一种燃料电池氢能汽车铝合金车身轮罩结构的制作方法

1.本实用新型涉及汽车车身轮罩技术领域，具体为一种燃料电池氢能汽车铝合金车身轮罩结构。


背景技术：

2.传统汽车的车身轮罩都是由内外两块较大的钣金件焊接而成，个别车型为了加强轮罩的刚度，会在局部焊接加件；这种形式由于零件拉延深度较深，零件料厚较薄，对于钣金件的材料和工艺要求比较高，工艺质量难以保证；而且在整车运行过程中，由于工况复杂很容易出现零件产生裂纹影响性能等问题，同时，随着汽车车身轻量化设计成为趋势，对于铝合金材质的车身轮罩，由于铝的延展性比钢更差，所以这种结构形式的轮罩设计显然已经不够合理了。
3.一般的车身轮罩结构，由内外两块较大的钣金件焊接而成，个别车型为了加强轮罩的刚度，会在局部焊接加件，结构复杂，重量较重，且不方便进行焊接，不能很好的满足人们的使用需求，针对上述情况，在现有的车身轮罩结构基础上进行技术创新。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种燃料电池氢能汽车铝合金车身轮罩结构，以解决上述背景技术中提出一般的车身轮罩结构，由内外两块较大的钣金件焊接而成，个别车型为了加强轮罩的刚度，会在局部焊接加件，结构复杂，重量较重，且不方便进行焊接，不能很好的满足人们的使用需求问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种燃料电池氢能汽车铝合金车身轮罩结构，包括后下横梁和连接板，所述后下横梁的外侧设置有滑轨，且后下横梁的右侧连接有连接杆，所述连接板位于连接杆的右侧，且连接板的上端固定有行李箱后梁，所述行李箱后梁的右侧连接有行李箱左纵梁，且行李箱左纵梁的外侧安装有轮罩总成，所述行李箱左纵梁的右侧连接有行李箱前梁，所述轮罩总成包括减震器座组件和轮罩本体组件，且减震器座组件的下方设置有轮罩本体组件，所述轮罩总成的下方连接有减震器本体，且减震器本体的下方连接有纵梁后端，所述纵梁后端的右端固定有固定板，且固定板的一侧安装有螺栓。
6.优选的，所述后下横梁通过滑轨构成滑动结构，且后下横梁与连接杆之间为固定连接。
7.优选的，所述轮罩总成与行李箱左纵梁之间固定连接，且轮罩总成之间关于行李箱后梁的中心线对称分布。
8.优选的，所述减震器座组件与轮罩本体组件之间为焊接连接，且减震器座组件为铸铝件。
9.优选的，所述纵梁后端通过减震器本体之间为焊接连接，且纵梁后端与固定板之间为焊接一体化结构。
10.与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：
11.1.本实用新型通过行李箱后梁、行李箱前梁、减震器本体、行李箱左纵梁和纵梁后端的设置，行李箱后梁通过行李箱左纵梁与行李箱前梁之间构成连接结构，且纵梁后端通过减震器本体之间为焊接连接，有效的保证了局部刚度以及增加了整车的刚度等性能指标；
12.2.本实用新型通过轮罩总成、减震器座组件、轮罩本体组件和行李箱左纵梁的设置，轮罩总成与行李箱左纵梁之间固定连接，减震器座组件通过压铆螺母与轮罩本体组件之间构成连接结构，减震器座组件和轮罩本体组件都采用铸铝件焊接而成，结构简单、设计更灵活。
附图说明
13.图1为本实用新型主视结构示意图；
14.图2为本实用新型行李箱左纵梁结构示意图；
15.图3为本实用新型轮罩总成结构示意图。
16.图中：1、后下横梁；2、连接板；3、连接杆；4、行李箱后梁；5、轮罩总成；501、减震器座组件；502、轮罩本体组件；6、行李箱前梁；7、减震器本体；8、行李箱左纵梁；9、螺栓；10、固定板；11、纵梁后端；12、滑轨。
具体实施方式
17.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
18.请参阅图1
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3，本实用新型提供一种技术方案：一种燃料电池氢能汽车铝合金车身轮罩结构，包括后下横梁1和连接板2，后下横梁1的外侧设置有滑轨12，且后下横梁1的右侧连接有连接杆3，后下横梁1通过滑轨12构成滑动结构，且后下横梁1与连接杆3之间为固定连接，连接板2位于连接杆3的右侧，且连接板2的上端固定有行李箱后梁4，行李箱后梁4的右侧连接有行李箱左纵梁8，且行李箱左纵梁8的外侧安装有轮罩总成5，轮罩总成5与行李箱左纵梁8之间固定连接，且轮罩总成5之间关于行李箱后梁4的中心线对称分布，行李箱左纵梁8的右侧连接有行李箱前梁6，轮罩总成5包括减震器座组件501和轮罩本体组件502，且减震器座组件501的下方设置有轮罩本体组件502，减震器座组件501与轮罩本体组件502之间为焊接连接，且减震器座组件501为铸铝件，通过轮罩总成5、减震器座组件501、轮罩本体组件502和行李箱左纵梁8的设置，轮罩总成5与行李箱左纵梁8之间固定连接，减震器座组件501通过压铆螺母与轮罩本体组件502之间构成连接结构，减震器座组件501和轮罩本体组件502都采用铸铝件焊接而成，结构简单、设计更灵活；
19.轮罩总成5的下方连接有减震器本体7，且减震器本体7的下方连接有纵梁后端11，纵梁后端11通过减震器本体7之间为焊接连接，且纵梁后端11与固定板10之间为焊接一体化结构，通过行李箱后梁4、行李箱前梁6、减震器本体7、行李箱左纵梁8和纵梁后端11的设置，行李箱后梁4通过行李箱左纵梁8与行李箱前梁6之间构成连接结构，且纵梁后端11通过
减震器本体7之间为焊接连接，有效的保证了局部刚度以及增加了整车的刚度等性能指标，纵梁后端11的右端固定有固定板10，且固定板10的一侧安装有螺栓9。
20.工作原理：在使用该燃料电池氢能汽车铝合金车身轮罩结构时，首先将该后下横梁1滑入滑轨12内，通过销杆将后下横梁1固定在滑轨12内，将连接杆3与连接板2固定，将减震器座组件501与轮罩本体组件502之间焊接在一起，通过压铆螺母将该减震器座组件501与行李箱左纵梁8安装在一起，减震器座组件501和轮罩本体组件502都采用铸铝件焊接而成，铝铸件以及铝型材焊接结构相对简单，零件数量少、焊接操作简单、焊接精度高，将减震器本体7安装在减震器座组件501内，将纵梁后端11焊接在减震器本体7的下端，再通过螺栓9将纵梁后端11上的固定板10进行固定，有效的保证了局部刚度以及增加了整车的刚度等性能指标，这就是该燃料电池氢能汽车铝合金车身轮罩结构的工作原理。
21.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。


