1.本实用新型属于汽车仪表板技术领域，特别涉及一种汽车仪表板微孔发泡热风通道功能支架。
背景技术：2.热风通道功能支架是各类汽车仪表板内部必备的产品部件，作为空调的出风导出的通道，热风通道功能支架和前除霜通道盖板一起给前风挡提供输送热风或冷风，热风通道功能支架和冷风通道连接，对左右侧风窗及中出风口提供输送冷风或热风。热风通道功能支架焊接在仪表板上，形成仪表板本体总成的一部分，热风通道功能支架和仪表板横梁紧固连接，它作为仪表板总成的一部分，有着非常重要的作用。
3.在现有技术的汽车内饰上，热风通道功能支架采用常规注塑工艺制作，或者采用微孔发泡工艺制作，其产品结构包括前风道区域、左右两侧的侧窗风道区域、与空调连接区域、与中部扬声器的连接区域、注塑浇口区域和顶出区域，如果常规注塑，注塑厚度通常为2.5～3.0mm, 由于注塑的壁厚较厚，使得产品重量增加，为了降低产品重量而采用微孔发泡工艺制作的产品结构，注塑厚度和微孔发泡开模型腔厚度都降低到在1.8 mm，或注塑厚度为1.8 mm，微孔发泡成型厚度为3.6～4.0 mm，虽然在实际产品中已经部分减轻了产品的重量，降低了产品的成本，但是由于热风通道功能支架主要包括风道结构强度部分和风道型腔部分，其中大部分为风道型腔部分，而现有技术的风道型腔的壁厚尺寸还有再减薄的空间，需要在结构上进一步优化，以达到进一步减轻产品的重量，降低产品的成本；此外，注塑原料中由于pp （聚丙烯）原料存在挥发性能差的缺点，壁厚越厚，用料越多，就会导致热风通道功能支架的挥发性能越差，累计到仪表板总成的挥发性能也越差，这样会存在对车内环境产生污染的隐患，随着人们环保安全意识不断增强和国家关于车内空气质量评价指南的实施，解决车内污染问题成为汽车内饰生产企业亟待解决的问题。
技术实现要素：4.本实用新型的所要解决的问题是克服现有技的不足之处，提供根据热风通道功能支架的不同功能区域，采取不同的壁厚，尤其是进一步减薄风道型腔的壁厚，通过优化热风通道型腔壁厚的技术措施，进一步降低产品重量，实现产品轻量化和提高产品环保安全性能的汽车仪表板微孔发泡热风通道功能支架。
5.本实用新型采取的技术方案包括左右两侧的安装支架、左右两侧的侧窗出风口支架、前除霜风道支架、空调来风通道支架、扬声器支架和左右两侧的侧窗风道支架，在左右两侧的侧窗出风口支架上设有侧窗出风口，在左右两侧的侧窗风道支架上设有若干个与侧窗风道垂直相通的侧风挡出风口，所述前除霜风道支架设有第一进风口、第二进风口、第一出风口和第二出风口，所述空调来风通道支架设有第三进风口、第四进风口、第五进风口、第六进风口，所述扬声器支架上面设有扬声器安装孔；所述空调来风通道支架的中间部分向后内凹形成空调来风通道型腔，在所述侧窗风道支架的上下两端前侧面设有用于与仪表
板焊接的双筋焊接筋，在侧窗风道支架的下端后侧面周边设有用于支撑焊接平面的第一加强筋，由双筋焊接筋、双筋焊接筋的上下两侧焊接平面构成风道结构强度部分；所述侧窗风道支架的中间部分向后内凹形成侧窗风道型腔，在侧窗风道支架的后侧面对应侧窗风道型腔的位置设有第二加强筋。
6.所述空调来风通道型腔和侧窗风道型腔的设计壁厚为0.6mm，成型后的空调来风通道型腔和侧窗风道型腔的壁厚在0.9 mm～1.25mm，所述风道结构强度部分的设计壁厚为1.5mm，成型后的风道结构强度部分的壁厚为1.8～2.5mm。
7.所述第一加强筋6
‑
3的边缘厚度为 2.5～3.0mm，所述扬声器支架的壁厚为3.7mm～4.0mm。
8.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
9.（1）本实用新型采用微孔发泡的注塑工艺，根据热风通道功能支架的不同功能区域，采取不同的壁厚，根据风道区域不起结构支撑作用，仅用于热风的传输，因此保证最小壁厚即可，所以在产品设计时风道型腔部分的设计壁厚为0.6mm，成型后的产品的壁厚在0.9 mm～1.25mm，在风道结构强度部分的设计壁厚为1.5mm，成型后的产品风道结构强度部分的壁厚在1.8～2.5mm，在确保产品结构强度的基础上保证了材料的最少用量；同时采用pp
‑
lgf20（聚丙烯添加20%长玻纤）材料制作即节约了材料，降低了成本，又优化了挥发性能，提高了产品环保安全性能。
