裹。

参考图4，侧边支撑结构3包括两个相互平行设置的中隔断支撑梁31、分别设置于中隔断支撑梁31相对两端的两个支撑梁连接板32，其中，两个支撑梁连接板32的其中一个与主体结构1胶黏连接，另一个与车身的地板5固定连接。两个中隔断支撑梁31和两个支撑梁连接板32通过胶黏的方式固定连接。中隔断左支撑梁连接板32(数量2件)和中隔断左支撑梁(数量2件)连接后构成了本实施例中的左侧支撑模块。左侧支撑模块位于车身内部左侧，驾驶员座椅后部位置。同“前端支撑结构2”一样，组件之间通过搭接面的铆接和粘接方式连接在一起。

在一个进步的实施例中，中央隔断总成100包括左侧支撑结构和右侧支撑结构，左侧支撑结构设置于驾驶员室，用于支撑中隔断左背板14，右侧支撑结构设置于副驾驶室，用于支撑中隔断右背板12。

本实用新型还提供了一种车辆，车辆的车身框架内安装有上述实施例中的中央隔断总成100；利用铝合金型材及板材结构胶粘接工艺，实现低成本投入、高力学性能、可靠连接以及高制造精度。

在本实施例中，中央隔断总成100结构组成零件包括：中央通道前部横梁22、控制台纵梁21、控制台纵梁连接板23、中隔断左支撑梁连接板32、左b柱连接梁15、中隔断左背板14、中隔断中央连接梁13、中隔断右背板12、右b柱连接梁11、中隔断左支撑梁。各组件之间的连接方式为铆接和粘接，在连接前对铆接点的零件搭接位置预涂结构胶，通过拉铆的方式进行预固定，而后再进行热固化定型。

主体结构1通过其两侧的左右b柱4连接板与车身相连，连接方式同样是通过粘接和铆接。中隔断右背板12底部带翻边，直接粘接在车厢中部的地板5上。

前端支撑结构2和左侧支撑模块通过其结构上的纵梁连接板和支撑梁连接板32粘接固定在车身前驾驶舱地板5和主体结构1相应位置。具体地，前端支撑结构2设置于车辆的中央通道的下方，左侧支撑结构设置于驾驶员座椅的后方。在前端支撑结构2和左侧支撑模块的加强支撑下，中央隔断强度大大增加，隔断前后表面也可根据用户实际需求可加装内饰、储物盒、折叠座椅等个性化装置，兼容性好，易于改装布置。

采用上述中央隔断总成100的优点如下：

1.重量轻，比钢制材料的减重约30％；

2.采用结构胶热固化工艺，在结构胶尚未固化前利用其胶厚度消除零件自身制造偏差以及零件之间的装配偏差，从而实现制造精度提高(粘接厚度0.2-2mm均可，因而可大大消除制造偏差)。

3.隔断结构强度高，隔断背后可加装座椅、置物架等重物，便于后期改装。

至此，本领域技术人员应认识到，虽然本文已详尽示出和描述了本实用新型的多个示例性实施例，但是，在不脱离本实用新型精神和范围的情况下，仍可根据本实用新型公开的内容直接确定或推导出符合本实用新型原理的许多其他变型或修改。因此，本实用新型的范围应被理解和认定为覆盖了所有这些其他变型或修改。