公交车侧围骨架总成的制作方法

1.本实用新型属于汽车零部件技术领域，具体涉及一种公交车侧围骨架总成。


背景技术：

2.目前，多数公交车上保证车身的强度和刚度的侧围结构都是立柱打断，腰梁横梁通长结构，此种结构虽能保证了力自上而下的传递路径，立柱却也需中断经过横梁，焊接处横梁有变形的风险，可能会影响玻璃的安装，进而可能影响整车刚度。另外，腰梁通长也会因长度过长直线度不好，影响侧围焊接，进而影响整车一致性。


技术实现要素：

3.鉴于上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种公交车侧围骨架总成，该侧围骨架总成保证了力的传递连续性，同时不对腰梁产生变形，减少直线度误差，使整车的刚度、一致性得到更好的优化。
4.为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
5.一种公交车侧围骨架总成，包括第一立柱组件、上横梁组件、p型梁组件、第二立柱组件、第一下横梁组件、第二下横梁组件、斜梁组件、封顶小立柱组件、轮圈组件、司机窗组件；其中，所述第一立柱组件是由多根相同长度的第一立柱组成，多根第一立柱间隔分布；
6.所述上横梁组件是由多根长度相同或不同的上横梁组成，多根上横梁根据长度大小分别焊接在相邻两个第一立柱之间，且靠近第一立柱的顶端设置；
7.所述p型梁组件由多根长度相同或不同的p型梁组成，多根p型梁根据长度大小分别焊接在相邻两个第一立柱之间，且靠近第一立柱的中间设置；
8.所述第二立柱组件是由多根相同长度的第二立柱组成，多根第二立柱间隔分布，第二立柱的顶端与p型梁固连，第二立柱的底端与第一立柱的底端在同一水平面上；
9.所述第一下横梁组件由多根长度相同或不同的第一下横梁组成，多根第一下横梁根据长度大小分别焊接在第一立柱与第二立柱之间或第一立柱与第一立柱之间，且靠近第一立柱的中下方设置；
10.所述第二下横梁组件由多根长度相同或不同的第二下横梁组成，多根第二下横梁根据长度大小分别焊接在第一立柱与第二立柱之间或第一立柱与第一立柱之间，且靠近第一立柱的底部设置；
11.所述斜梁组件由多根长度相同或不同的斜梁组成，多根斜梁根据长度大小分别设置在第一立柱、第二立柱、p型梁、第一下横梁形成的相对较大的矩形框架内，且处在矩形框架的对角线连接处，斜梁一端与第一立柱的侧壁固连，另一端与第二立柱的侧壁固连，相邻的两根斜梁成v型排布；
12.所述封顶小立柱组件由多根长度相同的小立柱组成，多根小立柱分别设置在相邻两个第一立柱之间，小立柱的底部固定在上横梁上，小立柱的顶端与第一立柱的顶端在同一水平面上；
13.所述轮圈组件包括轮圈、轮上横梁、轮上立柱、两个轮上斜梁、两个车内外分隔板；所述轮圈的两侧分别焊接在两个第一立柱上，或两个第二立柱上，或一侧焊接在第一立柱上，另一侧焊接在第二立柱上，轮圈的顶点处设置有轮上横梁，轮上横梁的两端分别焊接在第一立柱和/或第二立柱上，轮上横梁的顶面与轮上立柱的底端固连，轮上立柱的顶端与p型梁固连，两个所述的轮上斜梁分别设置在轮圈的两侧，且设置在轮上横梁与第一立柱或第二立柱之间，轮上斜梁的顶端固定在轮上横梁上，轮上斜梁的中间部位与轮圈的侧壁焊接，轮上斜梁的底端固定在第一立柱或第二立柱；两个所述的车内外分隔板分别固定在轮圈的内侧，车内外分隔板覆盖在轮圈与轮上横梁、第一立柱或第二立柱形成的三角区域上；
14.所述司机窗组件包括下支撑梁、p型承载梁、两个长度不等的司机窗侧立梁、司机窗下横梁、司机窗上横梁、第一司机包围安装板、第二司机包围安装板、司机窗下安装板、下安装板连接横梁、下安装板连接立柱；其中，所述下支撑梁、p型承载梁均焊接在第一立柱的外侧，p型承载梁与p型梁在同一直线上，p型承载梁的下方设置有下安装板连接横梁，所述下安装板连接横梁焊接在第一立柱的侧壁上，在p型承载梁与下安装板连接横梁之间间隔设置有至少两个下安装板连接立柱；所述司机窗下安装板固定在下安装板连接立柱上，下支撑梁与第二下横梁在同一直线上；两个司机窗侧立梁焊接在p型承载梁的两端，司机窗下横梁设置在p型承载梁的上面，且固定在两个司机窗侧立梁之间，相对短的司机窗侧立梁与第一立柱之间间隔设置有至少两个第一司机包围安装板，在相对短的司机窗侧立梁上设置有司机窗上横梁，所述司机窗上横梁的两端分别与相对长的司机窗侧立梁和第一立柱焊接，在司机窗上横梁上安装有小立柱，在小立柱的两侧设置有司机窗上封板；