10.（2）本实用新型在将空调来风通道型腔和侧窗风道型腔的壁厚减薄后，在侧窗风道支架的下端后侧面周边设有用于支撑焊接平面的第一加强筋，在侧窗风道支架的后侧面对应侧窗风道型腔的位置设有第二加强筋，确保了产品的整体结构强度。
附图说明
11.图1是本实用新型的主视图；
12.图2是图1的a
‑
a剖视放大图；
13.图3是图1的b
‑
b剖视放大图；
14.图4是图1的c
‑
c剖视放大图。
15.图中：
16.1. 安装支架，1
‑
1.连接孔，
17.2. 侧窗出风口支架，
18.3. 前除霜风道支架，
[0019]3‑
1. 第一进风口，3
‑
2. 第二进风口，
[0020]3‑
3. 第一出风口，3
‑
4. 第二出风口，
[0021]
4. 空调来风通道支架，
[0022]4‑
1. 第三进风口，4
‑
2. 第四进风口，
[0023]4‑
3. 第五进风口，4
‑
4. 第六进风口，
[0024]4‑
5. 空调来风通道型腔，
[0025]
5. 扬声器支架，
[0026]5‑
1. 扬声器安装孔，
[0027]
6.侧窗风道支架，
[0028]6‑
1.侧风挡出风口，6
‑
2.双筋焊接筋，
[0029]6‑
3.第一加强筋，6
‑
4. 第二加强筋，
[0030]6‑
5. 侧窗风道型腔。
具体实施方式
[0031]
下面结合附图对本实用新型作详细说明。
[0032]
如图1所示，本实用新型采用的技术方案包括前风道区域、左右两侧的侧窗风道区域、空调连接区域和扬声器连接区域，在左右两侧的侧窗风道区域内设有安装支架1、侧窗出风口支架2和侧窗风道支架6，在前风道区域设有前除霜风道支架3，在空调连接区域设有空调来风通道支架4，在扬声器连接区域设有扬声器支架5，在安装支架1上设有用于与仪表板横梁连接的连接孔1
‑
1，在侧窗出风口支架2上设有侧窗出风口2
‑
1，在侧窗风道支架6设有若干个与侧窗风道垂直相通的侧风挡出风口6
‑
1；
[0033]
如图1、图2和图4所示，所述前除霜风道支架3设有第一进风口3
‑
1、第二进风口3
‑
2、第一出风口3
‑
3、第二出风口3
‑
4，所述空调来风通道支架4设有第三进风口4
‑
1、第四进风口4
‑
2、第五进风口4
‑
3、第六进风口4
‑
4，所述空调来风通道支架4的中间部分向后内凹形成空调来风通道型腔4
‑
5，使用时，该空调来风通道型腔4
‑
5与仪表板之间形成空调来风通道，空调来风通道型腔4
‑
5的设计壁厚为0.6mm，成型后的空调来风通道型腔4
‑
5的壁厚为0.9 mm～1.25mm，所述扬声器支架5上面设有扬声器安装孔5
‑
1；扬声器安装孔5
‑
1的上下两侧壁厚为3.7mm～4.0mm；
[0034]
如图3所示，在所述侧窗风道支架6的上下两端前侧面设有用于与仪表板焊接的双筋焊接筋6
‑
2，为了保证焊接强度，双筋焊接筋的上下两侧焊接平面的高度至少为5mm，在侧窗风道支架6的下端后侧面周边设有用于支撑焊接平面的第一加强筋6
‑
3，以便更进一步确保焊接强度；由双筋焊接筋6
‑
2、双筋焊接筋的上下两侧焊接平面和第一加强筋6
‑
3构成侧窗风道支架6的风道结构强度部分；所述双筋焊接筋6
‑
2的焊接面的设计壁厚为1.5mm，通过微孔发泡的开模厚度确保成型后的风道结构强度部分的厚度为1.8～2.5mm，第一加强筋6
‑
3的边缘厚度为 2.5～3.0mm，在确保产品结构强度的基础上保证了材料的最少用量；所述侧窗风道支架6的中间部分向后内凹形成侧窗风道型腔6
‑
5，使用时，所述双筋焊接筋6
‑
2与仪表板焊接后使侧窗风道型腔6
‑
5与仪表板之间形成侧窗风道，侧窗风道型腔6
‑
5的设计壁厚为0.6mm，成型后，侧窗风道型腔6
‑
5的壁厚为0.9 mm～1.25mm，为了加强侧窗风道支架6的强度，在侧窗风道支架6的后侧面对应型腔凹槽6
‑
5的位置设有第二加强筋6
‑
4。
[0035]
热风通道功能支架和中部扬声器的螺栓连接部分为常规的注塑厚度2.0mm，确保卡接和螺栓过孔结构强度充分。所述热风通道功能支架除风道出风型腔外的和结构强度之间的过度区域设计壁厚为1.5mm, 成型后的壁厚为2.0～2.5mm。