技术特征：
1.一种燃料电池氢能汽车铝合金车身轮罩结构，包括后下横梁(1)和连接板(2)，其特征在于：所述后下横梁(1)的外侧设置有滑轨(12)，且后下横梁(1)的右侧连接有连接杆(3)，所述连接板(2)位于连接杆(3)的右侧，且连接板(2)的上端固定有行李箱后梁(4)，所述行李箱后梁(4)的右侧连接有行李箱左纵梁(8)，且行李箱左纵梁(8)的外侧安装有轮罩总成(5)，所述行李箱左纵梁(8)的右侧连接有行李箱前梁(6)，所述轮罩总成(5)包括减震器座组件(501)和轮罩本体组件(502)，且减震器座组件(501)的下方设置有轮罩本体组件(502)，所述轮罩总成(5)的下方连接有减震器本体(7)，且减震器本体(7)的下方连接有纵梁后端(11)，所述纵梁后端(11)的右端固定有固定板(10)，且固定板(10)的一侧安装有螺栓(9)。2.根据权利要求1所述的一种燃料电池氢能汽车铝合金车身轮罩结构，其特征在于：所述后下横梁(1)通过滑轨(12)构成滑动结构，且后下横梁(1)与连接杆(3)之间为固定连接。3.根据权利要求1所述的一种燃料电池氢能汽车铝合金车身轮罩结构，其特征在于：所述轮罩总成(5)与行李箱左纵梁(8)之间固定连接，且轮罩总成(5)之间关于行李箱后梁(4)的中心线对称分布。4.根据权利要求1所述的一种燃料电池氢能汽车铝合金车身轮罩结构，其特征在于：所述减震器座组件(501)与轮罩本体组件(502)之间为焊接连接，且减震器座组件(501)为铸铝件。5.根据权利要求1所述的一种燃料电池氢能汽车铝合金车身轮罩结构，其特征在于：所述纵梁后端(11)通过减震器本体(7)之间为焊接连接，且纵梁后端(11)与固定板(10)之间为焊接一体化结构。

技术总结
本实用新型公开了一种燃料电池氢能汽车铝合金车身轮罩结构，包括后下横梁和连接板，所述后下横梁的外侧设置有滑轨，且后下横梁的右侧连接有连接杆，所述连接板位于连接杆的右侧，且连接板的上端固定有行李箱后梁，所述行李箱后梁的右侧连接有行李箱左纵梁，且行李箱左纵梁的外侧安装有轮罩总成，所述行李箱左纵梁的右侧连接有行李箱前梁。该燃料电池氢能汽车铝合金车身轮罩结构，与现有的普通车身轮罩结构相比，铸铝件的减震座以及铝型材的轮罩本体焊接而成，结构简单、设计更灵活，减震器座通过压铆螺母满足减震器的安装，精度更高、更环保、强度更好，有效的保证了局部刚度以及增加了整车的刚度等性能指标。了整车的刚度等性能指标。了整车的刚度等性能指标。


技术研发人员：李昌龙 郝义国 王超
受保护的技术使用者：黄冈格罗夫氢能汽车有限公司
技术研发日：2020.11.30
技术公布日：2021/10/26