15.作为本实用新型的优选，在靠近轮圈的第一立柱与第二立柱之间安装有加强横梁。
16.作为本实用新型的优选，所述轮圈的两侧焊接在两个第二立柱上时，在所述第二立柱之间的p型梁上焊接有第一加强立梁，所述第一加强立梁的顶端设置在两个第一立柱之间，在所述第一加强立梁与第一立柱之间焊接有分割横梁，所述分割横梁、第一立柱、第一加强立梁、p型梁之间形成有隔热降噪区。
17.作为本实用新型的优选，在焊接第一司机包围安装板的第一立柱的另一侧设置有安装板连接立柱、所述安装板连接立柱焊接在p型梁上，安装板连接立柱的顶端通过上横梁与第一立柱固连，在安装板连接立柱与第一立柱之间设置有第二司机包围安装板。
18.作为本实用新型的优选，在靠近司机窗组件的相邻两个第一立柱的内侧壁上均加工有线束过孔。
19.作为本实用新型的优选，所述上横梁的内侧安装有风道安装角铁，所述第一下横梁的内侧安装有座椅安装角铁，所述第二司机包围安装板的上方，且在上横梁上焊接有中顶安装角铁。
20.作为本实用新型的优选，该侧围骨架总成的内侧安装有内饰安装板、扶手杆安装板。
21.作为本实用新型的进一步优选，所述隔热降噪区内设置有第二加强立梁，所述第二加强立梁的顶端与分割横梁焊接，底部与p型梁焊接。
22.本实用新型的优点和有益效果：
23.(1)本实用新型提供的侧围骨架总成结构设计合理，保证了力的传递连续性；而
且，通长立柱的使用还保证了侧围曲线的一致性，不仅改善了通长腰梁的直线度误差大的问题，同时还能够增加了骨架的刚度，对整车的外观有积极改善。
24.(2)本实用新型提供的侧围骨架总成通过立柱和横梁的合理焊接，能够有效的减少底部斜撑的使用，减少了材料的使用，减轻了车身重量。
附图说明
25.图1是本实用新型公交车侧围骨架总成的整体结构示意图之一；
26.图2是本实用新型公交车侧围骨架总成的整体结构示意图之二；
27.图3是图1的局部放大图；
28.图4是图2中侧围骨架总成前端的局部放大；
29.图5是图2中侧围骨架总成后端的局部放大。
30.附图标记：隔热降噪区a、第一立柱1、上横梁2、p型梁3、第二立柱4、第一下横梁5、第二下横梁6、斜梁7、小立柱8、轮圈9、风道安装角铁10、座椅安装角铁11、中顶安装角铁12、轮上横梁13、轮上立柱14、轮上斜梁15、车内外分隔板16、第一加强立梁17、分割横梁18、第二加强立梁19、加强横梁20、下支撑梁21、p型承载梁22、司机窗侧立梁23、司机窗下横梁24、司机窗上横梁25、第一司机包围安装板26、第二司机包围安装板27、司机窗下安装板28、下安装板连接横梁29、下安装板连接立柱30、司机窗上封板31、安装板连接立柱32、内饰安装板34、扶手杆安装板35、线束过孔101。
具体实施方式
31.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
32.在本技术的描述中，需要说明的是，术语“内”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该申请产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
33.在本技术的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
34.参阅图1至图5，本实用新型提供的一种公交车侧围骨架总成，包括第一立柱组件、上横梁组件、p型梁组件、第二立柱组件、第一下横梁组件、第二下横梁组件、斜梁组件、封顶小立柱组件、轮圈组件、司机窗组件；
35.其中，所述第一立柱组件是由多根相同长度的第一立柱1组成，多根第一立柱间隔分布；
36.所述上横梁组件是由多根长度相同或不同的上横梁2组成，多根上横梁2根据长度
大小分别焊接在相邻两个第一立柱1之间，且靠近第一立柱1的顶端设置，上横梁2的内侧安装有风道安装角铁10；
37.所述p型梁组件由多根长度相同或不同的p型梁3组成，多根p型梁3根据长度大小分别焊接在相邻两个第一立柱1之间，且靠近第一立柱1的中间设置；
38.所述第二立柱组件是由多根相同长度的第二立柱4组成，多根第二立柱4间隔分布，第二立柱4的顶端与p型梁3固连，第二立柱4的底端与第一立柱1的底端在同一水平面上；
39.所述第一下横梁组件由多根长度相同或不同的第一下横梁5组成，多根第一下横梁5根据长度大小分别焊接在第一立柱1与第二立柱4之间或第一立柱1与第一立柱1之间，且靠近第一立柱1的中下方设置，第一下横梁5的内侧安装有座椅安装角铁11；
40.所述第二下横梁组件由多根长度相同或不同的第二下横梁6组成，多根第二下横梁6根据长度大小分别焊接在第一立柱1与第二立柱4之间或第一立柱1与第一立柱1之间，且靠近第一立柱1的底部设置；
41.所述斜梁组件由多根长度相同或不同的斜梁7组成，多根斜梁根据长度大小分别设置在第一立柱1、第二立柱4、p型梁3、第一下横梁5形成的相对较大的矩形框架内(如矩形框架较小，则内部无需安装斜梁)，且处在矩形框架的对角线连接处，斜梁7一端与第一立柱1 的侧壁固连，另一端与第二立柱4的侧壁固连，相邻的两根斜梁7成v型排布；
42.所述封顶小立柱组件由多根长度相同的小立柱8组成，多根小立柱8分别设置在相邻两个第一立柱1之间，小立柱8的底部固定在上横梁2上，小立柱8的顶端与第一立柱1的顶端在同一水平面上；
43.所述轮圈组件包括轮圈9、轮上横梁13、轮上立柱14、两个轮上斜梁15、两个车内外分隔板16；所述轮圈9的两侧分别焊接在两个第一立柱1上，或两个第二立柱4上，或一侧焊接在第一立柱1上，另一侧焊接在第二立柱上(图1和2中示意的是前轮的轮圈焊接在两个第一立柱1之间，后轮的轮圈焊接在两个第二立柱4之间)，轮圈9的顶点处设置有轮上横梁 13，轮上横梁13的两端分别焊接在第一立柱和/或第二立柱上，轮上横梁13的顶面与轮上立柱14的底端固连，轮上立柱14的顶端与p型梁3固连，两个所述的轮上斜梁15分别设置在轮圈9的两侧，且设置在轮上横梁13与第一立柱1或第二立柱4之间，轮上斜梁15的顶端固定在轮上横梁13上，轮上斜梁15的中间部位与轮圈9的侧壁焊接，轮上斜梁15的底端固定在第一立柱或第二立柱；两个所述的车内外分隔板16分别固定在轮圈9的内侧，车内外分隔板16覆盖在轮圈与轮上横梁、第一立柱或第二立柱形成的三角区域上；
44.另外，为保证前轮轮圈处侧围骨架的强度，在靠近前轮轮圈的第一立柱1与第二立柱4 之间安装有加强横梁20；为保证后轮轮圈处侧围骨架的强度，在后轮轮圈9两侧的两个第二立柱4之间的p型梁3上焊接有第一加强立梁17，所述第一加强立梁17的顶端设置在两个第一立柱1之间，在所述第一加强立梁17与第一立柱1之间焊接有分割横梁18，所述分割横梁18、第一立柱1、第一加强立梁17、p型梁3之间形成有隔热降噪区a；所述隔热降噪区a内设置有第二加强立梁19，所述第二加强立梁19的顶端与分割横梁18焊接，底部与p 型梁3焊接；
45.所述司机窗组件包括下支撑梁21、p型承载梁22、两个长度不等的司机窗侧立梁23、司机窗下横梁24、司机窗上横梁25、第一司机包围安装板26、第二司机包围安装板27、司
机窗下安装板28、下安装板连接横梁29、下安装板连接立柱30、司机窗上封板31；其中，所述下支撑梁21、p型承载梁22均焊接在第一立柱1的外侧，p型承载梁22与p型梁3在同一直线上，p型承载梁22的下方设置有下安装板连接横梁29，所述下安装板连接横梁29焊接在第一立柱1的侧壁上，在p型承载梁22与下安装板连接横梁29之间间隔设置有两个下安装板连接立柱30，司机窗下安装板28固定在下安装板连接立柱30上；所述下支撑梁21 与第二下横梁6在同一直线上；两个司机窗侧立梁23焊接在p型承载梁22的两端，司机窗下横梁24设置在p型承载梁的上面，且固定在两个司机窗侧立梁23之间，相对短的司机窗侧立梁23与第一立柱1之间间隔设置有三个第一司机包围安装板26，在相对短的司机窗侧立梁23上设置有司机窗上横梁25，所述司机窗上横梁25的两端分别与相对长的司机窗侧立梁23和第一立柱1焊接，在司机窗上横梁25上安装有小立柱8，在小立柱8的两侧设置有司机窗上封板31；在焊接第一司机包围安装板的第一立柱1的另一侧设置有安装板连接立柱 32，所述安装板连接立柱32焊接在p型梁3上，安装板连接立柱32的顶端通过上横梁2与第一立柱1固连，在安装板连接立柱32与第一立柱1之间设置有第二司机包围安装板27；在靠近司机窗组件的相邻两个第一立柱的内侧壁上均加工有线束过孔101；在第二司机包围安装板27的上方，且在上横梁2上焊接有中顶安装角铁12。
46.最后，为保证内饰件的安装，该侧围骨架的内侧还安装有内饰安装板34、扶手杆安装板 35。